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1、军用装备批量生产的质量控制62系统管理军用装备批量生产的质量控制马汝白张同号(中国电子科技集团公司第二十八研究所南京210007)摘要结合批量生产特点及实际质量控制经验,以如何采取有效的质量控制,切实提高批生产产品质量为切入点,围绕六个方面对批量生产各过程提出了有效质量控制措施,并强调了持续改进工作的重要性,以期提升装备批量生产全过程质量控制能力.关键词军用装备批量生产质量控制引言军用装备批量生产是在装备产品设计定型/鉴定后,具有一定批量的重复生产过程.相对于装备研制过程,批量生产过程有着鲜明的特点,主要体现为:单批次数量可达数十台/套,甚至数百台/套,所需资源大,一致性要求高.另外,批生产是

2、在产品设计定型/鉴定后的重复性生产,重心转为对生产过程的质量监督,更加关注生产过程质量控制.对于长期从事装备研制的科研院所来说,在长期从事项目的研制过程中,形成了成熟的科研规章,流程,积累了研制质量控制的成功经验.而随着科研院所由单纯科研型向科研生产型转变,装备的批量生产处于起步的阶段,各方面的生产条件不成熟,也无实际经验.批生产任务往往周期短,单批次数量大,多批次交叉并行,因此过程复杂,质量控制难度大.因此,如何采取有效的质量控制,切实提高批生产产品质量成为装备承制单位必须面对的问题.批量生产的实践证明,质量控制是生产全过程中的关键要素,不但能为顺利完成批生产任务奠定基础,最终还能提高生产效

3、率,降低生产成本,取得良好的效果.1质量控制的基本概念GB/T6583中对质量控制的定义如下:为保持某一产品,过程或服务质量,满足规定的质量要求所采取的作业技术活动.ISO8402中的质量控制定义为:为满足质量要求所采取的作业技术和活动.根据上述定义,质量控制的具体含义是:由于产品质量是随着产品从形成到运行直到退役的全过程而形成和变化的,同时产品的形成又对应于质量循环上各个环节的许多技术活动,按照科学规律有机衔接而成的,因此这些技术活动必须在受控制的情况下进行,这就是质量控制的内涵.也就是为了达到满足质量要求的目的,对某一过程,服务或产品所进行技术活动必须在受控制状态下进行,这种质量活动的目的

4、和作用在于监视某一过程(服务或产品),并且排除在此过程中质量环上各环节产生的问题.2批量生产的质量控制措施2.1技术状态变更控制军用装备批生产的对象应是技术状态固化的产品,在生产启动前期应对其技术状态进行梳理.在实际的批生产任务中,根据项目应用需求的变化以及配套产品升级换代的市场规律,装备的技术状态往往会不可避免地发生变化.技术状态的变更应履行严格的审批手续,确保变更受控.其中,对于重要的技术状态更改,应进行深人的系统分析,充分的试验验证,并经评审确认.同时,装备批生产承制单位在合同评审及安排生产计划时,应充分考虑技术状态变更,评审,确认及产品规范,图纸资料修编时问,严格技术状态变更更改手续,

5、遵循归档确认后再投产的批产原则.2.2确保生产周期的科学性,合理性按照军用装备批生产的实际情况任务周期基本可分为五个阶段:技术状态固化,物资采购,生产集成,联调联试和检验验收.其中,技术状态固化阶段是由于技术状态变更带来的特有阶段.这五个阶段可能在时问上存在部分重叠,但总体上是顺马汝白张同号:军用装备批量生产的质量控制63序关系,前一阶段的完成情况直接影响到后一阶段的任务执行.做好充分的计划估计和风险评估是保证生产周期科学,合理的关键.在安排生产计划时若没有预留机动时间应对突发事件和不可预见因素,那么过程中积累的问题会带来恶性循环,积累到项目后期,必然会发生冲突,如果没有行之有效的解决办法,只

6、有被动地更改生产作业计划,压缩系统调试和检验时间,有时甚至可能导致计划拖延.因此,确保生产周期的科学,合理是在后期能够实施持续,有效质量控制的前提.2.3工艺管理工艺评审是顺利进行批量生产必不可少的质量控制环节.通过工艺评审,完善产品的工艺规范和文件,使其能生产出符合设计要求,质量稳定,一致性好的批量产品.根据产品研制阶段的工艺情况,编制批量生产工艺总方案,工艺说明书,形成完善的工艺文件.编写工艺文件的过程中应注意对研制阶段的工艺工作进行总结,对合理的,成熟的工艺和工艺流程应予以肯定和继承,对经过验证成功的新工艺,新技术项目应予以采用,对关键件,重要件的工艺应编制作业指导书,对特殊工艺过程进行

7、确认与再确认.工艺文件是生产加工,集成调试必须遵循的规范,是批量生产工作的依据.完善,可行的工艺是确保批量产品实物质量的关键.因此,重视并且加强对工艺的管理力度是批量生产过程控制的重要工作.2.4批生产过程质量控制点的应用为了提高批量生产的效率,充分发挥过程质量控制的效果,降低生产成本,在批量生产中采用设立过程质量控制点的方法来进行质量管理是必要的.过程质量控制点是根据项目的具体情况来确立的.一般,将项目生产过程中的主要设备,特殊过程,重要工艺等影响产品质量的关键环节设为过程控制点,提升检验级别,并且一经确立就必须严格实施.生产方必须按要求进行过程控制点的提交,未经检验合格,不得自行转入下一阶

8、段的生产.质量部门应对每个过程控制点进行有针对性的,细致的检查,及时发现生产过程中存在的问题并组织整改,归零,这避免了后期返工并减少整改成本和时间.过程质量控制点的确立,能避免特殊过程等关键环节在后续生产过程难以检查,出现质量问题难以弥补的情况.而关键环节的不合格往往是致命性的,如果交付用户使用后才暴露出来,损失将难以估计.因此过程质量控制,对批量生产产品质量具有十分重要的保证作用,甚至比最终检验验收具有更重大的意义.2.5配套设备质量控制种类多,数量大,覆盖厂家范围广而杂是批生产配套设备的显着特点.从概率上来说,批生产项目的配套设备较科研项目易暴露出更多的问题,在历次的批生产项目检验发现的问

9、题中,配套设备质量问题均在问题总数中占有较大的比重.甚至可以认为,整体配套设备的质量水平决定了系统集成后的各项功能和性能.因此,加大对配套设备质量的把关力度,是提高批生产产品质量的重要途径.所有到货的配套设备均需进行入库检验,检验合格后方能集成.如果条件允许,可到配套设备生产厂家进行出厂前抽检.人库检验是对配套设备质量进行验证,评估的主要环节.严格有效的入库检验能够及早发现配套设备的质量问题并及时进行处理,很大程度上降低了系统集成后的故障率.入库检验是依照设备合同对设备的齐套,外观,主要功能,性能指标等项目进行验证.但是在批生产项目任务繁重,设备数量较大的情况下,全检与抽检相结合的方法可以大大

10、提高检验的效率,同时保证检验的质量.对于重要安全性,功能,性能等指标,全数检验是十分必要的.对于齐套性,外观尺寸等指标,可采用抽检的方法.虽然入库检验对配套设备的质量起到了很好的把关作用,但是在对配套设备的质量控制中绝不能一味地依赖入库检验,因为若只保证所集成的配套设备都验收合格并不能彻底消除系统中配套设备的质量隐患.由于入库检验并不是设备出厂检验的简单重复,为了尽可能地降低配套设备在后期发生故障的风险,应在常规人库检验的基础上,将出现过的质量问题作为检验的重点,同时对以下四点加以特别关注:1)可靠性可靠性之所以要特别予以强调,是因为它是一项不能在短时间内被验证的指标,但同时设备的稳定,可靠又

11、对复杂的军用系统装备的可靠性至关重要.如果厂家未真正按照要求进行严格的老化筛选和可靠性试验,使产品带着隐患出厂,而在短时间内未表现出来,就可能出现在入库检验阶段设备是合格的,但在联试联调,最终检验验收过程,甚至在交付后,出现不稳定,不可靠的现象.在批生产项目的配系统管理套设备问题中,此种原因占了相当大的比例.因此,在做好人库检验的同时,要对设备的可靠性予以重点关注,采取相应措施:一方面要求配套设备生产厂家严格出厂检验和稳定性运行,按产品规范进行可靠性试验,提供能经得起时间和应力考验的产品,并在合同中明确;另一方面,在入库检验阶段,进行连续运行试验,对问题多发的设备进行有针对性的考机验证,以确保

12、产品后期的质量稳定性.2)系统性结合系统检验大纲和细则,在入库检验中,除做好功能,性能指标的验证外,可增加部分系统检验的内容,以确保军用系统功能,性能指标的实现.3)兼容性应充分预计不同厂家生产的设备的不兼容问题,在人库检验中增加相应的兼容匹配测试,杜绝该类问题在集成后发生.4)技术状态变更的设备对于技术状态变更导致的换型设备或新增设备,在入库检验中应进行重点的把关,必须留出足够的时间对样机进行试验以便对其进行技术状态确认和锁定,从而避免在设备集成后,出现批次性的质量问题.5)检验验收虽然产品的质量是设计出来的,不是检验出来的,检验不能从根本上改变产品的质量水平,但一项高质量的检验验收工作能在

13、很大程度上发现并解决产品现有的质量问题.高质量的检验验收工作首先应有一个合理的检验验收计划.在确定检验验收周期时,应充分考虑现有的场地,人员,仪器仪表,检验项目特点等.在一个合理的检验验收周期基础上,遵循军用系统装备的验收大纲,检验细则对各项指标进行全面,细致的检测是验收的核心内容.质量工作人员发现问题,分析问题,解决问题的能力在此尤为重要.对发现的问题应认真记录,形成故障描述清楚,定位准确的问题清单并做好归零工作是体现检验成果的关键.批量生产过程中,发生不同类型的质量问题是不可避免的,问题归零是对工作的总结,也对后续工作有着积极的指导作用.在问题的整改,归零工作中,应抓好问题分析,认清问题的

14、本质.偶发的个性问题可以通过分析进行说明,对于多发性的功能失效或性能不达标,应该从设计和器件选型上进行深究.另外,对于批次性,重复性的质量问题,应进行技术,管理双归零,在做好问题分析的基础上,做到问题复现,措施有效,举一反三.值得注意的是,高质量的归零工作是和过程控制的执行力密不可分的.只有切实做好过程控制工作,才能减少最终检验中问题的发生.由此可见,全过程的质量控制是一项系统性的工作,各自独立同时又紧密相连,其中任何一项工作的不到位都有可能影响到最终的产品质量.因此,只有生产各部门分工协调,树立正确的质量意识,切实做好每个环节,真正实现全过程的质量控制,才能确保军用装备的最终质量.3持续改进

15、在一个批次的军用装备产品完成最终验收工作交付用户使用后,质量控制工作并没有结束,持续改进是决定下一个批次装备整体质量水平能否更上一层楼的重要工作.持续改进是增强满足要求能力的循环活动,旨在总结,提高,同时更科学地指导下一个批次的生产.一个批次产品的屁量工作接近尾声时,应对整个过程中的质量控制工作进行总结,对产品的质量水平做出评价.同时,对过程中以及最终检验验收中发现的问题进行梳理,对其进行统计分析,找出主要问题的症结,提出下一步的改进措施,消除对产品质量影响较大的不利因素.另外,对于产品在结构,外观上存在的不足,应提出合理建议,在后续批次生产中予以整改,使产品布局更加美观,操作更加人性化.4结束语为适应当前研制和生产并重,生产数量增加且多批次交叉的装备产品生产形势,充分整合资源,做好关键环节的质量控制,并在生产全过程做好质量监督是军用装备批量生产最终质量的重要保障.随着批量生产质量管理经验的日益丰富,越来越多的质量控制手段将被提出,以期切实提高装备的整体质量水平,为向用户提供满意度更高的产品打下坚实的基础.参考文献:1刘桂珍,顾立志.质量控制.北京:国防工业出版社,2004.作者简介:马汝白,女(1985一),助理工程师,现从事区域质量控制工作.张同号,男(1977一),助理工程师,现从事系统质量控制与可靠性管理工作.