精轧设备管理总结.doc

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1、2011年精轧区域设备管理总结1780生产线自生产以来，经历了三年多的时间，直至今天设备趋于稳定，尤其是在2011年中，精轧区域本着将设备故障降至最低，提高设备有效使用率的原则，同时，以四化管理管理为基础，精轧区域的设备管理水平稳步提高，现将精轧区的设备管理情况总结如下：一、 周期管理精轧区域主要执行的周期管理表为：一月以内短周期点检计划表、一年以内长周期点检计划表、一年以上长周期点检计划表、一月以内短周期补油脂计划表、一年以内长补油脂计划表、精轧区螺栓紧固周期、集中润滑分配器周期检查表、精轧机更换记录、主电机顶起高度及油站压力、流量周期检查表。 在2011年度中主要执行的周期管理为：活套辊轴

2、承座手动加油（根据2010年故障机使用情况调整为正常生产时每2周手动加油1次）、测量主电机顶起高度（每3月测量1次）、F1-F4主减速机及F1-F7齿轮机座喷嘴检查（每2月检查1次）、活套辊跳度测量（每6月测量1次）等周期管理成果：1、以点检标准为基础，对现场设备有效管理，掌握设备的状态，保证现场设备的稳定运行。通过长短周期的点检的结合，做到所有设备的点检无死点，及早的发现了设备存在的问题和潜在设备故障，提前制定相关检修计划进行处理。如精轧机鼓形齿接轴在点检标准中为每8小时点检1次，2011年3月2日，正常轧钢过程中点检发现，F2接杆辊端同步器断裂，停机临时处理后，恢复生产，于3月3日检修过程

3、中对F1-F7机架接杆同步器进行检查，避免了损坏鼓形齿接轴回油盒损坏的大型设备事故。2、将活套轴承座、联轴器弧形齿等部位作为重点监控点，选择合理的补油脂周期，保证润滑部位的润滑效果，防止出现由于润滑不到位而导致的故障。如针对于精轧机重点部位活套辊，2010年度中每月检查1次，活套辊出现轴承抱死现象多次，针对此现象，在2011年运行过程中，将活套辊轴承手动补油脂及检查周期调整为2星期，在2011年中一直坚持此检查原则，未出现活套辊抱死现象。3、通过对本区域设备所有螺栓的定期紧固，提前预防了因螺栓松动而造成的设备隐患。4、制定精轧区域重点设备及易发生故障设备的更换记录及更换周期，对这些部位部件实行

4、周期性下线更换，保证设备稳定运行。如对精轧出入口导位气缸进行周期为6个月的周期性更换，防止了由于气缸故障而导致入口上下刮水板不到位而在换辊过程中被撞坏。二、 设备精度管理精轧区域设备是1780生产线的核心，精轧机的设备精度直接影响产品质量，本着精益求精的态度，对于多项精度指标进行检查跟踪并调整，包括：（1）主电机顶起高度（测量4次）、（2）精轧机窗口尺寸（其中工作辊窗口尺寸测量21次，支承辊窗口尺寸25次，测量之后进行及时的于技术科人员进行分析总结，对轧机刚度进行跟踪，对于出现的问题进行调整）、（3）窜辊系统间隙（2011年4月分发现窜辊系统对于板型的影响以后，先后对窜辊系统间隙的测量方法修改

5、3次，测量窜辊系统间隙值共计18次）、（4）活套标高（F2更换2次、F4更换1次，并重新校正标定角度）、（5）扁头套筒尺寸（测量1次）、（6）活套辊跳度（测量2次）、（7）定期对活套辊架做好摩擦力测试曲线，对以上各项的跟踪调整，保证了精轧设备的稳定，生产出了高质量产品。除上述各项外，由于出现故障还对接轴夹紧对中情况测量、减速机接触率及轴向窜动测量、出入口导位间隙等众多项目进行测量，分析设备的倾向，保证设备稳定运行。设备精度管理成果：通过设备精度管理，对精轧区域设备多项指标进行数据测量，发数据出现问题时，及时利用检修处理，维持了设备精度，保证设备状态稳定，对与精轧系统轧钢稳定性产生了重大作用，同

6、时，对于2.75mm以下薄规格计划的轧制起到了关键性作用。通过对精轧机架支承辊及工作辊窗口尺寸的测量，及时更换移动块衬板及移动块，保证了机架间隙控制到要求之内，使机架间隙得到了有效的保证，防止轧辊交叉，控制了机架刚度，对于精轧机正常轧制稳定与薄规格计划轧制起到了关键性作用。2011年4月发现精轧机窜辊间隙对于精轧机组的控制稳定性影响较大，薄规格计划无法轧制，于是将精轧机窜辊系统间隙纳入精轧设备精度管理，通过窜辊系统间隙管理，在2010年5月大量更换存在问题窜辊缸及销轴后，定期测量窜辊系统各部位间隙，并及时调整，使轧机稳定性有了很大的改观，2.75mm以下薄规格计划轧制稳定，可达全部轧制计划的3

7、0%左右。精轧机活套系统的摩擦力测试曲线，同为周期管理及设备精度管理，在2011年9月7日定期对活套摩擦力测试曲线的检查时发现摩擦力测试曲线对中性极差，且有明显的波动，曲线如下图所示，针对此现象，利用避风就谷的时间检查活套系统，发现原因为传动侧活套辊架轴承存在问题，我们及时更换了活套辊架，恢复设备精度，现我们6个活套均可达到较高精度，更换完成后曲线如下图所示三、 趋势管理精轧区域趋势化管理主要为各油站液位趋势统计，每班点检3次，每个月进行汇总统计，通过分析可知道消耗和漏油趋势，以便于及时查找处理漏点，减少油品材料消耗。精轧区域设备趋势管理中还有精轧机组减速机及齿轮机座在线振动监测数据记录，分析

8、轴承等关键部位故障、分析跟踪主电机顶起。趋势管理成果：通过设备的趋势化管理，掌握重点设备在线使用情况及设备的劣化倾向，做得重点设备的预知维修，减低设备重大设备故障。在跟踪精轧减速机及齿轮机座振动曲线时发现，F3、F4齿轮机座咬钢瞬间振动值较大，而且持续很长时间，由于2010年4月10日减速机已经到了我们预定的检查周期，于是将其进行解体检查，结果发现齿轮接触率只有20%左右，不能满足要求，检查结果如下图所示，在2011年11月9日对减速机进行解体调整，将接触率调整为使用要求65%以上，保证减速机运行平稳，调整后齿轮啮合率见下图四、 检修管理精轧区域设备的检修主要实行点检定修制，以现场点检及周期管

9、理中的检查项为基础，增加设备精度管理中需要测量及调整项目，在检修前几天内制定检修计划、完成成检修前准备工作：检修前设备系统停机位置表、制定相关检修项目的检修技术交底书、与检修方协商制定检修节点网络图。检修过程中监控各项检修计划，待检修项目完成后，编写工时工序表，填写定修评价表，完善设备档案。检修管理成果：利用有计划的点检定修可以及时的处理设备出现故障，防止设备带病作业，造成大型甚至特大型设备故障发生，同时，可以方便对于正常生产时无法点检的项目进行检查，防止出现点检死角，造成设备隐患及故障。五、 故障管理2010年末统计了精轧区域的设备隐患，针对于2010年中出现的常见故障，做了分析，本着逢修必

10、改的原则，将设备故障消除在萌芽状态，保证设备正常运行。2011年一年的工作中，精轧机重点改造项为8项，完成8项，改造项名称及改造完成后使用效果如下：精轧机除尘风门自动化改造改造完成后使用效果：完成机械部分改造，电气人员未在画面上做相应的控制，减少处理废钢时人员工作量。强冷水管增加隔热板改造完成后使用效果：通过现场使用，增加隔热板及修改强冷水管安装位置后后，可充分延长强冷水管使用寿命增至1-2个月，如使用北京城南胶管使用寿命还可延长，给公司备件费用节省了相当可观的费用。横移平台液压缸加磁尺改造完成后使用效果：将横移平台带磁尺的液压缸上线使用后，横移平台定位使用良好，同时减少了换辊过程中多次重复定

11、位，但是由于岗位人员误操作造成设备事故出现多次，现未将自动定位横移程序投入使用，仍为岗位人员现场确认后手动操作。导位增加集中润滑改造完成后使用效果：于2011年11月停产检修开始确定方案改造，现未完成，但是，根据西马克设计轧机的经验来看，这一改造所造成的效果及间接经济效益应当良好。接轴夹紧润滑改造。改造完成后使用效果：接轴夹紧问题在2009-2010年为多发性故障，在2011年初开始对图纸分析研究，决定将套筒位置增加手动润滑点，报出备件到现场后，于2011年11月开始安装上线，在上线后，动作调试效果良好。精轧机导位双气缸改造改造完成后使用效果：由于F1、F2出口上刮水板总是出现漏水问题，针对此

12、情况，将出口导位单气缸改为两侧均布双气缸，增加贴紧力，使出口导位未出现刮水板漏水情况大大减少，但由于贴紧力大，纯棉高分子材质刮水板上线使用出现断裂情况，需要进一步分析解决。活套码盘安装方式整改改造完成后使用效果：已将码盘支架改造完成，改变码盘安装方式，使更换码盘时较为方便，同时找正时更为方便，可以在轧钢间隙对码盘检查，使用效果良好。精轧机下阶梯垫吹扫水管路改造改造完成后使用效果：已对操作侧和传动侧的的水管进行整改，使之管路在下阶梯垫盖板上，并加保护盖，使轧辊冷却水不能落到下阶梯垫上，根据使用效果良好。建立精轧区域设备缺陷及消缺记录，及时处理点检过程中发现的问题，精轧区域2011年精轧停机统计，

13、包括机械液压系统停机，由于下半年度中1780生产线实施避峰就谷措施，故障停机时间较短，同时本年度中精轧区域未出现恶性故障。出现故障停机时间均为换辊过程中出现问题。故障管理成果：对运行中的实行故障管理，定期将设备故障汇总，可以找出设备运行过程中出现故障的共同点，方便于及时采取行之有效的处理方法及措施，防止出现漏检及错检，出现重复性故障，有效的提高设备有效作业率。由于本年度中将各项设备管理工作做得较好，同时，处理故障的方案与经验已经得到了积累。处理同一故障所用时间大大缩短，因此，与2010年度停机故障相比，精轧区域故障率以大大降低。其每月停机时间与次数对比如下表所示：精轧停机故障对比月份2010年

14、2011年停机时间故障数量停机时间故障数量1月2507293212月190711083月200819494月2401311045月29077526月275109047月410142518月116317009月70410110月000011月2205停产停产12月35636停产停产总计366412890750精轧区域设备停机时间由2010年3664分钟下降至907分钟，减少2757分钟，同比下降75.3%，精轧区域设备系统停机次数由2010年128次下降至2011年50次，减少78次，同比下降60.9%。由于2011年6月后1780生产线采取避峰就谷措施，停机时间较多，故障较少，无法客观表现实际

15、成果，因此以2011年1-5月与2010年比较，2010年1-12月份月平均停机时间为305.3分钟，月平均停机故障次数为10.7次，2011年1-5月份月平均停机实际那为156.4分钟，下降148.9分钟，下降48.8%，月平均停机次数为8.8次，下降1.9次，下降17.8%，有明显下降趋势。其前后对比如下所示 2010年各月中，精轧设备系统停机时间与停机次数均成下降趋势，具体停机时间与次数趋势如下表所示：六、 备件成本管理备件管理中主要实行精轧备件消耗台账，记录每月设备备品备件消耗情况，成本管理中主要实行备件的目标管理，备件工作在2011年中执行计划出库制度，但是，本年度中备件计划出库工作

16、做得不是很好，没有将预计出库做到预知把握并合理的计划出库，需要在下一年度中合理安排计划量及出库安排。现将本年度中备件出库金额和备件修理费用金额总结如下：本年中开始做备件出库记录，2011年精轧出库金额为464万元，吨钢消耗为1.96元，详细出库金额如下：2011年备件成本统计月份产量金额计划吨钢消耗实际吨钢消耗1203547 417223 2.22.05 2235471 2054600 2.28.73 3298140 387913 2.21.30 4234131 494502 2.22.11 5295807 176338 2.20.60 6265797 485475 2.21.83 72505

17、68 169680 2.20.68 8171712 233320 2.21.36 9210887 163011 2.20.77 10199088 57794 2.20.29 总计2365148 4639855 2.21.96 由于本年度中下线更换液压缸较多，需要修理后备用，本年度中备件修理费用为89.7万元，基本上全是修理液压缸的费用，在以后的生产过程中，备件修理费会逐年增加，2011年具体出库金额如下：月份合计备件修理费用成本指标与指标差额1月119550037200207240.06170040.062月314890205290239516.9234226.923月110035827003

18、03132.54300432.544月1181703353323238070.32-115252.685月887524447400300781.26-146618.746月215223104866269692.6164826.67月831930.4294070133718.32-160351.688月640375.78226200117592.54-108607.469月897320172120214345.142225.110月874000202386.54202386.5411月7352224.181843169-184316912月0合计14704448.3636863382226476

19、.2-1459861.8成本管理成果：对备品备件实行成本管理，可以合理的控制成本，防止出现过渡维修造成本浪费，同时，可以防止出现由于备件问题无法对出现故障设备进行检修，使设备出现带病作业的情况。2010年精轧区域备件出库金额为851万元，年吨钢消耗为3.29元/吨，2011年精轧出库金额为464万元，吨钢消耗为1.96元/吨，2011年实行成本管理后较2010年备件成本减少387万元，同比减少45.5%，吨钢消耗成本指标下降1.33元/吨，同比下降40.4%，1780生产线在2011年成本管理效果显著。其前后对比如下表所示 七、2012年设备管理重点2011年是稳定设备功能的一年，在即将到来一年中，对于精轧区的设备管理工作我们将再接再励，使精轧设备管理水品在上升一个台阶。