控制图&过程能力分析专题培训ppt课件.ppt

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1、课程目录,过程的声音控制图1.1 控制图的概述1.2 控制图的统计原理1.3 控制图的应用1.4 控制图的观察和分析客户的声音过程能力分析2.1 过程能力分析相关概念2.2 cpk/ppk 计算,1.1 控制图概述,控制图是由美国贝尔(Bell)通信研究所的休哈特(W.A Shewhart)博士发明，他在1924年提出了过程控制理论以及监控过程的工具控制图，因此也称休哈特控制图,横坐标：以时间先后排列的样本组号纵坐标：质量特性或样本统计量(如：样本平均值)上控制界限UCL：Upper Control Limit下控制界限LCL：Lower Control Limit中心线CL：Control

2、Limit质量特性值或其统计量的波动曲线,1.1 控制图概述,分析用控制图：依据收集的数据计算控制线、作出控制图，并将数据在控制图上打点，以分析工序是否处于稳定状态，若发现异常，寻找原因，采取措施，使工序处于稳定状态；若工序稳定，则进入正常工序控制。控制用控制图：当判断工序处于稳定状态后，用于控制工序用的控制图，操作人员按规定的取样方式获得数据，通过打点观察，控制异常因素的出现。计量值控制图：利用真实的测量值进行制表;如均值极差控制图、两极控制图、单值移动控制图等；计数值控制图：利用合格-不合格信息进行制表，如不合格品数控制图、不合格品率控制图、缺陷数控制图等。,常用控制图,1.2 控制图的统

3、计原理,正态分布当抽取的数据个数趋于无穷大而区间宽度趋向于0时，外形轮廓的折线就趋向于光滑的曲线-概率密度曲线。(mu)-表示 分布的中心位置（均值）和期望值；(sigma)-表示分布的分散程度（标准差）；质量应用：不论 与取值如何，产品质量特性落在 3，+3范围内的概率为99.73%；即落在 3，+3范围外的概率为1 99.73%=0.27%，,如果数据的离散程度遵从正态分布,1.2 控制图的统计原理,3原理：休哈特通过理论和实践证明，当控制图上下界限距中心线CL为3时，确定的控制图可以在最经济的条件下达到保证 生产过程稳定的目的；,1.3 控制图的应用步骤,应用示例,在计量值控制图中，常用

4、的典型控制图是均值-极差控制图，下面就以 图为例说明计量值控制图的设计。,均值控制图上下界限,极差控制图上下界限,应用举例,中心线,应用示例,抽样方案,子组大小（样本容量）n(一般n=5），X1、X2、X3、X4、X5表示测量5件连续制造出来的零件，而且是同一个尺寸这5个零件可以近似看成是同时加工出来的零件，目的是使每个子组内的零件都是在非常相似的生产条件下制造出来 子组频率 n件/时间，其目的是检查经过一段时间后过程的变化子组数大小 一般为25组，子组数越大，引起零件变差的主要原因越有机会出现。,1)点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理）2)控制界限内的点子排列无缺陷，可以认为该

5、过程是按预计的要求进行，即处于统计控制状态（受控状态），生产过程稳定，不必采取措施。判异原则:1)点子超出或落在控制线上；2)控制界线内的点子排列有下列缺陷：,判稳原则:,1.4 控制图的观察与分析,过程的声音：控制图可以区分出普遍原因变差和特殊原因变差特殊原因变差要求立即采取措施减少普遍原因变差需要改变产品或过程的设计,准则1：一个点在A区之外,准则2：连续 9个点在中心线同一侧,准则3：连续6个点递增或递减,准则4：连续14个点上下交替,返回目录,准则5:连续3点中有2点在同侧B区以外,准则6:连续5点中有4点在同侧C区以外,准则7：连续15个点在C区内,准则8：连续8个点都不在C区内,返

6、回目录,应用控制图的常见问题,在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图在工序能力不足时，即在CP 1的情况下，就使用控制图没有作过程分析，用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据,课程目录,过程的声音控制图1.1 控制图的概述1.2 控制图的统计原理1.3 控制图的应用1.4 控制图的观察和分析客户的声音过程能力分析2.1 过程能力分析相关概念2.2 cpk/ppk 计

7、算,过程能力分析,每个过程要求识别：是否受控？是否有满足规格要求？,理想状况,存在过大的普通原因变差,存在过大的普通原因及特殊原因的变差采取紧急措施使过程稳定，并减小变差,客户可能接受这种过程状况如果存在特殊原因，消除影响可能不太经济,控制图表达了一个过程是否受控，客户需要的不仅过程稳定，更需要合格的产品,2.1 过程能力分析相关概念,过程能力6：指过程要素(人、机、料、法、环)已充分标准化，也就是在受控状态下，实现过程目标的能力过程能力指数Cp、CPk：产品的公差范与过程能力，定量描绘的数值；过程能力指数表述稳态情况下，即仅存在普通原因变差时的过程能力Cp：过程均值与公差中心一致时的过程能力

8、指数Cpk：过程均值与公差中心不一致时的过程能力指数过程性能指数Pp、PPk：QS-9000提出，反映系统当前状态（不一定是稳态），即存在普通原因变差和特殊原因变差时等过程能力。Pp：过程均值与公差中心一致时的过程性能指数Ppk：过程均值与公差中心不一致时的过程性能指数Cpk、PPk计算区别：前者用极差平均值（）估算，后者用（样本）标准差S代替,2.2 过程能力6,过程能力指过程制造质量方面的能力，稳态下的最小波动，稳态时，99.73%的产品落在(-3，+3)范围内，因此将过程能力定义为6,如果车的宽度越小，就越容易将车开进车库,过程能力=6,2.3 过程能力指数Cp,过程能力指数CP：产品的

9、公差范围T与过程能力之比，表示过程能力对满足产品设计要求的程度，过程能力由极差平均值（）估算，所以计算Cp之前必先保证极差图控制图稳定Cp越大越好,2.3 过程能力指数Cp,T 技术规格的公差幅度 TU、TL 规格上、下限-总体标准差 Cp=T/6=（TU TL）/6 当T=6，Cp=1，这时候表面既满足技术要求又很经济，但由于过程总是有波动，分布中心有偏移，故要求 Cp 1；,均值与公差中心有不重合，此时不合格品率会增加，Cp会明显降低，需修正（修正后记为Cpk）Cpk=min（Cpu,Cpl）=min（TU）/3，（TL）/3）定义分布中心与公差中心M的偏移为：=|M-|，偏移度K：K=/（T/2）=2/T，Cpk=（1-K）Cp=（1-K)*T/6,2.4 偏移情况的过程能力指数Cpk,单侧公差情况，按实际选择上限或下限单边计算,计算说明,估计标准差：过程仅存在普通原因变差时用，即计算Cp、Cpk时用标准差：过程存在普通和特殊原因变差时用，即计算Pp、Ppk时用,Pp、Ppk计算方法同Cp、Cpk注意区分两者代替要求,应用举例,采集数据(控制图数据),过程客户,正常,独立处理,过 程,过程的声音,否,调整,是,交付,客户,我的问题是,困惑,Thank You!,