建材熔剂公司日产400吨活性石灰生产线改扩建工程初步设计.doc

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1、*建材熔剂有限公司日产400吨活性石灰生产线改扩建工程初步设计* 集 团 设 计 院 有 限公司苏州*化物工程技术有限公司二OO九年元月目 录1 总论11.1概述11.1.1工程概述11.2原料与燃料31.3工厂组成及设计分工31.4生产工艺及主要装备42 总图运输72.1厂址及概况72.2总平面布置72.3竖向布置82.4运输92.5绿化102.6消防设施102.7总图运输主要技术经济指标103 生产工艺技术与装备123.1生产产品123.2生产主要技术决定123.3生产工艺流程与配置133.4工作制度143.5物料平衡计算154 窑炉及燃料系统164.1回转窑系统主要设备规格性能及特点16

2、4.2煤粉制备215 除尘与采暖通风245.1概述245.2除尘245.3消声与隔振275.4除尘维修及管理286 电气电信296.1电气296.2电信357 给水排水377.1概述377.2水源给水管道系统377.3生产消防给水系统377.4生活给水系统377.5净循环水系统377.6浊循环水系统387.7排水系统388 热力398.1热力介质398.2热力介质供应398.3热力设施409 仪表自动化419.1概述419.2检测和控制方式419.3仪表及设备选型419.4仪表维修4210 建筑与结构4310.1概述4310.2自然条件4410.3设计的主要数据4510.4设计说明4511 职

3、工定员5011.1编制依据5011.2编制范围5011.3定员编制结果5011.4人员培训5112 主要设备表（见设备表）5213 环境保护与综合治理5314 投资概算5814 消防 5615 投资概算5816 附图总平面图工艺流程图 工艺布置图1 总论1.1 概述1.1.1工程概述红河建材熔剂有限公司为发展循环经济，实现对“依托红钢，服务红钢，服务好红钢”的要求，确保炼钢熔剂的正常供给，投资建设红河建材熔剂有限公司日产400吨（年产13.6万吨）活性石灰生产线项目。1.1.2 设计依据红河建材熔剂有限公司的招标文件。1.1.3 设计原则及指导思想根据上述设计依据文件的要求，结合本项目建设规模

4、和场地条件，本设计主要遵循以下设计原则及指导思想：a)设计符合国家、行业和地方有关法律、法规、标准和有关规定。b)在保证产品质量前提下节约投资，采用合理生产方式降低生产成本。c)整个系统采用PLC控制，CRT显示。d)焙烧石灰设备选用1条3.6m55m回转窑，预热设备选用竖式预热器，冷却设备选用竖式冷却器，窑尾烟气除尘选用布袋除尘器除尘。1.1.4 建设规模及产品大纲1.1.4.1建设规模年产活性石灰13.6万吨。1.1.4.2产品方案产 品用途需要量t/a名 称粒 度粉灰03mm水泥13600小块石灰38mm烧结13600活性石灰8mm50mm炼钢108800合计050mm1360001.1

5、.4.3产品质量指标活性石灰：达到行业标准YB/T042-93规定的一级品以上。注：活性度是取50g石灰，用4N HCl滴定，10min滴定值。1.1.5 建厂的外部条件1.1.5.1 厂区自然条件及水文地质条件极端最高温度36C极端最低温度-4C全年平均气温18.6C年平均大气压力652mmHg年平均降水量815820mm最大积雪深度无地面积雪最年平均相对湿度70%1.1.5.2地震抗震设防烈度7度设计基本地震加速度值0.10 g、第三组1.2 原料与燃料1.2.1 原料本项目原料石灰石拟由本公司矿山以皮带输送机方式供给。为了简化工艺流程，要求石灰矿供应合格粒度的石灰石。对石灰石提出如下指标

6、要求。矿石的块度和指标如下： 块度：2550 mm 其中25mm和50mm部分均小于5%，最大粒度60mm。 理化指标： 名称CaoMgoSiO2Al2O3Fe203灼减成分54.31%1.05%0.68%0.14%0.65%43.17%本工程年所需石灰石为：245614t/a。1.2.2 燃料供应燃料采用无烟煤、烟煤或半无烟煤，灰分18%，挥发分20%左右，灰熔点T11250，热值5500kcal/kg左右，S0.6%。块度：050mm。1.3 工厂组成及设计分工1.3.1 工厂组成1)原料贮运筛分水洗系统2)回转窑焙烧系统3)成品贮运筛分系统4)高温烟气除尘净化设施5)煤粉制备系统6)配电

7、所7)循环水泵房8)压缩空气站9)柴油发电机室1.3.2 设计分工本工程设计分工以厂区界限为界，界内部分由昆钢集团设计院有限公司、苏州中石钙化物工程技术有限公司总设计，界外部分由红河建材熔剂有限公司统一配套。1.4 生产工艺及主要装备1.4.1 生产工艺简述合格粒度的石灰石（2550mm）从原料圆筒仓由带式输送机运至回转筛分水洗装置清洗，清洗后的石灰石经皮带输送机运输入原料贮存仓，经仓下电振给料机将料给入NE斗式提升机送入预热器顶部料仓，然后由溜料管将石灰石分布到竖式预热器内。石灰石进入预热器后先被回转窑窑尾来的烟气预热，一部分石灰石在预热器中即可得到分解 ,经过预热的物料由液压推杆推出，经转

8、运溜槽进入回转窑中, 物料在回转窑内经过焙烧分解。在预热器的物料通道内设置有低压降梁,可以有效减少烟气阻力损失, 降低排烟设备动力消耗，烟气在预热石灰石后经过袋式除尘器除尘由排烟机排入大气。在回转窑内焙烧好的石灰进入竖式冷却器,由底部送入的冷空气冷却后通过电磁振动给料机排出至集料斗。回转窑的日产量约为400t。冷空气在冷却器内冷却物料的同时被加热，经窑头罩进入窑内，作为燃料燃烧的二次助燃空气。出窑后的活性石灰经板式输送机运输到NE提升机，再经带式输送机运至ZSGB1530直线振动筛进行筛分， 850mm的筛上料经过提升机将料分别送入1#、2#活性石灰贮仓；3mm的筛下料由提升机提入4#石灰粉灰

9、仓；3-8mm成品由另一台提升机提入3#成品仓，由仓下的皮带输送机运到石灰破碎系统。1#、2活性石灰贮仓下用电液动扇形闸门用于将仓中的物料装入汽车后送至炼钢厂。4#石灰粉灰仓贮仓下用电动扇形闸门将料装入罐车内送至水泥厂。回转窑焙烧用的煤粉由煤粉制备系统供给。3-8mm成品仓1个仓的贮量约为150t，大于5天贮量。850mm的活性石灰用汽车运至炼钢厂；8m的石灰输送至石灰破碎系统破碎至0-3mm后用罐车运输至烧结厂。3m的粉灰运到水泥厂作为水泥原料。3.3 生产工艺流程与配置合格粒度的石灰石（2550mm）从原料圆筒仓由带式输送机运至回转筛分水洗装置清洗，清洗后的石灰石经皮带输送机运输入原料贮存

10、仓，经仓下电振给料机将料给入NE斗式提升机送入预热器顶部料仓，然后由溜料管将石灰石分布到竖式预热器内。石灰石进入预热器后先被回转窑窑尾来的烟气预热，一部分石灰石在预热器中即可得到分解 ,经过预热的物料由液压推杆推出，经转运溜槽进入回转窑中, 物料在回转窑内经过焙烧分解。在预热器的物料通道内设置有低压降梁,可以有效减少烟气阻力损失, 降低排烟设备动力消耗，烟气在预热石灰石后经过袋式除尘器除尘由排烟机排入大气。在回转窑内焙烧好的石灰进入竖式冷却器,由底部送入的冷空气冷却后通过电磁振动给料机排出至集料斗。回转窑的日产量约为400t。冷空气在冷却器内冷却物料的同时被加热，经窑头罩进入窑内，作为燃料燃烧

11、的二次助燃空气。出窑后的活性石灰经板式输送机运输到NE提升机，再经带式输送机运至ZSGB1530直线振动筛进行筛分， 850mm的筛上料经过提升机将料分别送入1#、2#活性石灰贮仓；3mm的筛下料由提升机提入4#石灰粉灰仓；3-8mm成品由另一台提升机提入3#成品仓，由仓下的皮带输送机运到石灰破碎系统。1#、2活性石灰贮仓下用电液动扇形闸门用于将仓中的物料装入汽车后送至炼钢厂。4#石灰粉灰仓贮仓下用电动扇形闸门将料装入罐车内送至水泥厂。回转窑焙烧用的煤粉由煤粉制备系统供给。50mm的煤由汽车运至厂内煤库，煤库由水泥厂原熟料库改造而成。用铲车将煤卸入煤受料槽。受料槽的煤经往复式给料机喂料给带式输

12、送机，经带式输送机运至环锤破碎机。再通过斗式提升机将料送至原煤贮槽。通过原煤仓下封闭式皮带秤加入磨煤机中，该磨煤机是集磨细、烘干、选粉于一体的设备，在粉磨的同时通入热烟气进行干燥，热烟气流将煤粉带起，经磨煤机自带的分离器分离后，粗颗粒煤粉返回磨煤机中进行再次研磨，而细粉在排风机抽力的作用下，随气流进入袋式收集器收集，达到粉气分离的目的。废气经收集器净化后由排风机排入大气中。由收集器收集下来的煤粉卸入煤粉储仓中。根据石灰窑的需要量，煤粉储仓中的煤粉在煤粉计量系统的控制下，由罗茨鼓风机通过气力输送供入窑前烧嘴，与助燃风机提供的助燃风混合燃烧，用于煅烧石灰。煤粉制备系统设有氮气保安设施，以便在系统高

13、温时向管路充入氮气，防止发生爆炸事故。此外，在煤粉仓和管路系统中均设有泄爆装置，以保护设备在爆炸时不受损坏。煤粉制备系统烘干煤粉所用的热量由窑尾废烟气以及部分窑头热空气提供。可充分利用废热，并可大大降低煤磨系统内部通风气流的氧含量，有利于系统安全。3.4 工作制度表31 工 作 制 度 表序号工段名称年工作日日工作班班工作小时1原料贮运筛分水洗系统330382回转窑焙烧系统330383成品贮运筛分系统330384煤粉制备系统33028说明：1)回转窑年工作天数330天2)年工作日为365/3/8，四班三运转。3.5 物料平衡计算平衡计算参数a) 每条回转窑生产能力：400t/db) 回转窑原料

14、消耗量：1.80t/tc) 2550原料中，25的石灰石含量为5%d) 原料贮运筛分损失率：2%e) 成品筛分贮运损失：1.5% 表32 物料平衡表序号工段及物料名称工作制度物料量，t工段物料名称日/班/小时年班小时1原料石灰石330/3/8245614248.131.02焙烧入窑石灰石330/3/8233333235.729.53成品活性石灰330/3/8136000133.316.74 窑炉及燃料系统根据新建石灰工程年产活性石灰13.6万吨生产规模的需要，设计选用日产400吨回转窑1座，燃料为煤粉，并配备煤粉制备系统一套，以满足回转窑所用燃料的需要。4.1 回转窑系统主要设备规格性能及特点

15、4.1.1 竖式预热器a) 规格及性能进料点数量：6个液压推杆装置数量：6个预热石灰石量：700t/d预热石灰石块度：2550mmb) 设备组成及特点竖式预热器是预热石灰石的关键设备。它由预热器本体、储料仓、加料管、液压推杆装置等组成。此型竖式预热器的一个突出特点是其内部设置有低阻力梁，它可以合理分布窑尾进入预热器的烟气气流，降低烟气在预热器中的阻力，从而减少排烟机的功率消耗。烟气在竖式预热器中直接穿过料层与石灰石进行热交换，充分利用高温热烟气的余热，使石灰石预热温度达到900，使石灰石预热并有一部分石灰石得到分解。废气经过热交换后排出温度较低（最低可小于235），有利于除尘净化装置的选型；预

16、热器采用6个液压推头向回转窑内加料。预热器顶部设有一个料仓，料仓上设有料位计控制料层高度；料仓和预热器本体之间设有溜料管，其作用一是将顶部料仓的石灰石送入预热器内，二是起料封作用防止冷空气进入预热器内。预热器内除顶部采用吊挂砖外，其余部位均采用耐火浇注料，砖型少，砌筑简单；整个竖式预热器运动设备少，设备维护量小，运行稳定可靠。4.1.2 回转窑a) 规格及性能1) 煅烧品种：活性石灰2) 回转窑规格： 3.6m x 55 m3） 窑日产量： 400t4） 平均年工作日： 330天5） 石灰石粒度： 25 mm 50 mm6） 燃料： 煤粉7） 燃料热值： 煤粉 22990 kJ/ kg8） 单

17、位产品热耗： 4850kJ/kg b) 设备组成及特点回转窑由筒体、支撑装置、传动装置、挡轮装置、窑尾及窑头密封、窑头罩组成。窑体与水平呈3.5%倾斜放置。配有3套支撑装置，其托轮轴承为水冷式油勺润滑滑动轴承，并有球面瓦能自动调心。在靠近大齿圈处还配有液压挡轮。采用变频调速电机驱动窑体，并设有辅助电动机驱动窑体。窑头窑尾采用弹簧片式密封装置。4.1.3 竖式冷却器a) 规格及性能排料口数量：4个冷却石灰量：400t/db) 设备组成及特点竖式冷却器是冷却石灰的关键设备。由冷却器本体、固定筛、冷却风装置、电振卸料机等组成。本设计采用的冷却器内分为四个冷却出料区域，每个区域出料速度可根据料温单独控

18、制；冷却风在冷却器内和热石灰直接接触，冷却效果好，出灰温度低，出灰温度约高于环境温度40；冷却风经过冷却石灰后温度可预热至600以上，一部分作为回转窑的二次助燃风使用，另一部分用来干燥煤粉。冷却器没有运动部件，结构简单，冷却效果好，设备维修量少。4.1.4 窑的装备控制水平焙烧系统设备生产操作的调节、控制和报警采用PLC在主控室集中控制，并设有各控制点的画面显示及必要的联锁监控，对生产过程中所用的操作参数进行自动记录，并可随时打印。4.1.5 生产工艺过程简述：合格粒度的石灰石（2550mm）从原料圆筒仓由带式输送机运至回转筛分水洗装置清洗，清洗后的石灰石经皮带输送机运输入原料贮存仓，经仓下电

19、振给料机将料给入NE斗式提升机送入预热器顶部料仓，然后由溜料管将石灰石分布到竖式预热器内。石灰石进入预热器后先被回转窑窑尾来的烟气预热，一部分石灰石在预热器中即可得到分解 ,经过预热的物料由液压推杆推出，经转运溜槽进入回转窑中, 物料在回转窑内经过焙烧分解。在预热器的物料通道内设置有低压降梁,可以有效减少烟气阻力损失, 降低排烟设备动力消耗，烟气在预热石灰石后经过袋式除尘器除尘由排烟机排入大气。在回转窑内焙烧好的石灰进入竖式冷却器,由底部送入的冷空气冷却后通过电磁振动给料机排出至集料斗。回转窑的日产量约为400t。冷空气在冷却器内冷却物料的同时被加热，经窑头罩进入窑内，作为燃料燃烧的二次助燃空

20、气。出窑后的活性石灰经板式输送机运输到NE提升机，再经带式输送机运至ZSGB1530直线振动筛进行筛分， 850mm的筛上料经过提升机将料分别送入1#、2#活性石灰贮仓；3mm的筛下料由提升机提入4#石灰粉灰仓；3-8mm成品由另一台提升机提入3#成品仓，由仓下的皮带输送机运到石灰破碎系统。1#、2活性石灰贮仓下用电液动扇形闸门用于将仓中的物料装入汽车后送至炼钢厂。4#石灰粉灰仓贮仓下用电动扇形闸门将料装入罐车内送至水泥厂。回转窑焙烧用的煤粉由煤粉制备系统供给。50mm的煤由汽车运至厂内煤库，煤库由水泥厂原熟料库改造而成。用铲车将煤卸入煤受料槽。受料槽的煤经往复式给料机喂料给带式输送机，经带式

21、输送机运至环锤破碎机。再通过斗式提升机将料送至原煤贮槽。通过原煤仓下封闭式皮带秤加入磨煤机中，该磨煤机是集磨细、烘干、选粉于一体的设备，在粉磨的同时通入热烟气进行干燥，热烟气流将煤粉带起，经磨煤机自带的分离器分离后，粗颗粒煤粉返回磨煤机中进行再次研磨，而细粉在排风机抽力的作用下，随气流进入袋式收集器收集，达到粉气分离的目的。废气经收集器净化后由排风机排入大气中。由收集器收集下来的煤粉卸入煤粉储仓中。根据石灰窑的需要量，煤粉储仓中的煤粉在煤粉计量系统的控制下，由罗茨鼓风机通过气力输送供入窑前烧嘴，与助燃风机提供的助燃风混合燃烧，用于煅烧石灰。煤粉制备系统设有氮气保安设施，以便在系统高温时向管路充

22、入氮气，防止发生爆炸事故。此外，在煤粉仓和管路系统中均设有泄爆装置，以保护设备在爆炸时不受损坏。煤粉制备系统烘干煤粉所用的热量由窑尾废烟气以及部分窑头热空气提供。可充分利用废热，并可大大降低煤磨系统内部通风气流的氧含量，有利于系统安全。4.1.6 现有原料条件a)化学成分：（%）名称CaoMgoSiO2Al2O3Fe203灼减成分54.31%1.05%0.68%0.14%0.65%43.17%4.1.7 现有燃料条件烟煤a)成分：（%）AgWyVrSg1810200.8b)灰份熔点：1250c)低位应用基热值：5500kcal/kgd)块度：50 mm4.1.8 所能达到的产品质量情况产品活性

23、石灰在满足对原料、燃料质量要求的前提下实施正确操作，可达到下述质量标准：4.1.9 活性石灰：达到国家标准YB/T042-93规定的一级品以上。注：活性度是取50g石灰，用4N HCl滴定，10min滴定值。4.1.10 窑的产量及原料和燃料消耗量计算1）根据目前已投产的类似回转窑的生产情况，回转窑单位面积产量指标确定为32kg/m2 h 本设计选用的回转窑规格为3.6m55 m，窑内衬耐火材料厚度为230mm，窑的有效内表面积为： F=3.14 x 3.14 x 55=542m2本设计选用的回转窑日生产能力为： G=32 x 542 x 24=416256 (kg/d)根据以上计算本设计选用

24、一条3.6m x 55m回转窑，年生产能力约为13.7万吨。2） 燃料消耗量的计算（以低位热值5500kcal/kg煤计算）：(4850 x 400 x 1000)/22990=84385kg/d小时煤粉消耗量为：3516kg/h4.2 煤粉制备4.2.1 磨煤机的选择煤粉制备是回转窑用燃料的制备系统。回转窑对煤粉的质量要求：细度90m的85%，含水率为1.5%，需要量为4t/h。根据现有的燃料条件及现有煤粉制备设备的运行情况，设计选用1台公称能力为68t/h的HRM1100立式磨煤机作为煤粉制备系统主机。磨煤机的生产班制的确定根据磨煤机生产能力为68t/h和回转窑小时煤粉需要量确定煤粉制备系

25、统生产班制为365/3/8. 4.2.2 主要设备配置及规格性能a)磨煤机主要技术性能设计选用磨煤机，其技术性能为：型号：HRM1100生产能力：68t/h进料粒度：40mm磨盘中径：1100mm磨辊直径： 900mm进磨煤机原煤水份：8%出磨煤机煤粉水份：1.5%进磨煤机气体温度：450出磨煤机气体温度：7080额定功率：110kW4.2.3 生产工艺过程煤粉制备采用立式磨煤机其生产工艺过程如下：煤块经破碎后，由工艺斗式提升机供入原煤仓，通过原煤仓下封闭式皮带秤加入磨煤机中，该磨煤机是集磨细、烘干、选粉于一体的设备，在粉磨的同时通入热烟气进行干燥，热烟气流将煤粉带起，经磨煤机自带的分离器分离

26、后，粗颗粒煤粉返回磨煤机中进行再次研磨，而细粉在排风机抽力的作用下，随气流进入袋式收集器收集，达到粉气分离的目的。废气经收集器净化后由排风机排入大气中。由收集器收集下来的煤粉卸入煤粉储仓中。根据石灰窑的需要量，煤粉储仓中的煤粉在煤粉计量系统的控制下，由罗茨鼓风机通过气力输送供入窑前烧嘴，与助燃风机提供的助燃风混合燃烧，用于煅烧石灰。煤粉制备系统设有氮气保安设施，以便在系统高温时向管路充入氮气，防止发生爆炸事故。此外，在煤粉仓和管路系统中均设有泄爆装置，以保护设备在爆炸时不受损坏。4.2.4 煤粉制备的装备控制水平煤粉制备系统不独设置操作室，同回转窑操作室共用。系统采用PLC控制，设备运转CRT

27、显示。5 除尘与采暖通风5.1 概述5.1.1 设计依据及标准通风、除尘设计是依据下列标准和规范编制的。a )采暖通风与空气调节设计规范GB50019-2003b )大气污染物综合排放标准GB162971996c )工业企业噪声控制设计规范GBJ8785d )工业炉窑大气污染排放标准GB9078965.1.2 主要有害物及其治理石灰在生产过程中产生粉尘及有害物：在回转窑生产过程中有高温烟气及石灰粉尘产生；在石灰筛分贮运过程中有石灰粉尘产生。这些粉尘，如不及时采取净化回收措施，将污染厂区及周围大气环境，危害人体健康。为改善生产环境及消除大气污染，保护人体健康，设计除对生产过程中产生粉尘的设备进行

28、最大限度的密闭外，还在各扬尘点设置机械除尘系统，将回转窑烟气及其它生产过程中外逸的含尘气体吸出，送入除尘器净化。净化后的气体含尘浓度控制在国家排放标准(50mg/m3)以内。5.2 除尘为控制和消除活性石灰在生产过程中产生的粉尘，共设5个除尘系统。煤粉制备部分设2个系统C-1、C-2；回转窑窑尾设1个系统C-3，回转窑窑头及转运站共用1个系统C-4，成品筛分贮运部分设1个系统C-5。见除尘系统设备表（表5-1）除尘系统设备表（表5-1）序号除尘点收尘设备名称、规格、型号废气量(m3/h)温度()扬尘点(个)台数进口含尘浓度(g/Nm3)出口含尘浓度(mg/Nm3)收尘效率(%)排放量排放高度(

29、m)kg/hkg/a1成品仓顶HMC-48（A）单机除尘器3200常温3355099.90.483802222回转窑烟气高温布袋除尘器12333325011205099.96.1748866353回转窑落料点HMC-96（A）除尘器7000常温1155099.90.352772224煤磨JLPM5C-460袋式煤粉收集器33400常温1155099.91.6713226205烟气管道旋风除尘器26378250111550981.3210454226煤仓HMC-48（A）单机除尘器3200常温1155099.90.16126722合计10.15803875.2.1回转窑烟气除尘回转窑烟气温度为2

30、45，烟气量为 65000 m3/h（标），烟气含尘浓度1520g/ m3。回转窑烟气除尘系统（C-3）采用低压长袋除尘器作为回转窑高温烟气的净化设备，除尘滤料采用耐高温滤料。净化后的气体通过耐高温风机经烟囱排至室外，净化后的气体含尘浓度控制在国家排放标准(50mg/m3)以内。C-3系统的技术参数： 烟气量： 123333m3/h 烟气温度： 245 烟气含尘浓度： 20g/ m3 风机全压（180工况）：9200Pa配用电机： 560 kW 10kV (液力偶合器调速)5.2.2煤粉制备部分除尘为控制和消除煤在上料破碎及成品贮存过程中产生的粉尘，在煤粉制备系统内设2个除尘系统（C-1、C-

31、2）。各除尘系统的通风机均和相应的工艺设备电气联锁；运行时先开启除尘装置，后开启工艺设备；除尘装置关闭于工艺设备关闭之后。设计采用高效脉冲袋式除尘器作为含尘气体的净化设备，通过通风机将净化后的气体排至室外。除尘设备收集下来的粉尘均回至工艺设备中。5.2.3成品转运筛分贮存部分除尘为控制和消除活性石灰成品在转运筛分贮运过程中产生的粉尘，在成品部分设有机械除尘系统如下： a）石灰回转窑成品冷却及转运部分：在转运站中设1个除尘系统（C-4）。除尘系统的通风机均和相应的工艺设备电气联锁；运行时先开启除尘装置，后开启工艺设备；除尘装置关闭于工艺设备关闭之后。设计采用高效脉冲袋式除尘器作为含尘气体的净化设

32、备，通过通风机将净化后的气体排至室外。 b)成品仓库：在成品筛粉设1个除尘系统（C-5）。除尘系统的通风机均和相应的工艺设备电气联锁；运行时先开启除尘装置，后开启工艺设备；除尘装置关闭于工艺设备关闭之后。设计采用高效脉冲袋式除尘器作为含尘气体的净化设备，通过通风机将净化后的气体排至室外。5.3 消声与隔振为保护环境减少噪声污染，在离心通风机出口装设消声装置，并对回转窑排烟风机及成品仓除尘风机外壳作隔声处理。为减少通风机及电机的振动，设置隔振装置，并在通风机的进出口采取软联接措施使振动不外传。5.4 除尘维修及管理本工程通风、除尘系统的维修均由维修车间统一管理。6 电气电信6.1 电气6.1.1 概述本工程大部分负荷属于二级负荷，受电电源为一路电源，新建柴油发电站为重要负荷提供保安电源。一路10kV电源承担本工程100%的负荷。10kV配电所直接向1台高压电动机配电，同时负责高压电动机的保护及除尘风机的控制。10/0.4kV变电所直接向本厂各低压配电所送低压电源。本工程新建石灰车间一个，其中包括：原料贮运筛分水洗系统、回转窑焙烧系统、成品贮运筛分系统、高温烟气除尘净化系统、煤粉制备系统、压缩空气站、循环水消防水泵房、柴油发电机室等.6.1.2 供配电系统6.1.2.1本工程设10kV配电所及10/0.4kV变配电所各一座。电源为电缆