班组现场管理培训课件.ppt

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1、,班组现场管理,现场,定义：指利用人员、设备、既定的作业方法，将材料加工、装配成产品或者为客户提供服务场所，也就是班组长所直接管辖的区域。现场既可以综合反映企业管理质量，也可以使人们看到企业的真正实力。理解、掌握现场管理的主要内容和方法，成为班组长的基础工作和重点工作。,生产现场管理的基础 6S,工具房,生产现场管理的基础 6S,仓库,机房_电线杂乱无章,参观过日本工厂的人，印象一定特别强烈：环境优美，通道上物品、车辆摆放整齐、有序。厂内不论办公场所、工作车间还是储物仓库，从地板、墙面、窗户到天花板，所看到的均是亮亮丽丽、整洁无比。工作环境相当舒爽，而员工的态度也是非常严谨，工作井然有序，生产

2、配合流畅，给人整体的感觉就是高素质、高效率。看到这些就不难明白为什么日本这样一个自然资源缺乏的国家，能在短短的二三十年时间里挤身到世界经济强国之列。,生产现场管理的基础 6S,反观国内企业，大部分会存在这些问题：厂区道路上有很多坑洞，虽然也比较重视绿化，但总是横七竖八缺乏规划性地摆放许多东西。办公场所缺乏统一，办公桌上的文件或文具随意放置。再看车间，机器设备定位不合理，且布满灰尘，缺乏保养。原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未予合理规划，物品运输通道拐弯抹角，工具随意放置，员工服装、仪容不整，经常不必要的走动等等，以上种种不良现象，均会给企业造成很大浪费。,生产现场管理的基础 6S,6

3、S改善成果展示,工具房改善前,工具房改善后,职工自己动手刷油漆,仓库整改前,仓库整改后,整齐有序，便于查找！,杂乱无章的电线去哪儿了？,检修现场6S活动,螺栓配件整齐摆放,Seiri：整理Seiton：整顿Seiso：清扫Seiketsu：清洁Shitsuke：素养Safety：安全,6S的含义：,6S 的八大作用,亏损为零不良为零浪费为零故障为零,这样的工厂我们称之为“八零工厂”,切换产品时间为零事故为零投诉为零缺勤为零。,资金的浪费场所的浪费人员的浪费士气的浪费形象的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费,生产现场管理的基础 6S,企业不良现象造成的浪费,【案例一】几年前，有一个企业接洽了一个

4、日本客户，日本客户来到企业后，没有进会议室，甚至连一口水都没有喝，直接来到了生产现场。看完生产现场后，客户对这家企业的负责人说：“请贵公司先做5S吧，连5S都做不好的企业，敝公司不敢与之合作。”,生产现场管理的基础 6S,【案例二】围绕创建“安全、有序、高效、创新”的现场工作秩序，从2002年10月起，杭州传化大地生物技术股份有限公司，全面开展了“5S”管理活动，为保证现场管理工作的顺利开展和取得预期的效果，公司制定了“5S”考核管理办法，并纳入公司目标绩效考核体系，通过一抓组织领导，二抓宣传教育，三抓基层班组，四抓制度规范，五抓考核整改，取得了良好的成效。,生产现场管理的基础 6S,6S 的

5、起源,提起 6S，首先要从 5S 谈起。5S 起源于日本，指的是在生产现场中将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导从小事做起，力求使每位员工都养成事事“讲究”的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。,根据企业发展的进一步发展需要，我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家如火如荼的安全生产活动，在原来5S 的基础上增加了安全（safety）要素，形成了“6S”。,5S,safety,6S 的起源,6S的含义,整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；安全：安全操作，生命第一；清洁：形成制度，贯彻到底；素

6、养：遵守规则，养成习惯。,6S口诀,对于管理人员来说，6S是基本能力。现场的管理，说白了不外乎是人、机、料、法、环的管理，现场每天都在变化，异常每天都在发生。做好6S，能够让现场井然有序，异常发生率降到最低，员工工作心情舒畅。所以，6S是管理的根本，6S的好坏，是衡量干部管理能力高低的重要指标，6S做不好的干部，其他工作也做不好。,推行 6S 的目的,对于员工来说，6S是每天必须的工作。这个必须的工作如果没有做好，工作岗位混乱，工具找不到，设备经常坏，物料经常出问题，生产不顺畅，投诉经常有在这种环境下，无论怎么忙都是瞎忙，没有效益。这种现场，员工呆得憋气，老总看到生气，客户一旦光临，当然也失去

7、下订单的勇气。,推行 6S 的目的,案例：检查团走了以后,某天上午，天正下着小雨，公司检查团一行到厂里检查6S开展情况，发现某车间里：五颜六色的雨衣、雨伞、雨靴随处可见；钳子、板子、钩刀等工具乱七八糟地摊在桌上；边角废料堆放在角落；废弃的包装袋被踩在脚下；包装用的钢丝条杂乱地堆在一起，每用一根都要费力拿出 检查结束后，给该车间下了整改通知，要求对车间及班组现场管理中存在的问题尽快解决，特别强调要领会6S精神，按6S的活动要求去做。在学习6S体会时，小张说：“我认为6S就是大扫除，就像每年一到过年，家家户户擦玻璃、扫房子就可以了，干嘛叫6S啊，就叫大扫除，更通俗易懂。”说说你的看法。,案例分析：

8、,如果不认真领会，往往会像小张一样只看到表面现象，以为6S就是大扫除，有时间就扫，没时间不扫，要检查就临时来个大扫除。其实，6S与大扫除的根本区别在于：6S是持续的活动，大扫除是临时性的活动；开展6S的目的是提高企业的品质，将各种良好的工作习惯转化成为员工的固有素养，从而可以保持稳定、良好的工作状态，提升人的品质。,6S 之间的关系,6个S并不是各自独立、互不相关的，它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固；清扫显现整理、整顿的效果；通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。,口诀表述只有整理没整顿，物品总难找得到；只有整顿没整理，

9、无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最重要；日积月累勤改善，公司管理水平高。,6S 之间的关系,甲班组收到一张上级通知，要求落实：通 知 1、完成“6S”的整理内容1）检查仓库有无不需要的物品，请认真填写清楚。2）区分哪些是必要品，哪些不是必要品，并填写清楚。3）对于不要的物品，你班组打算如何处置？请说明理由。2、根据“6S”的整理体会，写出“整理”工作现场的技巧。班长带领组员来到库房，确实很乱，大家商量起“整理”的方法。你有什么方法？,案例分析：怎样整理,小杨说：“这还不简单，能用的就留着，放左边；没用的放右边，扔了或者卖

10、破烂。”班长不同意：“不行，太浪费了。”小杨撇撇嘴：“公司才不会在乎这点东西，不扔没用的，怎么看出咱们整理过？”班长仍然坚持认为都有用，哪样也不能丢。请分析一下他们的认识是否正确。,案例分析：,小杨和班长对于“整理”的理解都不对。6S中的整理不仅仅指平时所说的把东西整理好，而更多的是指将不要的东西整理掉。通过“整理”，对物品进行区分和归类，划分出有用的东西，在此基础上将多余的物品从作业场上清楚出去，从而腾出更大的空间来整顿必需品，大大节省寻找物品的时间，提高工作效率。,然而，实际工作中，会出现两种截然相反的情况。第一种：打着整理的幌子趁机大肆更新，或者对公司有不满情绪的，或者对工作不负责任的员

11、工，就毫不犹豫地把还需要的和不需要的物品统统扔掉，造成极大浪费。小杨就是这样一个例子。第二种：有些班组长总认为，物品不管放多久，总有一天会用到，留着就有用。班长就是这样一种人。这完全违背了“整理”的原则，存放没有用的东西，所造成的浪费，远远大于他们的潜在价值。,能力训练指南：,区分必需品和非必需品：1、必需品是指经常使用的物品，没有它就必须购入替代品，否则影响工作。2、非必需品分为两种：使用周期长的物品；对目前的生产或工作无任何作用，需要报废的物品。,处理非必需品：1、对于暂时不用，又不确定今后是否会用的物品，可以决定一个保留期，过了保留期限再清理出现场。2、如果物品可能涉及专利或企业商业机密

12、，应该按具体规定处理。3、如果该物品没有使用价值，可根据具体情况进行折价出售或作为培训工具。,能力训练指南：,不用的东西丢弃不太常用的东西放在较远的地方偶尔使用的东西安排专人保管经常使用的东西放在身旁附近,一点通,现状分析：取放物品的时间为什么这么长，追根究底，原因有：1、不知道物品存放在哪里；2、存放地点太远、太分散；3、物品太多，找起来不方便；4、不知道已经用完了还是谁在用。所以在班组日常工作中，必须把物品的名称、分类放置情况规范化，找出问题所在，对症下药。,为什么要整顿？,整顿就是将必要的物品用容易找到的方式，放到固定场所，并做好标识，以便在最短的时间内取得所要之物，在最简捷有效的规章制

13、度和流程下完成事务。实施整顿后可以创造整齐的工作环境，减少过多的积压物。整顿的目的不是单纯的排列美观整齐，而是要达到物品取放容易的效果，使员工的行为习惯固定，从而提高工作效果。,何为整顿？,如何整顿？,通常采用“定置管理”的两种形式：1、固定位置：场所、物品的存放位置、物品的标识“三固定”。适用于周期性回归到原地，在下一个生产活动中重复使用的物品。2、自由位置：相对固定一个存放物品的区域。适用于不回归、不重复使用的物品，这些物品的特点是不停地从上一道工序向下一道流通，直至出厂。,一点通,整顿的实施要点，是将工作现场需要保留的物品，按照“三定原则”进行科学合理的摆放，并设置明确的，有效的标识，以

14、便在最短的时间内最快捷地完成任务。定物：确定合适的物品，选择需要的物品，不需要的物品转入储存室或报废。定位：确定合适的位置，根据物品使用频率，决定放置场所。定量：确定合适的数量，在不影响工作的前提下，物品数量越少越好。,案例分析：你会清扫吗？,某电力局的变电所进行母线检修，一名运行值班员进入开关室清扫，当接近某线路时，发生放电、短路，值班员随即倒下，脸、右手、右脚遭电击。造成事故的原因是：运行人员专业素质低，对设备不了解，以致误入带电间清扫而引起事故。谈谈你们的看法。,案例分析：,6S的“清扫”不仅仅是打扫卫生，更重要的是排除一切干扰正常工作的隐患，防止和杜绝各种污染源的产生。因此，班组在开展

15、清扫前一定要让员工了解清扫的目的、步骤、方法和注意事项。特别是要对员工实施安全教育，了解清扫对象和周围环境的安全情况。本案例中的值班员就忽视了清扫中的不安全因素。,清扫的实施要点,清扫的实施要点就是对工作场所进行彻底的清扫，杜绝污染源，及时维修异常的设备。一般说来，清扫工作主要集中在以下几个方面：清扫从地面到天花板的所有物品彻底修理机器和工具发现脏污问题杜绝污染源,能力训练指南：,一、准备工作1.对员工做好清扫的安全教育：对可能发生的事故，比如触电、剐伤、灼伤、腐蚀等不安全因素进行警示。2.对于设备的耐用教育：有什么方法避免过早因老化而出现故障，减少损失。3.设备基本构造的教育：了解设备工作原

16、理，出现尘垢、漏油、漏气、异音等状况能够进行分析。,二、清扫、检查机器设备1.设备本身及其所附属的辅助设备要清扫，容易发生跑气、冒烟、滴油、漏水的部位要重点检查和确认。2.清扫时把设备的检查、保养、润滑等工作结合起来。通过清扫污秽、灰尘，像磨耗、瑕疵、漏油、松动、变形等问题会暴露出来，就可以采取相应的弥补措施来维护设备。三、查明污垢的污染源，从源头去解决问题,案例：怎样保持清洁的环境,有一家工厂，工人经常在工作场所随意丢弃杂物，进过多次教育都没有明显效果。由日本客户下了大订单，但是他们对工厂的环境要求很高，提出如果环境没改善，将减少一半的订单，意味着有一半工人要失业。为了有效解决扔垃圾的问题，

17、提高员工素养，厂方开始推行6S活动，并采取严厉的措施：再发现有员工乱扔垃圾立即开除。正式实施几天后，开除了3名员工，后来，整个车间环境就保持得干干净净。,分析：,经常有这样的情况，上级要求打扫卫生，大家就会一起动手。等检查完了，验收合格后，清洁工作又告一段落，没人监督，又松懈了。要想保持良好的工作环境，不仅要加强监督，还要注意结合惩罚，才能有成效，否则会使6S半途而废。,清洁的实施要点,清洁是在整理、整顿、清扫之后进行认真维护，保持完美和最佳的状态。清洁不是做表面性的工作，而是对前三项活动的坚持和深入，从而消除发生安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使员工能够愉快地工作；另外，清洁还是对整

18、理、整顿和清扫的标准化。,能力训练指南,整理、整顿、清扫的结果是形成“清洁”的作业环境。要做到这一点，要全体员工都参与进来。一、确定清洁标准：干净、高效、安全地面、窗户、墙壁的清洁标准操作台、工具、工装的清洁标准设备、货架、放置物资场所的清洁标准二、清扫并划出区域线，明确各责任区和责任人,案例：提高员工素养,海尔集团三分厂有一个正门和一个侧门，走侧门要多走约两米的距离。为了自己方便，三厂员工为自己大开方便之门24小时正门大开，却对刮进车间的灰尘熟视无睹，不但地面覆盖灰尘，生产设备也会因为灰尘而产生隐患。为此，三厂长特意召开一个现场会，但是员工不理解。“三厂拒绝灰尘，请自觉关门”的字样虽然贴在门

19、上，但是习惯不关门的员工总是“忘了”关门，厂长就主动替他们关门，结果员工就再也没“忘”过。没过几天就有成效：地板擦过就干干净净，设备也不用担心灰尘的危害。厂长改变的不仅是关门的问题，更重要的是人员观念的改变、员工素质的提高。,案例分析：,灰尘虽小，影响很大，当给质量、设备带来隐患时就必须重视。但是如果开会、贴海报等方式还不足以解决问题，做为管理者应该意识到必须采取教育、纠正等手段，或者像案例中的三厂长一样，主动替习惯不关门的员工关门，也是解决员工素养问题的好方法。素养的提高主要是通过平时的训练和教育来实现，只有员工认同企业、参与管理，才能收到良好的效果。,素养的实施要点,6活动的核心是加强人员

20、的教养，提高人员的素质，使人们养成严格遵守规章制度的习惯和作风。如果人员缺乏遵守规则的习惯，或者缺乏自动自发的精神，推行6活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且很难长久持续下去。,6S活动始于素质，也终于素质。在开展6S活动中，要贯彻自我管理的原则，不能指望别人来代为办理，而应充分依靠现场人员来改善。,能力训练指南,在素养实施过程中，班组长应强化员工三方面的意识：自我意识：要使员工自觉自愿认真完成任务，树立从我做起的观念和坚持不懈的精神。人人有责：要让员工明白：我是整体的一员，我为整体做贡献。自发行动：要将原来的“要我做”变为“我要做”使外在的强迫变为员工发自内心的行动，做到自我管理。

21、,班组是工业企业的基层组织，是加强企业管理，搞好安全生产的基础。,事故是由人的不安全行为，物的不安全状态，管理缺陷引起的。要减少事故的发生，首先从人的不安全行为和物的不安全状态着手。对我们石油化工企业来说，生产活动大多都在现场，班组人员是生产活动的直接执行者，所以班组的现场安全管理尤为重要。,安全的实施要点,安全意识，就是要有在现场工作干活的时候，能够意识你所的干的这个活动将有可能会发生什么样的危险。再有就是能够意识到现场设备运行的时候，有可能会发生的危险！只有能够意识到危险，我们才能够去避免事故的发生，才能做到“安全生产，预防为主”。,1.做好班组现场安全管理，首先要做的是提高班组成员的安全

22、意识。,安全的实施要点,提高安全意识,1.首先是抓好新入厂员工的三级安全教育。良好的三级安全教育会在新进员工头脑中留下最深刻的印象，在今后的工作中会对安全生产有足够的重视，做到时刻想到安全。2.班组应多进行事故案例的学习。通过一幕幕血淋淋的事故案例学习，在员工心里时时刻刻敲响危险的警钟！3.熟练掌握本装置的工艺流程。只有流程熟悉了，才能意识到装置上哪些地方会发生什么样的危险。4.加强安全生产的宣传力度。“安全为天”对每位职工来讲，就是要把自己的生命和他人的生命看作是天大的事情。作为职工个人，对你的父母、妻儿，对你的家庭来说，那就是天。如果你出了事，那就是天塌下来了。所以我们职工也要树立正确的安

23、全观，不仅仅是对你自己负责，还是对你家庭负责。,安全生产责任制,让每位班组成员都要清楚自己岗位的安全生产责任制,在现场进行生产活动时，每位成员都要做好个人劳动防护用品穿戴：安全帽护目镜、防护面罩、眼镜防毒面具防护手套防护服安全带防护鞋其他防护器具,2.做好现场的安全管理，要认真遵守各项安全生产的规章制度和法律法规,安全的实施要点,3.做好现场安全管理，还要提高提高员工的安全技能水平，提高员工处理突发事故的能力，及时将事故消灭在萌芽状态。,班组多组织进行安全技能的学习和事故案例的现场演练活动，提高员工的安全技能水平,4.经常进行现场隐患排查，做到现场隐患及时发现，及时处理。对及时发现并处理隐患的

24、要给予一定的奖励。,5.加强现场直接作业环节的监护控制。化工企业很多事故是发生在直接作业环节，直接作业包括动火、登高、进受限空间、临时用电、破土、放射性探伤、吊装等检维修、施工作业，我们要做好现场的监护控制。,安全的实施要点,作为班长，现场安全管理就要：亲临现场，加强班前、班中安全检查及时了解现场的具体情况维持好现场的安全生产发觉真正问题所在并将其排除标准化，以防止再次发生错误,安全的实施要点,6S 是否必须同时推进呢?一般不要同时推进，除非是有一定规模和基础的企业，否则都是从整理、整顿开始的。开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成设备的点检保养检修，具备了大工业生产的条

25、件，可以导入清洁的最高形式标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，素养也大功告成。,6S 的推进阶段,1、秩序化阶段2、活力化阶段3、透明化阶段,6S 的推进阶段,1、秩序化阶段（整理、整顿、清扫）：清理不要物及呆料、废品红牌作战寻找时间减少：10秒找到工具标识使用大扫除：清扫地面、清洁灰尘污垢、打腊设备管理（点检、保养）清扫用具管理（数量、放置方法、设计改造）,6S 的推进阶段,2、透明化阶段（清洁、安全）：上下班分钟S值日制：晨会值日制、清扫值日制等区域责任制巡视制度、设备管理制度等看板管理目视管理数据库、网络运用,6S 的推进阶段,3、活性化阶段（素养）：合理化建议趣味竞赛博物

26、馆报告会发表,6S 推进八大要诀,6S推进八大要诀：要诀1全员参与其乐无穷要诀2培养6S大气候要诀3领导挂帅要诀4彻底理解6S精神要诀5立竿见影的方法要诀6领导巡视现场要诀7上下一心,彻底推进要诀8以6S为改进的桥梁,如何推行6S？,1.成立推行组织，制订激励措施；2.制订实施规划，形成书面制度；3.展开宣传造势，进行教育训练；4.全面实施S，实行区域责任制；5.组织检查，采用红牌作战等方法进行督促。,本讲小结,领导和普通员工共同参与是保证6S活动能够成功推行的关键。如果员工和领导对6S的意义认识不足，很可能无法长久地推行6S活动。此外，掌握相应的工作方法与技巧，建立配套的奖罚措施，也是推行6S活动的保障。6S的成功推行，一定要处理好整理、整顿、清扫、清洁、安全以及素养等过程，掌握各个步骤的实施要点。6S活动的最终目的是提高企业的品质，将各种良好的工作习惯转化为员工的固有素养。因此，重要的是在6S活动的推行过程中应时刻强调意识改革。,思考：,结合本节实例，谈谈班组应如何在实际工作中推行6S活动？可以运用哪些方法？,