江西自立资源再生有限公司多金属综合利用改扩建工程环境影响报告书简本.doc

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1、目 录（一）建设项目概况1（二）建设项目周围环境现状32（三）建设项目环境影响预测及拟采取的主要措施与效果34（四）公众参与70（五）环境影响评价结论76（六）联系方式77（一）建设项目概况1、建设地点及相关背景1.1建设地点本项目为变更扩建项目，选址位于抚北工业园区江西自立资源再生有限公司原有厂区，不新增用地，地理坐标东经1161715、北纬280059。1.2相关背景江西自立资源再生有限公司是以综合利用烟灰、冶炼废渣提取有价金属为主要目标的资源再生利用企业，位于江西省抚州市抚北工业园区。原江西省环境保护局以赣环督字2008396号文对现有工程江西自立资源再生有限公司年产12万吨再生铜冶炼工

2、程环境影响影响报告书予以批复，环评批复的设计规模为：（1）利用含铜废料年产3万吨粗铜、利用粗铜冶炼废气除尘收集的烟灰生产1万吨硫酸锌；（2）利用本公司生产的粗铜和收购的废杂铜年产12万吨电解铜及与其配套的净液系统和阳极泥处理系统；（3）利用本公司和母公司副产粗硫酸镍年产3000吨电解镍。目前已建成投产100吨阳极炉4座（3用1备），年产阳极铜6万吨；粗铜系统、电解铜系统等正在建设，未投产。根据市场变化，江西自立资源再生有限公司综合利用变更改扩建工程在原有已批复环评的基础上做了部分调整：原环评中的第（1）3万粗铜产量不变，利用粗铜冶炼除尘收集的烟灰并外购烟灰生产1万吨硫酸锌变更为生产2.2万吨电

3、积锌，取消硫酸锌的生产；第（2）利用本公司生产的粗铜和收购的废杂铜年产12万吨电解铜及与其配套的净液系统和阳极泥处理系统，变更为利用本公司生产的粗铜和收购的废杂铜年产10万吨电解铜，湿法处理阳极炉渣年生产2万吨电积铜（实际产量约14553吨），净液系统和阳极泥系统不变；第（3）条年产3000吨电解镍不变；增加烟灰（浸出锌）浸出渣处理系统，年产7280吨精锡，11667吨真空铅。本工程工艺流程较原工艺相比有较大改进，金属回收工艺采用了湿法冶炼以及新工艺结合的方法，采用高效萃取技术萃取回收铜、锌等金属，大大提高了金属的回收率，并且综合处理生产中富集的其他有价金属，使固体危险废物得到无害化综合治理。

4、2、建设项目主要建设内容、生产工艺、生产规模、建设周期和投资（包括环保投资），并附工程特性表；2.1建设内容、生产规模厂区占地面积厂区总占地面积约为354.75亩，本项目变更前后生产规模及产品方案详见表1。表1 项目产品方案表序号产品名称规格产量(t/a)现有工程改扩建后全厂产量1阴极铜GB/T467-2010120000电解铜100000、电积铜14553（1号标准铜），2号标准铜25622电积锌GB/T 470-20080221613电解镍GB/T 6516-1997300030004精锡GB/T 728-1998072805真空铅中间产品，外售生产电解铅0116676金锭GB/T4134

5、-2003227银GB/T4135-200272708冰铜-4940项目变更前后，工程内容见表2。表2 项目工程内容工程组成现有工程（原环评批复）改扩建工程依托关系主体工程粗铜生产线2.2m2再生还原炉8座，氧化炉8台变更为4m2再生还原炉2座；氧化炉变更为侧吹炉3台，日处理量为160180t/d炉（两用一备）已建成4m2再生还原炉2座，但未投产阳极铜生产线100t阳极炉8座变更为100t阳极炉6座（5用一备），减少2座，配套10万吨电解铜已建成投产100t阳极炉4座（3用一备）电解铜生产线12万吨电解铜车间（含其配套的净液系统）10万吨电解铜车间（含其配套的净液系统）已建成，但未投产电解镍生

6、产线3000t电解镍生产线3000t电解镍生产线与原环评不变，未建设湿法炼铜生产线-湿法炼铜车间（浸出工段）、湿法炼铜车间（电积铜工段、净液工段）新增阳极泥综合利用生产线由阳极泥提取金、银工段组成由阳极泥提取金、银工段组成与原环评不变，未建设电积锌生产线利用烟尘灰生产1万t硫酸锌生产线变更为2.2万t电积锌生产线，主要由电积锌生产线萃取锌工段、浸出净化工段、萃取铜工段、电积及熔铸工段等四栋厂房组成。变更锡、铅冶炼生产线-新增电炉2500KVA，3台（两用一备），以锌浸出渣为原料，一期年生产7280吨精锡，11667吨真空铅，由电炉工段、双金属电解工段、熔铸工段组成。新增公用辅助工程供水取自抚北

7、工业园区供水管网取自抚北工业园区供水管网已建成供电电源引至抚北、展坪110KV变电所电源引至抚北、展坪110KV变电所已建成供热20t/h燃煤锅炉变更为利用侧吹炉余热锅炉产生的1.25MPa饱和蒸汽和2台10t/h天然气锅炉所产蒸汽直接用于全厂各蒸汽用户。未建设办公生活办公楼、宿舍楼等办公楼、宿舍楼等已建成其它化验室、配电室、维修车间化验室、配电室、维修车间已建成制氧-制氧站新增贮运工程原辅料仓库3000m2危险废物原料仓库，55000m2一般固废原料仓库3000m2危险废物原料仓库，60000 m2一般固废原料仓库一般固废原料仓库依托抚州抚北废旧物资有限公司仓库，另做环评成品仓库15000m

8、2的成品仓库15000m2的成品仓库依托抚州抚北废旧物资有限公司仓库厂区主道路20m宽20m宽已建成车间辅助道路6-8 m宽6-8 m宽已建成环保工程废气治理熔炼炉烟气设布袋收尘房8间，环境集烟设布袋收尘房4间，配高分别为45m和50m的烟囱各1座。再生还原炉、电炉、侧吹炉烟经气布袋除尘后再经两级乳化塔脱硫，脱硫达标后由一根100米烟囱排放。阳极炉、回转窑烟气经湿法脱硫达标后由一根60米烟囱排放。目前已建成阳极炉湿法脱硫塔两台，两根30m高度烟囱，本次改扩建完成后，将拆除现有烟囱，保留脱硫塔废水治理初期雨水、工业废水经污水处理站处理达标回用；生活污水经处理达标后排入抚河初期雨水、工业废水经污水

9、处理站处理达标回用；生活污水经处理达标后排入抚河已设计，未建设固体废物堆场一般固废仓库、各类危险废物仓库30000m2一般固废仓库5000m2各类危险废物仓库（分类分格存放）一般固废仓库依托抚州抚北废旧物资有限公司仓库2.2生产工艺（1）粗铜生产线再生还原熔炼炉粗铜规模（30000t/a）与工艺等均不变，尚未建成投产，已批复的现有工程环评共设置2.2m2还原熔炼炉八座，本次环评变更为4 m2还原熔炼炉二座。杂铜块料、铜屑直接入炉，小于5mm的粉状含铜污泥制团晒（阴）干。外购铜泥、石灰以一定的比例，在拌料场进行拌料和混匀，由于铜泥中含有水，加了石灰后，铜泥中的水与石灰反应生成氢氧化钙，从而增加了

10、铜球的硬度，若含水量仍高，则加水泥固化，拌料后的原料运至造球工序，造球后送至铜球堆棚自然干燥。来自备料厂房的各种炉料通过箕斗加入还原熔炼炉内。为了不让烟气从炉内溢出，设置了两级加料斗，每级加料斗下部都设有挡料板，当上级加料斗挡料板打开时，下级加料斗挡料板自动关闭，反之亦然。还原熔炼的目的是在高温还原气氛条件下，利用焦炭中的固定碳和燃烧产出的CO进行氧化铜的还原，使物料中的铜呈金属态进入粗铜，铁等呈氧化物形式入渣。炉料先经两级加料斗落入再生还原熔炼炉顶部熔化区，与从风口自下而上运动的还原气体接触反应，在几十分钟内即完成还原反应和造渣过程。熔炼反应风是由设置在鼓风机房内的离心式鼓风机供给。正常生产

11、中，炉内维持微负压操作。还原熔炼产物有粗铜、炉渣和烟气。前两者以混合熔体的形式，通过咽喉口和流槽，连续地流入前床分离。出炉烟气进收尘系统。粗铜和炉渣的混合熔体，在前床中因密度不同而分离为粗铜层和炉渣层。粗铜定期通过虹吸口放出浇铸成块，炉渣定期从渣口放出经侧吹炉再处理回收其中的残留铜。再生还原熔炼炉出炉烟气温度为1000左右，先经沉降斗将大颗粒烟尘沉下，再经过冷却器冷却，出冷却器的烟气温度为105左右，再进入布袋收尘房收尘，收尘后和电炉、侧吹炉布袋除尘后烟气一起经两级乳化脱硫塔净化脱硫后，经一根高100m烟囱排放。还原熔炼炉渣进侧吹炉，收集的烟尘送电积锌生产线浸出工序。还原熔炼炉环境集烟烟气以集

12、气罩收集，烟气经布袋收尘后，与主烟道经脱硫处理后的烟气一并由一根高100m烟囱排放。工艺过程及其污染源分布见图1。再生还原熔炼炉筛分制 团布袋收尘侧吹炉脱硫塔处理烟囱粗铜浇铸送电解锌分厂浸出工序含铜废料返渣（还原炉含铜高的渣）铜泥等低品位废铜炭精熔剂石灰石等55物料空气炉渣炉气烟尘尾气烟气排空石膏渣外售粗铜水、石灰等图例：图1 再生还原熔炼炉工艺及污染源分布侧吹炉（烟化炉）侧吹炉是一种用底部侧吹炉回收铜、锌、锡、铅的工艺，第一阶段还原熔炼挥发铅、锌收尘得到氧化铅，氧化锌烟尘，第二阶段加入硫化剂，硫化锡挥发，收尘得到氧化锡烟尘，第三阶段渣、铜沉降分离，得到冰铜和炉渣（水淬渣）。再生还原炉、电炉等

13、产出的炉渣，除含锌外，还含有铜、铅、锡等金属，采用侧吹炉（烟化炉）处理，综合回收其中的锌、铅、锡、铜等有价金属。侧吹炉吹炼过程的实质是还原挥发过程，熔融炉渣由电热前床周期性地进入侧吹炉内，在保证热平衡的条件下，同时搭配处理部分炉渣冷料，视渣中铜和锡的数量加入硫化剂，将粉煤和焦粉与空气的混合物鼓入侧吹炉内，粉煤和焦粉燃烧产生大量的热，使炉内保持较高的温度和一定的还原气氛，熔渣中的锌铅锡从其氧化物中被还原成金属蒸汽而挥发，至炉子的上部空间再次被炉内的二氧化碳气体或从三次风口吸入空气所氧化，这些金属氧化物以烟尘形态随烟气一道进入收尘系统被收集，铜呈冰铜自炉渣中析出。侧吹炉是周期性作业炉子，工艺上分为

14、加料、加热、还原、排渣4个过程，对炉料品位要求不高，对水分要求不高，液态渣一次入炉，炉温达到11501250时，加入硫化剂进行烟化作业；固体炉料分批加入，前一批炉料熔化后、再加第二批料，直到整炉炉料熔化完了方进行下步吹炼作业。侧吹炉高温烟气产生是一个连续的过程，高温烟气先经余热锅炉降温到350，再经冷却烟道将烟气进一步冷却到150后，进入布袋收尘器，收尘后烟气与经布袋除尘后的还原熔炼炉、电炉烟气混合经排风机引入两级乳化脱硫塔脱硫，脱硫后还原熔炼炉、电炉、侧吹炉混合烟气共用一根100m高烟囱排放，收下的烟尘送电积锌生产线浸出系统。侧吹炉工艺流程图见2。高温含尘炉气熔渣炉渣外售沉淀车沉清冰铜余热锅

15、炉布袋收尘器烟气尾气（达标排放）外售饱和蒸汽蒸汽用户补充软化水罗茨风机侧吹炉风脱硫塔烟尘电炉渣 外购炉渣再生还原炉渣硫化剂送锌浸出系统煤粉+焦粉图2 侧吹炉熔炼工艺及污染源分布（2）阳极铜生产线原环评批复的利用本公司生产的粗铜和收购的废杂铜年产12万吨电解铜及与其配套的净液系统和阳极泥处理系统，变更为利用本公司生产的粗铜和收购的废杂铜年产10万吨电解铜，湿法处理阳极炉渣年生产2万吨电解铜，电解铜总产量12万吨不变，净液系统和阳极泥系统工艺和规划均不变。加料熔化：杂铜原料、残极等固体物料通过主厂房吊钩桥式起重机及地面加料机加入炉内。加料结束后，立即将燃料量及相应的风量增加到最大以保证炉膛温度，熔

16、化结束后，扒出铜液表面浮渣。氧化：将压缩空气通过插入液态铜内的黑铁管鼓入液态铜内，黑铁管外包有耐火材料保护层，以达到脱除杂质目的。氧化终止，扒出氧化渣，操作过程炉膛内始终维持氧化气氛。还原：将还原粉煤与高压风混合，通过外包耐火材料黑铁管喷入炉内的液态铜中，维持较强的还原气氛，使被氧化的铜还原成金属铜，取样判断还原终点时，试样表面平整，皱纹细致，断面结晶致密，颜色呈红玫瑰色，含氧量为0.04-0.06%。浇铸：出铜时炉内压力为零，尽可能减少炉内热损失。铜液经过放铜口眼、中间包进入圆盘浇铸机的阳极模铸成阳极板，送电解工段精炼，精炼渣（氧化铜渣）去电解铜生产线湿法炼铜浸出系统。火法精炼工艺流程及其污

17、染源分布见图3。粗铜空气、重油还原煤粉阳极炉精炼渣去湿法铜浸出烟气浇铸机环境集烟液态阳极铜布袋除尘烟囱排放阳极板电解车间脱硫塔烟尘去锌浸出系统图3 阳极炉精炼工段工艺流程及污染源分布（3）电解铜生产线电解精炼电解及净液工序与现有工程相同，未变化，已建成厂房，未投产。由阳极炉系统运来的经整形，矫耳过的阳极板按同极距90mm在阳极准备架上进行排列，用阳极吊架通过行车吊至泡洗槽与冲洗槽泡冲后，再送电解槽装槽。电解后残极率控制在18%，残极在冲洗槽内洗涤表面粘附的阳极泥后返阳极炉系统。由种板槽产出的阴极铜吊至洗槽清洗后就地进行剥离，种板经表面处理后通过种板放置架、种板吊架返回种板槽使用；剥离的铜片制作

18、阴极，制作好的阴极摆在始极片放置架上，通过行车进行装槽。阴极出槽后送泡洗槽泡洗，打包机打包后由叉车送电铜堆场。阳极泥从电解槽底放出，经阳极泥溜槽流至阳极泥槽，上清液溢流至溢流贮槽；阳极泥槽底流送板框压滤机压滤，压滤后的阳极泥用于提金银，滤液返澄清槽；澄清槽的液体及污水坑的污水均泵送至废液加温槽加温澄清后返备用集液槽。电解分生产槽与种板槽两个系统，种板电解槽供电和电解液循环与生产槽统一设置。生产槽1236个（含6个脱铜槽），种板槽48个。净液处理为了控制电解液中有害杂质的含量，每天需抽取80m3电解液进行净化，净化采用两段法脱铜、砷、锑及铋真空蒸发浓缩法生产粗硫酸镍工艺。由电解工段送来的废电解液

19、储存在废电解液储槽内，先将废电解液泵送至一段电积脱铜槽，产品为二级电铜，当溶液中的铜离子浓度降至15g/L时，送二段电积脱铜槽进行深度脱铜及脱除砷、锑、铋等杂质，产品为黑铜，二段电积脱铜终液中的铜离子浓度为0.5g/L。根据镍的含量，每天送部分二段脱铜终液至搪玻璃反应釜进行真空蒸发浓缩，真空度控制在80kPa左右，当溶液终点酸度达1000mg/L时，真空蒸发浓缩结束，自然冷却结晶，经固液分离槽和三足式离心机分离得产品粗硫酸镍，用作电解镍的生产原料，母液返回电解工段。电解及净液工序工艺流程及其污染源分布见图4。W4-1进综合生产线图4 电解铜生产线电解及净液工艺流程及其污染源分布图用于本公司生产

20、电镍（4）湿法炼铜生产线湿法炼铜系统项目包括备料，铜浸出系统、浸出液电积脱铜以及与之配套的净液处理系统。备料（破碎磨矿脱水）采用一段闭路磨矿分级、浓密过滤脱水工艺。300mm物料汽车运来，进入原料受矿仓，矿仓上设固定格筛，筛除300mm以上大块物料以保护破碎机，矿仓下设槽式给料机，将矿石送至一段颚式破碎机，破碎粒度65mm，由皮带输送机送入振动筛筛分，+12mm矿石送入二段颚式破碎机破碎，破碎产品也经皮带输送至振动筛筛分；12mm物料由皮带输送机送入粉矿仓。粉矿仓下设振动给料机，经皮带输送机送入球磨机，球磨机排矿自流入螺旋分级机，分级机返砂自流至球磨机，形成闭路磨矿，分级溢流排入泵池，溢流为合

21、格产品，分级粒度200目90%。泵池矿浆送至浓密池沉降分离，上清液返回球磨机磨矿闭路循环使用，底流泵至陶瓷过滤机过滤，滤液返至球磨机磨矿循环使用，干物料送至矿浆槽配料。浸出铜系统采用连续中温酸化浸出，物料在浆化槽加入部分一段电积脱铜后液和洗水调至液固比1.52：1，通入闪蒸槽蒸汽加热至95，按照原料成分要求加入硫酸后泵入氧压釜；一段脱铜后液泵入溶液配液槽，导热油加热至180后流至氧压釜；浆液和溶液按照5-7:1液固比要求进入氧压釜。釜内工作温度180，釜内设有盘管，采用导热油加热；釜内工作压力1-1.2Mpa，氧分压0.8-1.0Mpa，来自制氧站氧气不断冲入釜内以保持釜内氧分压，釜内设五个隔

22、室，每个隔室设有一个搅拌桨防止矿浆沉淀。矿浆在釜内从第一隔室逐次溢流至第五隔室，氧化时间2-3小时，这个过程中铜、镍从铜渣中溶解为Cu2+、Ni2+进入溶液中；铜浸出过程中，Fe2+在氧压情况下（10kg压力），氧化成Fe2O3沉淀，沉入渣中，达到铜铁分离，少量硫形成硫酸根进入溶液中，溶液中的Fe2+3g/L，不会影响后续电解工艺。氧化结束后料液在压力作用下从釜内喷入闪蒸槽，矿浆中部分水蒸发带走热量，矿浆温度降至105，生成的蒸汽用于加热浆化槽矿浆。矿浆泵入一次板框压滤机进行压滤，滤液（浸出液）送电积工序生产电解铜；压滤结束后板框内通入洗水洗涤，洗水返至洗水贮槽，滤渣卸入下部洗涤浆化槽，加入洗

23、水浆化洗涤，液固比3:1，泵入二段压滤机进行压滤，压滤结束后通入洗水洗涤，洗水返至洗水贮槽，滤渣卸入下后送至其他车间回收其他有价金属。洗水部分循环使用，部分返至氧压釜浆化槽。工艺流程见图5。阳极炉渣300-mm破碎0-12mm螺旋分级机陶瓷过滤机滤渣球磨回水池溢流90%0.074mmC=350%氧压釜闪蒸槽板框压滤浸出板框压滤浆化洗涤槽调浆槽浸出液送电积铜工序脱铜后液 硫酸 洗水加热加氧滤液滤渣滤渣外售洗水贮槽汽馏水新水洗水浓密机图5湿法浸出铜工艺流程图浸出液电积脱铜系统浸出工段送来的浸出液和电解返回液经过配液槽配液，配液槽的电解液用卧式循环泵扬至板式加热器加热后返高位槽（设溢流管回流），然后

24、分两路管道向四列电解槽送液。采用铅锑合金作阳极，不锈钢做阴极。由生产槽产出的阴极铜吊至洗槽清洗后就地进行剥离，剥下的阴极铜经称量打包送成品库，不锈钢阴极经重新排板吊回电解槽。电解液的循环方式为上进下出，电解液经回流管汇流至集液贮槽（低位槽）。低位槽的电解液分成三路，一路进入循环槽配液，一路泵入阳极炉渣浸出工段浸出，一路泵入净液工段脱除杂质。为了保证阴极铜的质量，在电解液中加入适当的动物胶、干酪素、硫脲和盐酸。电积铜生产槽共216个电解槽，配一台硅整流器供电。电解液净化系统为了控制电解液中有害杂质的含量，每天需抽取150m3电解液进行净液，净液采用两段法脱铜、砷、锑、铋。先将废电解液泵送至二段电

25、积脱铜槽脱铜，产品为二级电铜，当溶液中的铜离子浓度降至15g/L时，送三段电积脱铜槽进行深度脱铜及脱除砷、锑、铋等杂质，产品为黑铜，三段电积脱铜终液中的铜离子浓度为0.5g/L。根据电解中镍的含量每天送部分三段脱铜终液至搪玻璃反应釜进行真空蒸发浓缩，真空度控制在80kPa左右，当溶液终点酸度达900g/L时，真空蒸发浓缩结束，自然冷却结晶，经固液分离槽和三足式离心机分离得产品粗硫酸镍，母液全部返回湿法浸出工序，少量阳极泥返回浸出工序。2万吨湿法铜电解液净化系统工艺流程图见图6。图6 湿法铜生产线电解液净化系统工艺流程图（5）电解镍生产线本工序与现有工程相同，规模与工艺均不变，未投产。3000吨

26、电解镍生产线的原料为粗硫酸镍。将粗硫酸镍加入溶解槽中，溶解用蒸汽加热至70-80，溶解液经压滤机过滤，滤液送去氧化除铁，滤渣送还原炉回收铜和镍。滤液除铁采用针铁矿法，鼓入空气用作氧化剂，用碳酸钙乳液进行中和，控制除铁终点的pH=4-4.5。沉淀后沉渣进行压滤，沉淀池上清液和沉渣滤液送萃取系统进行萃取，以分离镍和其它杂质。铁渣的处理分二步，首先用硫酸将铁渣浆化，使铁渣中的镍重新溶解，溶液过滤后滤液返回粗硫酸镍溶解槽中，压滤后第二次铁渣再回收镍。萃取选用经皂化的P204作为萃取剂，经多级萃取后，负载有机相用硫酸进行反萃，当反萃液含Ni80g/L时，送电解工段电积镍，镍呈金属镍析出，洗涤后入库；贫有

27、机相经盐酸洗涤，洗液（盐酸液）用于溶解铁渣，氢氧化钠皂化后循环使用。P204萃取余液用碳酸钠沉淀镍后母液外排。电解镍工序工艺流程图详见图7。粗制硫酸镍过滤滤液堆放渣除铁水浆化溶解回还原炉铁渣萃取不溶阳极电解反萃取电解镍硫酸空气、碳酸钙滤液过滤渣滤液回还原炉酸溶过滤有机相盐酸洗涤皂化 萃余液P204、氢氧化钠沉镍过滤水 废液 新液 碳酸钠 碳酸镍返浸出 母液经处理后回用图7 电解镍生产线工艺流程及污染源分布（6）阳极泥综合利用生产线（金银生产线）与现有工程相同，未投产。浆化：由铜电解车间产出的铜阳极泥经计量运至车间专用堆场，短期放置自然干燥后，经计量由电动葫芦吊至浆化操作平台，再加入浆化槽与硫酸

28、以一定的重量比混合，进行搅拌浆化成浆料。焙烧：浆料由给料勺喂入燃柴油回转窑焙烧，金银等贵金属留在渣中。硒、硫氧化挥发进入炉气，其中二氧化硒被炉气中的二氧化硫还原成粗硒，定期从塔中放出。浸出铜：焙烧渣经计量加入铜浸出槽，再加入一定量的硫酸和食盐调整好液固比进行铜浸出作业，浸毕，泵入压滤机进行液固分离。溶液在置换槽用铜置换银，置换母液送铜电解净化工序。分铜渣送下道工序。除砷：分铜渣采用NaOH溶液脱砷。分砷温度85，浸出时间3-4小时。由于硫酸铅可溶于NaOH溶液生成可溶性的亚铅酸钠，因此在NaOH浸出砷时加入适量的纯碱，使铅以更难溶的PbCO3态沉入分砷渣中，以尽量降低浸出液中铅的含量。含砷浸出

29、废液，泵至本公司的污水站处理。提取金：脱砷后渣进入反应釜，即用NaClO3作氧化剂在H2SO4+NaCl溶液中溶解。分金温度在80，溶液pH值应保证小于3。浸出后经压滤机进行固液分离，分金渣送入分银反应釜，而分金液送入金还原反应釜，通二氧化硫还原金。SO2还原所得金粉纯度大于99.9%，送至中频炉进一步精炼，并浇铸成金锭，纯度大于99.95%。还原金时铂、钯不被还原，还原后液用锌、铁三级置换成铂钯精矿。置换后液pH约为1，送本公司污水处理站。提取银：提取金后的过滤渣加入分银反应釜，渣中的银基本上为氯化银，本项目采用氨浸出，水合肼还原法进行处理。水合肼还原所得银粉品位银大于99.9%，送至中频炉

30、进一步精炼，并浇铸成银锭，品位大于99.95%。银还原后液（pH值为14左右的废氨水）经次氯酸钠氧化后，食盐水溶液沉银后，泵至污水处理站处理。阳极泥处理工艺流程及其污染源分布见图8。培烧烟气（硫酸雾、烟尘和SO2回转窑柴油加热废水废酸水废水SO2NH3硫酸雾、SO2图8 阳极泥处理工艺流程及其污染源分布（7）电积锌生产线原环评中利用粗铜冶炼除尘收集的烟灰生产1万吨硫酸锌变更为生产2.2万吨电积锌（远期预留3万吨电积锌规模），取消硫酸锌的生产。粉末状的炼铜烟灰、含锌铜灰经皮带送到浆化槽浆化（粗颗粒烟灰经过球磨机湿式球磨后浆化），浆化后液用泵送到浸出槽，在浸出槽中按液固比要求补入萃锌余液、水、和硫

31、酸进行浸出。浸出矿浆经过压滤机进行固液分离操作，得到浸出滤液和浸出渣。浸出滤液进入萃取铜工序，萃铜后的萃铜余液加高锌烟灰调pH值，进行中和除铁，除铁后液萃取锌。萃取锌工序的萃锌余液返回浸出工序，浸取烟灰中铜和锌。浸出渣送电炉提炼铅锡合金，中和铁渣外售。萃取铜工序中产生的合格的富铜溶液送电积铜工序生产阴极铜成品。萃取锌工序产生的富锌溶液送电积锌工序生产阴极锌，阴极锌经过熔铸工序形成锌锭产品。部分萃锌余液经过N235萃取剂净化处理后返回浸出。浸出烟尘含锌品位不低于25%，浸出剂采用P204萃取系统的萃余液，pH1.52.5，液固比810:1，温度5060，反应时间1.53h，烟尘中氧化锌、氧化铜与

32、硫酸反应进入浸出液中。反应终点后的矿浆经过液固分离设备，得到含硫酸锌、硫酸铜的浸出液和浸出渣。实现锌、铜与铅锡的分离。萃锌余液化学成分（g/L）:Zn 35、H2SO4 4550；浸出液化学成分（g/L）:Zn 3540、Cu 35、pH1.52.5。浸出过程的主要化学反应:铜萃取电积烟尘浸出液进入铜萃取工序，用10%20%的N902萃取剂提取浸出液中的铜，负载铜的有机相用水萃洗后再用电解废液（g/L）Cu 2530、H2SO4 155162。反萃取铜，得到纯净的硫酸铜溶液即富铜溶液（g/L）Cu 4045、H2SO4 132140。再通过电解法从富铜溶液中提取阴极铜产品，槽电压2.12.5

33、V，电流密度100 A/m2，温度3035。萃洗水返回浸出回用。再生N902萃取剂在萃取体系循环使用。铜萃取过程的主要化学反应:反萃取过程的主要化学反应：铜电积过程的主要化学反应： 阴极反应 阳极反应 中和除铁浸出液经过N902萃取分离铜后产生的萃取余液进入除铁工序。中和剂为高锌烟尘和氧化钙，温度5060，反应时间1.53 h，终点pH值4.55，矿浆经过液固分离设备，得到含硫酸锌的中和液和中和渣。实现锌与铁的分离。铜萃余液化学成分（g/L）Zn 3540、Cu 0.1、Fe 0.20.8、H2SO4 7.510，密度1.201.25。中和液化学成分（g/L）Zn 3540、Cu 0.1、Fe

34、0.01、 H2SO4 7.510，密度1.201.25。中和除铁过程主要化学反应：置换净化约三分之一的中和液进入置换净化工序。用锌粉置换提取硫酸锌溶液比锌电位更正的杂质。温度3040，反应时间0.51.5 h，反应终点后的矿浆经过液固分离设备，得到含硫酸锌的净化液和置换渣。实现锌与杂质的分离。置换净化主要化学反应：锌萃取电积中和液和净化液混合后进入锌萃取电积工序。用40%的P204萃取剂提取溶液中的锌，负载锌的有机相用水萃洗后再用电解废液（g/L）Zn 2530、H2SO4 155162。反萃取锌，得到纯净的硫酸锌溶液即富锌溶液（g/L）Zn 7090、H2SO4 8090。再通过电解法从富

35、锌溶液中提取阴极锌产品，槽电压3.23.4 V，电流密度480 A/m2，温度4045。萃洗水，和萃取锌余液返回浸出回用。再生P204萃取剂在萃取体系循环使用。锌萃取过程的主要化学反应:反萃取过程的主要化学反应：锌电积过程的主要化学反应： 阴极反应 阳极反应 氯氟萃取约三分之一萃取锌余液进入萃取氯氟工序。用20%N235萃取剂提取溶液中的氯氟离子，负载氯氟的有机相用水、洗铁液萃洗后再用200250g/L氢氧化钠或氧化钙浆料反萃氯氟。萃洗水和萃取氯氟余液返回浸出回用。碱反萃取液经过液固分离设备，和油水分离器，得到含氯化物的废水、中性渣，再生N235萃取剂在萃取系统循环使用。氯萃取过程的主要化学反

36、应（氟的萃取反应与氯萃取过程类似）:反萃取过程的主要化学反应：或 氟、氯提取N235负载有机相在用氢氧化钠溶液和氧化钙浆料反萃取时产生了含氯化钠和氯化钙的废水及中性渣。锌和氟分别以氢氧化锌和氟化钙形式进入中性渣中，氯富集在废水中。中性渣作为中和除铁的中和剂使用，渣中锌回归溶液中，提高了工艺过程锌的回收率，在除铁过程中，中性渣的使用也平衡了溶液中富集的氟离子，以氟化钙形式进入铁渣中。该废水中的锌最终以氢氧化锌形式进入中性渣中，中性渣作为中和除铁的中和剂使用，渣中锌回归溶液中，提高了工艺过程锌的回收率，在除铁过程中钙渣（中性渣）的使用也平衡了溶液中富集的氟离子，氟以氟化钙形式进入中性渣和中和除铁渣

37、。阴极锌熔铸电积车间产出的阴极锌片用叉车运至熔铸车间，用吊车吊至加料平台上送入工频感应炉，温度控制在480-520之间，经由圆盘铸锭机浇注成锭。铸锭时为了减少锌浮渣的产生，往往需要加入氯化铵，产生的锌浮渣返回浸出工序。电积锌生产线工艺流程图见图9。送电炉经处理后回用烟灰图9电积锌生产线工艺流程图（8）锡铅冶炼生产线锡铅冶炼生产线总的工艺流程方框图见图10。铅锡合金铅锡合金铅锡合金图10锡铅冶炼生产线工艺流程图1）电炉熔炼电炉熔炼为本工程新增内容。回转窑烘干工序锌浸出渣（含烟尘）经过一定时间堆放后运至回转窑料仓，经皮带送入回转窑窑尾，加入回转窑，在回转窑窑头排出干燥后的物料。回转窑选用天然气作为

38、燃料，窑头650-800，窑尾温度300左右。根据计算，回转窑日处理料量129t/d，选择回转窑（两台）内尺寸为：一台250040000，另一台250030000。经回转窑干燥后锌浸出渣入电炉熔炼。回转窑烟气采用经沉灰筒+表面冷却器+布袋收尘后，与阳极炉经布袋收尘后的烟气一起，经湿法脱硫塔脱硫后，由一根60m高烟囱排放。回转窑经布袋收集的烟尘和电炉收集的烟尘一起返电积锌生产线浸出工序。电炉熔炼炼铜烟灰浸出锌后的浸出渣含有锡、铅等有价金属，这种浸出渣可以采用鼓风炉和电炉熔炼，鼓风炉熔炼锡直收率比较低，烟气、烟尘量大；电炉熔炼是成熟工艺，锡和铅的直收率都比较高，操作环境比鼓风炉好，烟气量比鼓风炉小

39、，本工程选用电炉熔炼。电炉熔炼时加入铁屑、石英砂、石灰石作为熔剂，选用焦粉作为还原剂。铅锡合金生产线收集的烟尘，进入电炉熔炼。锌浸出渣含水率约35-40%，电炉熔炼入炉料要求含水量低于2%，因此进电炉熔炼前都必须先进行干燥，本工程采用回转窑设备对原料进行烘干。烘干后再根据渣型及还原气氛的要求进行炉前配料，烟灰浸出锌后的浸出渣搭配一定量的石英、石灰石、焦粉，炉料混合均匀，通过行车吊运至炉顶上根据要求分批加料，在保持炉内适当还原气氛下通过埋弧熔炼，得到粗锡铅合金（粗锡锡铅合金也叫甲锡，含锡45%左右）、乙锡（含锡35%左右）、冰铜、炉渣、烟尘。粗锡铅合金（粗锡也叫甲锡）送铅锡电解工序，乙锡进熔析炉

40、熔炼，进行初步熔析精炼除铜、铁，冰铜外售，电炉渣进侧吹炉熔炼，收集的烟尘返电积锌生产线浸出工序。电炉烟气经沉灰筒+表面冷却器+布袋收尘器后，再和还原熔炼炉、侧吹炉布袋除尘后烟气一起经两级乳化脱硫塔净化脱硫后，经一根高100m烟囱排放。生产时，整个电炉是密闭的，设有投料口、出渣口、出锡口，由于是在负压下操作的，因此，生产时投料口一般逸出的烟气很小，出渣口、出锡口以集气罩收集逸出的烟气，电炉环境集烟以集气罩收集，烟气经布袋收尘器后，与主烟道经脱硫处理后的烟气一并由一根高100m烟囱排放。项目采用3台2500KVA的电炉（二用一备），一般床能力为4.5t/(m2.d)，本项目炉床面积18.8m2/台

41、，熔炼温度为1200-1350。电炉熔炼工艺流程图见图11。外售锌浸出渣回转窑烘干烟气电解锌浸出系统电解锌浸出系统烟尘图11 电炉熔炼工艺及污染源分布2）铅锡合金电解熔析炉熔炼从前述电炉出来的乙粗锡（含铜、含铁的粗锡）经过熔析炉处理后得到甲粗锡和熔析渣，甲粗锡与电炉产出的甲锡一并送锡电解工序，熔析渣返回电炉熔炼。熔析是将含铜、铁高（以锡矿生产时还含有砷，本项目不以锡矿生产，因此无砷）的乙锡，加热到锡的熔点（232）后缓慢地升温，高熔点金属间化合物仍保持固体状态，而锡熔化成液体，分开固体和液体，从而使锡和铁、铜分离，含铜、铁熔析渣返回电炉熔炼。产生甲锡（即粗锡）浇铸后进入锡电解工序。整个工序是一

42、个物理过程。流程图见图12。乙锡熔析采用电炉，生产过程有废气产生，经布袋除尘器除尘后，再与熔化锅、结晶机等经布袋除尘后的烟气共用一根15m高烟囱排放，收集的烟尘进电炉熔炼。精锡生产（1）锡阴、阳极浇铸将电炉及熔析炉产出的甲锡（粗锡合金）经过熔锡锅内进行除杂后浇筑成锡阳极板，由于原料有所不同，浇铸阳板板时，根据要求混合搭配，以熔锡锅进行熔化，熔锡炉以天然气为燃料，熔化温度300左右，熔化时间：约4小时，熔化时将粗锡块轻放于锅中，并用电机慢慢搅拌均匀，浇铸成电解需要尺寸的阳极板供电解用。锡电解残极也在该工序熔化浇铸。阴极板以精锡制作，其浇铸工序与阳极一样，只是单块板浇铸重量小些。精炼过程涉及锡的熔

43、化工序均在熔锡锅内进行，以天然气为燃料，用于粗锡（阳极锡）、阴极板、精锡、铅锡合金等的加热熔化。项目共有七口锡加热锅，其中浇铸阳极锅3口（15吨），精锡2口15吨熔化锅、真空铅2口15吨熔化锅，浇铸阴极板1口3吨熔化锅。（2）锡电解生产工艺阳极板进入电解车间的阳极校正架校正，校正后的阳极板直接进入电解槽，同时装入始极板作为阴极。阴极板以精锡浇铸而成。电解槽中装满流动的氟硅酸溶液，通以直流电进行电解，电解液不断循环。当阴极积锡到一定的周期后（约五天），用行车取出阴极板，将阴极板吊到烫锡槽中用水洗，将阴极锡表面的氟硅酸残液洗干净后，再由行车将阴极锡从槽中吊出送到精锡生产工序。当阳极经过一定周期后，将残极取出，铲出阳极泥，并用水洗，得到的残极送阳极浇铸锅重新浇铸，阳极泥槽中的阳极泥经过滤后，送有资质单位回收金、银等金属，洗涤水循环使用不外排。开始电解时，电解液采用氧化亚锡与硅氟酸反应制取，由于只需制取一次，没有在原料用量表中说明。若氟硅酸中含有HF，则加SiO2，与HF反应生成氟硅酸。根据其他相似建设单位的生产经验，电解锡的锡品位在50%左右，残极再返回熔化工序浇铸阳极板。在锡的电解过程，电解液温