冲压机械危险分析研究.doc

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1、冲压机械危险分析研究摘 要冲压事故发生频率高、后果严重，是压力加工中最严重的危害。随着我国加入WTO，世界经济的多元化发展，尤其是我国安全生产法和相应的行业安全管理规程出台以后，在冲压机械方面我国需更进一步加强相应执法技术支持工作。因此，研究冲压机械风险评价分析及对策无论是对企业内部事故预防还是对职工健康安全及节省国家因事故造成的经济损失都是十分必要的。机械产品是我国国民经济活动中的一项重要装备，它涉及到国民经济各部门和人们的日常生活，不安全的机械通常会给企业带来重大安全隐患并易造成大量工伤事故。据不完全统计，机械工业大型企业中，由于机械安全防护不完备而引起的人身伤亡事故每年就达数百起。本论文

2、从我国目前典型部分地区冲压机械伤害实际情况出发，对冲压设备的伤害事故进行事故树分析和风险控制分析:运用安全检查表分析法把国内、国外现有的冲压机械的安全风险分类;从人、机、环三个方面，对冲压作业进行了综合管理评价、设备设施的固有危险性评价和劳动卫生与作业环境评价。本论文主要讲述了以下内容：第一，介绍了冲压机械安全管理国内外发展历程和现状，为本文进行冲压机械伤害风险评价分析及对策研究提供环境背景;第二，对冲压机械作业危险因素进行识别，对其进行原因分析。第三，运用安全检查表分析法对冲压作业进行了综合管理评价、设备设施的固有危险性评价和劳动卫生与作业环境评价。第四，针对前述评价结果，提出相应的安全技术

3、措施和安全管理措施，为我国安全执法部门和企业提供技术支持。关键词：冲压机械；安全 ；风险；评价Abstract Punch accident, is the most serious hazard in pressing, with high happening frequencies and serious consequences. Along with our country entering WTO and world economy diversification development, particularly after Safety Production Law and pr

4、ofession safety management regulations issued, we need strengthen corresponding technology supporting work. Therefore, it is necessary to research pressing risk assessment analysis and measure for safeguarding workers health, preventing from accident happening and decreasing our countrys economic lo

5、ss. I have done much research work, and established moving pressing risk assessment information management system. At the same time, I made pressing risk assessment work systematic and orderly. The chief content in this paper is： firstly, introducing the history and present conditions of pressing sa

6、fety management, which is the environment of pressing risk assessment analysis and measure; secondly, recognizing the risk factors of pressing and analyzing the reasons by using accident trees method; thirdly, assessing the pressing work through three aspects by using safety inspect table; forthly,e

7、stablishing computer information management system to classify and assess pressing work; fifthly, from above assessment results, providing safety technology measures and safety management measures for supporting government to control pressing risk.KEYWORDS： Pressing machine；Safety；Risk；Assessment目 录

8、第一章 绪论11.1研究目的和意义11.2国内外研究概况31.3本论文内容和主要工作5第二章 冲压机械危险因素及分析62.1 冲压机械作业方式62.2 冲压事故表现62.3冲压伤害事故分析72.4冲压机械风险控制分析法7第三章 冲压作业风险分析评价93.1安全检查表分析93.1.1安全检查表分析的目的93.1.2不同类型的检查表93.2冲压作业风险分析分级12第四章 冲压机械作业安全控制措施234.1冲压机械作业安全技术控制措施234.1.1冲压机械手用安全工具防护措施234.1.2模具防护措施244.1.3冲压设备的安全防护装置254.1.4冲压作业的机械化自动化264.2冲压机械作业的安全

9、管理控制措施274.2.1冲压作业工艺管理274.2.2冲压模具管理294.2.3冲压设备的安全防护装置的管理304.2.4危险源的标识管理314.2.5冲压作业人员安全教育管理324.2.6安全生产责任制的制度管理324.2.7安全生产检查制度和奖惩制度的管理33第五章 结论35致 谢36第一章 绪论1.1研究目的和意义随着科学技术的发展，社会的进步，新的产品不断开发,机械行业越来越要求冲压加工向着快速高效发展。 机械产品是我国国民经济活动中的一项重要装备，它涉及到国民经济各部门和人们的日常生活，不安全的机械通常会给企业带来重大安全隐患并易造成大量工伤事故。据不完全统计，机械工业大型企业中，

10、由于机械安全防护不完备而引起的人身伤亡事故每年就达数百起。据统计，19491982年33年间发生的工业事故中，事故发生起数中占比例较大大前三位是机械伤害(27.23%)、高处坠落(12.32%)、物体打击(10.67%)。又如1991年机械工业部所属重点骨干企业就因机械故障发生死亡事故10起1。机械产品安全水平的高低不仅会危及人的安全与健康，而且会产生一些贸易壁垒。有些国产设备，尤其是一些大型成套设备，由于安全方面的原因，国内用户不愿使用，而花费大量金钱去国外进口。同样，由于安全性不好，国内机械产品进入国际市场就更困难。为了适应工业自动化趋势，同时由于社会对工作人员的劳动保护关注也不断提高，世

11、界上许多工业国家对机器设备的安全性要求越来越严格，象欧共体国家实行的机器设备CE认证义务就是一个例子。为了协调欧共体国家各自的标准，欧共体标准委员会制订了欧洲的统一标准，规定机器设备只有满足相应的安全要求，即获得CE标志后才一被允许在欧共体市场上出售和使用。欧盟现己规定，从1995年I月1日起，凡进入欧洲市场的机械产品都要加贴旨在保证欧共体机械指令规定的基本安全与卫生要求的“CE”标志，否则，一律不准入境。这样，机械安全就成了阻碍机械产品贸易的主要障碍。压力加工是机械加工的基础工艺之一，在工业生产中占有重要的地位。由于压力加工效率高、质量好、成木低，应用广泛，因此，冲压机械在机床中的使用比例是

12、很高的，但是压力机是危险性较大的机械，通常被称为“老虎机”，发生操作者的手指被切断的数字是惊人的。据有关资料统计，我国目前冲压伤手事故率是其它机械伤害事故率的3倍以上2。按压力大小区分，300吨以上为大型冲压机，100300吨左右为中型冲压机，100吨以下为小型冲压机，从主体结构分，有开式、闭式、单点式、双点式等，从驱动方式分，有液压、曲柄、螺旋等；以离合器形式不同，分为刚性、摩擦、电磁等。但其主运动形式为滑块往复运动带动模具作往复运动而施力于工件来完成冲裁、拉伸、挤压等作业。目前许多企业所用的冲压机械，其本质安全性差，尤其是小型冲床，多为开式结构，且采用刚性离合器居多，不容易做到任意停车，采

13、取安全防护措施的难度较大。即使有一些冲压机床装设了“双手按钮”、光电防护装置、感应防护装置、但由于多数企业还处于多品种、小批量的生产形式，这些安全装置的使用面还极小，在推广使用上还有一定局限性。另一方面，现实有不少企业仍沿着简单的手工作业方法，极容易发生伤害事故。据安全生产报1999年6月18日所载“鲜血染红冲床”一文报道：合肥一个不足百人的村办小工厂，几年来竟有数十名职工手(指)被冲床击断。而企业管理者的一番话更加令人感到沉重：“对于我们这样的厂，冲压出问题的比较普遍。厂里是没有办法的。任何国家工业的发展都要有这样一个过程”。1999年7月8日，江苏商报报道，一家不到二百人的台商独资企业，在

14、短短的三年中已有15位员工的22根手指被冲床轧断或轧伤。事故发生的厂方往往一点说法都没有，还动辄以开除相威胁。同样在安全生产报2002年12月31日所载“浙江永康五金企业手外伤事故”一文报道：交易区内公然销售“三无”冲压机械，由于大部分销售的机械都没有安全装置，因此，给企业带来了重大安全隐患，并极易造成工伤事故。专家认为：设计新颖合理，结构独特紧凑，操作方便，改装容易，工作稳定，成木低廉的冲床，为解决从事小型冲床操作人员的人身安全问题指出了希望之路。同时通过调研，应完善冲床的国家标准，对16吨以下的冲床提出无级安全紧急制动的要求3，对安全设备提出操作适用性要求；即便是用于组成冲压自动化流水线的

15、压力机，实践证明，在调试、排除故障、保护模具等方面，仍然需要这样的安全要求16吨以下的冲床在数量上约为冲床总量的三分之二，而现行标准却恰恰没有对此提出要求3。还应开展一个冲床行业的“防残助残工程”，帮助那些贫困地区的小冲压件厂改造或淘汰落后的普通冲床。鼓励国内外企业家开发这项造福人类的“绿色机床项目”，冲床制造应更新换代，生产安全化的冲床。这样，就能形成良性循环，激活安全冲床的研制和普及进程，制服这只猖撅了一百多年的“老虎口”。随着我国加入WTO，世界经济多元化的发展，研究我国冲压机械伤害风险、的分析和对策，尤其是我们国家安全生产法和相应的行业安全管理规程出台以后，在冲压机械方面更需要进一步加

16、强相应执法技术支持工作。因此，研究冲压机械作业伤害风险的分析及对策无论是对企业内部事故预防还是对职工健康安全及节省国家安全损失费用都是有必要的。1.2国内外研究概况目前，欧共体一些国家已经就冲压机械的危害及预防措施等方面制定了一些相应的标准及法规，如：prEV 869(机器的安全金属压铸设备的安全要求)，prEN 692(机器的安全机械式压力机械的安全保护)，prEN 693(机器的安全液压式压力机械的安全保护)等。随着科学技术的不断发展，自动化技术在工业生产中的应用越来越广泛，使得机器设备的功能越来越全面，相比过去变得越来越庞大复杂，这样就必须对操作机器设备时的安全性加以严格要求。评价一台机

17、器的优劣，除了看其自动化程度高低外，还应该注重其安全是否有保障。对今天的原始设备制造商、机器制造商和最终用户而言，己经越来越成为需要优先考虑的因素。体标准委员会制订了欧洲的统一标准，为了协调欧共体国家各自的标准，安全欧共规定机器设备只有满足相应的安全要求，即获得CE标志后才被允许在欧共体市场上出售和使用。欧共体国家于1993年1月1日起开始执行欧洲机器指令标准。在经过2年的过渡期后，欧洲机器指令正式开始实施，并且欧共体各个国家都以法律的形式做出了相应的规定。欧洲机器指令强制性地规定，所有进入欧共体国家市场的机器设备，都必须满足欧洲机器指令的相关要求。在欧洲机器指令的附录中，规定了机器和安全元器

18、件的基本要求。除了对整体的安全提出了总的原则要求外，还包括了对控制系统和安全装置等各个独立部分的要求。设计机器时，在基本的安全保护要求和安全元器件的选择要求方面，制造商必须进行机器的危险性分析，以确定机器所有存在危险的可能。对机器进行危险性分析后，制造商可以采取如下三种措施来减少事故的可能性，将机器的危险性降低到可以承受的程度：(1)在设计机器时将可能出现的危险降低到最少；(2)对于无法避免的危险，采取必要的安全保护措施；(3)对用户进行培训，避免剩余危险可能导致的伤害。当机器符合欧洲机器指令的规定时，制造商有义务提供符合规定的证明，当然也有例外情况，在欧洲机器指令附录W中列出的机器和安全元器

19、件，必须以EEC原型测试的形式提供符合证明。对于符合欧洲机器指令的机器，必须要有一个在外部可见的标记来表明符合要求，这个标记就是CE标记。这个标记仅仅适用于完整的、具有一定功能的独立的机器，而不适用于零部件和元器件。但同时，CE标记也可以应用于符合其它欧洲指令规定，而不仅是欧洲机器指令的产品，例如开关等电气产品如果符合欧洲低电压指令，即使不是用于避免电气危险，也可以应用CE标记。因此，关于产品上CE标记的具体信启，应该通过由制造商提供的符合要求的声明来反映，该声明有时候需要与产品一起提供，有时候是根据需要提供。另外，在做产品广告时强调CE标记并不表示质量保证证明，应该避免在广告中将CE标记与产

20、品质量联系在一起。由于CE标记所代表内容的广泛性，因此它不能反映出具体的内容，更多重要的信息应该通过符合声明反映出来，符合声明应该包括声明、规范和签名等，用来证明指定的产品符合欧洲机器指令的要求。冲压机械也是机械的一种，欧洲国家是在原具有的基本机械安全通则的基础上，制定了相应的类别机械的安全防护标准，其中也包括了冲压机械安全标准，如：EN692等，这样就从本质上达到了机械安全。我国也在很早就由机械部制定了相应的冲压安全管理规定，如：冲压安全管理规程(机械部1985年5月颁布)、GB8176-1987(冲压车间安全生产通则)、GB 13887-1992(冷冲压安全规程)等。为了和世界接轨，我们国

21、家也制定了一些相应的机械安全标准，在目前，我国冲压机械领域的设计理论、安全标准、技术原理、工艺措施已能够满足生产实际的需要。经过十几年努力，已取得以下成果：根据人机工程学的要求，对机床、人、工作类型等客观条件进行系统的理论分析，得出了安全冲床必须实现滑块无级制动，并且制动角应小于“安全角”和“方便角”的结论。推导出根据滑块行程、连续工作频率、工作台尺寸、方便系数等客观数据及计算制动角设计指标及其响应时间的数学公式，得出了我国现有4 100吨普通冲床的安全制动时间应在0.03 0.75秒的结论(我国现行标准为0. 2秒，国外最好水平为0.14秒)。现己设计制造出用于刚性离合器冲床实现以上指标的安

22、全制动机构；设计制造出由滑块传感器、光电传感器、单片处理机、电力半导体元件、强力快速反应电磁铁、通用传动机构组成的安全操作系统，可在调整、单次、连续、自动等所有作业方式中提供全面的人身保护：设计制造出光幕大小和方位可根据具体情况灵活设置的光电传感器，能适用于各种各样的持料送进方式。根据经济效益的要求，对全部构件进行优化设计，批量生产成本不到2000元。近几年来，根据不断出现的新器件、新技术，又不断地进行改进，各项性能更加完善。本质安全化现在己经不成问题，但从推广实施的角度看，需多方面共同努力，并非少数单位或个人力所能及。由于冲床使用单位没有安全化改造的积极性，冲床制造厂家也就没有更新换代的动力

23、，安全控制系统的制造厂家销售困难，形不成批量生产，不能养活自己，只好停业。在市场经济条件下，这种对全民有益、于企业承包者无直接显著利益的事也像治理环境污染一样，没有强力的法律约束和监督，无法收到效果。压力加工的人身安全一直受到关注，一直是劳动安全工作比较突出并需要下大力气解决的问题。压力机在冲压作业过程中，使人员经常受到挤、剪切等伤害事故。冲压事故发生频率高、后果严重，是压力加工最严重的危害。我国所生产的压力机，山于手动送料的安全装置不完备，每年都有很多操作者的手指被切断，仅据某汽车厂20多年来的统计，平均每年要切断手指50多个。据统计，我国100吨以下的机械压力机(冲床)有近百万台，90%以

24、上为刚性离合器压力机，人身安全问题至今没有解决。有关部门估算，全国每年至少有近十万人次手被冲床击伤致残4。在开放之初的80年代，曾经发动过全国的冲床安全化运动，历经数年，虽然出现了难以数计的安全措施和安全装置，但都存在这样那样的问题，不能有效长久地用于生产。1.3本论文内容和主要工作本论文从我国目前典型部分地区冲压机械伤害实际情况出发，对冲压设备的伤害事故进行事故树分析和风险控制分析；运用安全检查表分析法把国内国外现有的冲压机械的安全风险分类：从人、机、环境三个方面，对冲压作业进行了综合管理评价、设备设施的固有危险性评价和劳动卫生与作业环境评价。根据机械工厂安全评价及国家相关的法律、法规、不同

25、行业的安全评价事例以及以往的评价经验总结得出的。最后，针对前述冲压作业风险评价分析的结果，系统地研究，并提出了解决我国企业冲压机械伤害的对策。第二章 冲压机械危险因素及分析2.1 冲压机械作业方式冲压作业包括送料、定料、操纵设备、出件、清理废料、工作点的布置等操作动作。这些动作常常互相联系，对制件的质量、作业的效率和人身安全都有直接影响。1）送料：将坯料送入模内的操作称为送料。一般操作者的送料动作节奏与滑块能够协调一致。操作者不需用手在模区内操作，这时是安全的。但当进行尾件加工时或手持坯件入模进料时，手要进入模区，这时具有较大的危险性，因此，要实行重点保护。2）定料：将坯料限制在某一固定位置上

26、的操作称为定料。定料操作是在送料操作完成后进行的，它处在滑块即将下滑的时刻，因此比送料更具有危险性。由于定料的方便程度直接影响到作业的安全，所以决定定位方式时要考虑其安全度。3）出件：出件是指从冲楼内取出制件的操作。出件是在滑块回程期间完成的。对行程次数少的压机来说，滑块处在安全区内，不易直接伤手：对行程次数较多的开式压机，则仍具有较大危险。出件方法主要有：下漏出件、弹性卸料出件、打料式出件。4）清除废料：指清除模区内的冲压废料。废料是分离工序中不可避免的。如果在操作过程中不能及时清理，就会影响作业正常进行，甚至会出现复冲和叠冲，有时也会发生废料，模片飞弹伤人的现象。5）操纵：指操纵者控制冲压

27、设备动作的方式。常用的操纵方式有两种，即：按钮开关和脚踏开关。当单人操作按钮开关时，一般不易发生危险。但多人操作时，会因照顾不周或配合不当，造成伤害事故。因此多人作业时，必须采取相应的安全措施。脚踏开关虽然容易操作，但也容易引起手脚配料失调，发生失误，造成事故。2.2 冲压事故表现冲压工序因其多用人工操作，用手或脚去启动设备，用手工甚至用手直接伸进模具内进行上下料、定料作业，极易发生失误动作而造成伤手事故。其主要危险来自于加工区，且冲压作业操作单调、频繁，容易引起精神疲劳，而出现操作失误导致伤害事故。多发事故常常表现为以下几种形式：(1)手工送料或取件时，操作者体力消耗大，极易造成精神和身体疲

28、劳，特别是采用脚踏开关时，更易导致出现失误动作而切伤人手。(2)由于冲压机械本身故障，尤其是安全防护装置失灵，如离合器失灵发生连冲，调整模具时滑块突然自动下滑；传动系统防护罩意外脱落等故障，从而造成意外事故。(3)多人操作的大型冲压机械，因为相互配合不好，动作不协调，引发伤人事故。(4)在模具的起重、安装、拆卸时易造成砸伤、挤伤事故。(5)液压元件超负荷作业，压力超过允许值，使高压液体冲出伤人。(6)齿轮或传动机构将人员绞伤。2.3冲压伤害事故分析冲压事故的原因有：1）冲压操作简单，动作单一。单调重复作业极易使操作者产生厌倦情绪。2）作业频率高。操作者需要配合冲压频率，手频繁地进出模口区操作，

29、每班操作次数可以达上百次，甚至上千次，精力和体力都消耗大。3）冲压机械噪声和振动大。作业环境恶劣造成对操作者心理和生理的不良影响。4）设备原因。模具结构设计不合理；机器本身故障造成连冲或不能及时停车等。5）人的手脚配合不一致，或多人操作彼此动作不协调。总之，造成冲压人身伤害事故的原因与冲压设备和模具安全状况、生产环境的不安全因素以及操作人员的不安全动作等有密切联系。2.4冲压机械风险控制分析法由于各种作业危险性的客观存在，人们对冲压作业产生畏惧心理是必然的。然而这些危险是否都必然会转化为伤害事故呢？回答当然是否定的。一般来说，上述危险只是冲压作业系统中潜在的事故源，它们并不可能都转化为事故，只

30、有在一定的条件下危险才会变为事故。而危险向事故转化的可能性与系统的安全性(安全控制措施)有关，我们将这种可能性叫做冲压机械的控制风险，把对这种风险的分析方法称作冲压机械风险控制分析法。在这种方法中，冲压机械的控制风险与系统潜在危险成正比，但与系统所采取的安全控制措施成反比，即：风险=潜在危险/安全控制措施。在一定条件下，风险可以进行量化计算：风险(事故损失/单位时间)=事故概率损害大小。式中，事故概率=事故起数/单位时间；损害大小损害量/单位事故可以看出，当事故概率为零或没有损害时，冲压机械的控制风险为零。 由此我们可以认为，冲压机械作业的高危险性并不一定意味着事故的必然性。当客观条件使得冲压

31、机械作业的危险性具有转变为事故的可能时，我们就说这个系统具有一定的风险。就同一冲压作业系统而言，其本身所具有的风险，对有的人来说可以不会转化为事故：而对另一些人而言，则会发生事故。这是因为前者对系统有着充分的了解，能识别出并能有效地控制住系统的危险性，且始终遵循安全第一、质量第二、生产第三的冲压作业原则，可以大大减少事故发生。而后者由于作业时不能严格遵守安全操作规程，对系统没有深入的了解，更不能识别和控制系统中的潜在危险，从而增加了事故发生的可能性。第三章 冲压作业风险分析评价3.1安全检查表分析3.1.1安全检查表分析的目的安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对己知的危险类别、设

32、计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。可适用于工程、系统的各个阶段。安全检查表可以评价物质、设备和工艺，常用于专门设计的评价，检查表法也能用在新工艺(装置)的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对已经运行多年的在役(装置)的危险进行检查(安全检查表常用于安全验收评价、全现状评价、专项安全评价，而很少推荐用于安全预评价)。3.1.2不同类型的检查表不同类型的检查表为了编制一张标准的检查表，评价人员应确定检查表的标准设计或操作规范，然后依据存在缺陷和不同差别来编制一系列的检查表。随着具体情况不同采用不同的检查表，即定性化、半量化、或定量化的安全检查表。编制安全检

33、查表所需资料包括：有关标准、规程、规范及规定；国内外事故案例；系统安全分析事例；研究的成果等有关资料等。1）检查结果定性化安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答，“是”表示符合要求；“否”表示还存在问题，有待于进一步改进；“部分符合”表示有一部分符合条件，另一部分不符合条件。回答是的符号为“J”，表示否的符号为“X”表示部分符合。所以在每个提问后面也可以设有改进措施栏，每个检查表均需要注明检查时间、检查者、后面直接责任人，以便分清责任。为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节(表

34、3-1)表3-1 提问型安全检查表序号检查项目和内容检查结果标准依据备注是否2）检查结果的半定量菲利浦石油公司安全检查表采用了检查表判分分级系统，在这里作为安全检查表的判分系统采用的是三级判分系列0-1-2-3(低度危险)，0-1-3-5(中度危险)，0-1-3-5-7(高度危险)，其中评判的：“0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1”；稍低于标准的条件判定给刚低于最大值的分数：符合标准条件的判给最大分数。判分的分数是一种以检查人员的知识和经验为基础的判断意见，检查表中分成不同的检查单元进行检查。为了得到更为有效的检查结果，用所得总分数除各种类别的最大总分数的比值，以便衡量各单元的安全程

35、度。在汇总表上(表3-2 )，分数的总和除以所检查种类的数目，此数表示所检查的有效的平均百分数。表3-2 半定量打分法的安全检查表序号检查内容检查结果备注可判分数判给分数检查条款0-1-2-3（低度危险）0-1-3-5（中度危险）0-1-5-7（高度危险）总的满分总的判分百分比=总的分数/总的可能的分数=判分/满分注：取0-I-2-3时，条款属于低危险程度，对条次的要求为“允许稍有选择，在条件许可的东条件下首先应该这样做”；选取0-1-3-5时，条款属于中等危险程度，对条款的要求为“严格，在正常的情况下均应这样做”：化选取0-1-5-7时，条款属高危险程度，对于条款的要求为很严格，非这样做不可

36、”。3）检查结果的定量化根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出个评价系统的评价得分，最后计算出评价系统的评价得分，确定系统的安全评价等级。(1)划分系统将评价系统划分为生产运行、储存运输、公用动力、生产辅助、厂区与作业环境、职业卫生、检测和综合安全管理等若干个系统，其中综合安全管理系统对其余七个系统起制约和控制作用。每个系统又依次分为若干分系统和子系统，对最后一层各子系统(或分系统)根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。(2)评价方法采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每一张检查表以1

37、00分计。不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系数和等于to。评价时，按实际得分逐层向前推算，根据子系统的分值和权重系数计算一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。(3)安全检查表检查的实施办法每张检查表归纳了子系统(或分系统)内应检查的内容和要求，并制订评分标准和应得分。依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分

38、安全等级，最后，汇总检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。(4)系统(装置)安全等级划分根据评价系统最终的评价分数值，按表3-3确定系统(装置)的安全等级。表3-3 系统(装置)安全评价等级划分安全等级系统安全评价分值范围特级安全级A95安全级95A80临界安全级80A50危险级A503.2冲压作业风险分析分级冲压作业风险分析分级是安全检查表分析方法，同时借用机械工厂安全评价标准(修订版)，本评价是综合运用安全系统工程的理论和方法对冲压作业系统的安全性进行预测和度量，这样既可以使政府宏观安全管理抓住重点，分类指导，又可以为企业微观管理提供可靠的数据。1、评价原则(1)危险程度分级，按生产设施固

39、有危险的容量指数分为：低度危险、中度危险和高度危险。(2)风险评价分级，采用千分制分级法，按设备、设施安全状态和管理效果分为：特级安全级950分以上(含950分)；安全级800-950分之间，临界级500-800分以下，不合格500分以下。2、评价方法(1)参考机械工厂安全评价项目表进行评价，把整个系统化分为三个子系统，尽而把指标分为3类。综合管理评价，度量企业安全生产管理体系安全管理工作的有效性、可靠性，预防事故发生的组织措施的完善性和对事故发生的控制能力。设备、设施评价度量冲压机械生产设备设施固有危险性大小及预防事故发生的技术措施的可靠程度。劳动卫生与作业环境评价、度量生产作业环境带来的危

40、险与危害而引起工伤事故和职业病可能性的大小。(2)批评采用资料核对、抽查考核和现场查证的方法，同时也适合与企业自评。抽样原则为：综合管理评价对人员抽查考核数量不少于现场数量的10% o设备设施评价，按设备设施及物品的拥有量(H)比例抽样：A.H10全部抽样；B.10H100抽10台；C.100H500抽5%且不少于50台。(3)冲压作业风险评价过程冲压作业风险评价过程可按评价检查表计算得分，分别是冲压机械作业综合管理评价(见表3-5)；冲压机械危险性评价(见表3-6 ) ；冲压机械劳动卫生与作业环境评价(见表3-7)。表3-5 冲压机械作业综合管理评价序号评价项目查证、测定方法指标应得分评分标

41、准实得分抽查数量单位目标值实测分一冲压机械作业综合管理评价分230一1现代安全科学管理方法应用按表101查证种618少一种扣3分1表101评价内容下列方法应用6种，每种3分，共18分1) 安全检查表2) 事故树分析3) 目标管理4) 事故树分析5) 预先危险性分析故障类型及影响分析2安全生 责任制查制度文本，抽查有关部门执行情况及结果100%15少一个人员扣2分；内容不完善扣1分；责任制不落实扣2分3劳动安全卫生规章制度其中：安全操作规程规章制度按表102查证每少一种扣1分，少三种扣10分，执行不到位一处扣1分，五处不到位扣10分序号评价项目查证、测定方法指标应得分评分标准实得分抽查数量单位目

42、标值实测分表102评价内容少一种制度扣1分，少三种制度扣10分1) 安全操作规程2）安全检查制度3）伤亡事故管理制4）三同时评审制5）安全生产奖惩制6）合同安全监督制7) 劳动用品管理制8）女职工未成年工保护制9)危险设备管理制10)特殊作业管理制11)临时线审批制12)危险作业审批制13)手持电动工具管理制14)电气技术安全管理制15)劳动卫生教育制16)劳动卫生管理制17防护设备管理制18)保健津贴管理制4规划与计划。其中：1)长远规 划2）年度计划按表103查证抽查考核落实情况种2633文本每种1分，如期实现每种2分表103评价内容I)长远规划2)年度计划评价说明： 规划、计划文本不合乎

43、要求，扣1分：抽查执行情况不合格，扣2分三年未完成安全目标扣3分。5“三同时“审批查前三年新、改、扩项目总数，看安技部门参加审批数和竣工验收数项100%10“新、改、扩”每种少10%扣5分表3-5 冲压机械作业综合管理评价（续）表3-5 冲压机械作业综合管理评价（续）序号评价项目查证、测定方法指标应得分评分标准实得分抽查数量单位目标值实测分6安全技术措施计 划按表104查证10有确定资金来源4分，如期完成措施计划5分，有提供使用安全宣教费用l分表104评价内容1)企业有确定资金来源。企业有资金来源文件0. 5分 有确定提取比例和方法 0. 5分 按规定提取比例3分2)根据现场劳动安全卫生状况编

44、制安全技术措施计划。编制内容符合实际0.5分 责任人任务明确并有签字0.5分 如期完成4分3)有可提供使用的安全宣传教育经费 查三年安全措施计划1分总计：10分7劳动安全卫生教 育857新职工进厂三级教育特种作业人员培训教育中层及中层以 上0.1 h部教育班组长教 育“四新”教育劳动卫生教育全员教育 复工教育安全知识抽查合格 率100%100%100%100%80%100%80%100%80%1074486864少一人扣全分少一人扣全分少10 %扣2分少5%扣2分少5%扣2分少5%扣2分少5%扣2分少5%扣2分低于80%扣4分表3-5 冲压机械作业综合管理评价（续）序号评价项目查证、测定方法指

45、标应得分评分标准实得分抽查数量单位目标值实测分8各级坚持五同时查全厂性文件记录(包括分 厂、车间、部门)抽查人员检查现场8文本少一项扣2分，少长项扣全分-执行不落实一处扣2分9事故处 理查前三年事故档案，是否按“四不放过”原则处理事故15事故统计报表不符合要求，每起事故扣2分;缺漏一处扣l分;重伤不报扣全分;未按“四不放过”处理一次扣5分10劳动安全卫生档 案按表106查证种1212少一种扣3分表106评价内容每少一种扣3分l)工伤事故档案2)劳动安全教育档案3)违章记录及安全奖惩档案4)隐患及整改记录5)安全措施项目档案6)特种设备及危险设备档案7)特种作业人员及危险作业人员健康档案8)劳动卫生防护设备档案9)劳动卫生与职业病档案10)有害因素监测和卫生防护技术措施评价档案11)有害作业人员健康与卡片档案表3-5 冲压机械作业综合管理评价（续）序号评价项目查证、测定方法指标应得分评分标准实得分抽查数量单位目标值实测分11生产经营承包租赁合 同查合同必须有安全管理内容个100%8每少5%扣3分12班组安全建 设查资料按表107查证12每少一项扣相应的分值表107