冲压品质管理方案.docx
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1、冲压品质管理方案冲压车间品质管理方案 1、目的:为了加强对冲压车间产品的质量控制,预防并持续改进质量问题,特制订本方案。 2、适用范围:哥尼迪冲压车间。 3、职责: 3.1 冲压操作员:负责对设备进行日常点检维护;产品标识、区分,做好制程自检及异常上报。 3.2 冲压车间维修师傅:负责装模、换模,对模具进行维护保养,产品首/末件确认工作,并及时 做好记录。 3.3 冲压QC: A 负责整个车间各工序产品质量的首件再确认、巡回检查、末件确认等检验工作;监控整个 生产过程质量,并做好相关记录。 B 在发生质量问题时,有权要求车间管理人员及作业员停止生产并提出其处理意见。协助相 关人员做好不良品的处
2、置工作。 3.4 品质部经理:对冲压车间及QC工作进行监查督导。 4、冲压产品品质保证基本管理: 4.1 冲压人员技能管理: A:由冲压车间负责人组织冲压车间全体进行一次正式培训,培训内容包括安全操作、装换料、 装换模、设备点检保养、质量意识等题材。 全体受训人员需在培训确认表上签字确认,同时本次培训内容需在冲压车间张贴宣传。 B:对新员工和岗位变动的人员必须进行岗位技能培训,经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。 对考试不合格或在操作中明显不符合要求的人员,必须再培训。若经过培训仍不能满足要求, 必须考虑调岗或辞退。 4.2 设备、模具管理 A:冲压车间必须指定设备、模具管理责任人,并对设备、
3、模具编号,建立台账。设备台账必须 与设备号、模具号对应一致,并填写及时、准确。 必须建立设备、模具的维护、保养周期计划,并确定每月、每周、每日的维护、点检项目,保 证设备、模具的持续、正常运转。 B:设备运行中不离岗,操作人员离岗超过十分钟时必须停机,以防设备、模具的异常损坏。重 大设备异常操作人员必须在1小时内报设备管理责任人处理;一般设备异常最迟4小时内报 设备管理责任人处理。 C:模具不良对产品造成质量影响的,必须停机检修。 D:新设备新模具投入正式使用前必须经过验证、批准。 4.3 冲压物料管理 A:冲压车间存放物料位置不得出现漏水、浸水,及湿度过大,避免材料生锈造成产品不良。 B:原
4、则上所有物料必须实行先进先出管理。 C:新材料投入使用前必须经过验证、批准。 4.4 量具、检具管理 A:冲压车间所有量具、检具必须建立台账,并依周期向品质部送检,检验合格方能继续使用。 B:精密、贵重检具、量具应保持良好的精度及使用状态,禁止存放于恶劣环境,严禁磕、碰、 划伤、锈蚀、受压变形。对不按规定使用量具、检具造成损坏、丢失者,视情节进行批评教 育或罚款。人为损坏的应照价赔偿。 4.5 冲压环境管理 A:冲压车间必须设定合格品、不良品的区域区分,保证两者不混装。 冲压过程中,产品不得散落于地板,以避免不合格品混入造成流转。 B: 机台换产品时,必须全面清理残余的产品,以防止合格品、不良
5、品,不同产品混装。 5、冲压车间品质管理办法 5.1 巡检规范:品质部负责编制巡检规范,确保QC巡检工作有依据,检验有标准。 5.2 生产流程卡:冲压车间负责落实生产流程卡,确保冲压车间的装模人员知道每台机装什么模具, 操作人员知道每台机生产什么产品,及生产数量。 QC及其他监管人员依据生产流程卡、生产图纸判定冲压产品是否合格。当发现异常时,应停机查找原因。 5.3 测量工具的配备:品质部应针对不同产品的不同要求,为QC配备相应的测量工具或检具。冲 压车间操作员工应在品质部辅助下配备必要的检具、量具。 5.4 首/末件检验 A:为防止出现大批量不良产品,冲压车间维修师傅在装模调机OK后,必须对
6、首件进行检验。首 件合格后在“首/末件确认单”上签字,并报冲压QC再确认。 “首/末件确认单”上必须有维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。 注:首件确认必须在批量生产前。首件是指在调机OK后认为合格的产品,并不一定是第一件产品。 B: 模具在正常生产结束后换模,为及时掌握模具的使用状况,必须进行末件确认。当末件检验 判定模具需要修复时,由维修师傅上报维修。 “首/末件确认单”上必须有模具维修师傅、冲压QC两方签字才能生效。 注:若中途修模不需要做末件确认。 1、在进行首/末件确认时,考虑冲压车间实际情况,冲压QC不可能第一时间对所有机台的首 /末件进行再确认,为不影响生产,首/末件可在经过维修
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