[毕业设计精品]压力容器用钢板的生产工艺.doc

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1、毕 业 论 文题 目 压力容器用钢板 专业及班级 xxxx级金属材料 姓 名 xxx 指 导 老 师 xxx XXX年XX月XX日目 录 第一章 车间设计总论 41.1车间概况41.1.1轧制区.41.1.2精整区.41.1.3辅助生产区.4第二章 车间设计工艺 5 2.1.产品方案的确定52.1.2本设计产品方案52.2. 计算产品确定.62.2.1计算产品选择依据.62.2.2本设计的计算产品.72.2.3压力容器钢板.7 第三章 生产方案和生产工艺流程的确定 93.1生产方案确定.93.1.1生产方案选择93.1.2生产方案确定.103.2生产工艺流程确定.113.2.1制定生产工艺流程

2、主要依据.113.2.2各产品生产工艺流程.123.3生产工艺叙述.12第四章 车间设备选择 214.1主要设备选择.214.1.1加热炉的选择214.1.2粗轧机的选择224.1.3精轧机的选择234.2辅助设备选择234.2.1矫直机的选择.234.2.2剪切机的选择.24第五章 制订生产工艺流程定额卡 245.1制订生产工艺流程定额卡24参考文献26致谢27 压力容器用钢板的生产工艺摘要 本文依据合金的性能特点，在满足产品规格、性能的前提下，追求高质量、高精度，增加市场竞争力的设计思想指导下，采用国内外先进的生产设备和技术，提高生产率和成品率。确定了该产品的生产方案和主要设备，制定了该产

3、品的生产工艺流程和变形前后尺寸。通过工艺计算校核了该产品的工艺规程并最终完成了该产品的工艺卡片的编制。关键词 生产方案；工艺流程；工艺卡片 第一章 车间设计总论1.1车间概况本着以上的设计指导思想，本车间由二个主要生产区及其辅助车间组成。1.1.1 轧制区 此区的主要任务是为加热与轧制，通过加热炉加热再经过粗轧、精轧、分段、矫直、分段、冷却、翻板再通过输送辊道送到精整车间。1.1.2 精整区此区的主要任务是对各种各样的产品进行处理，包括产品的划线、剪切、标志、成品包装入库。1.1.3 辅助生产区此区的主要任务是为主要生产区提供辅助性的服务，保证生产的顺利进行。如：原料堆放区、成品堆放区、中间产

4、品堆放区、废料堆放区、主电室、机修车间、计算机控制室第二章 车间设计工艺确定2.1.产品方案的确定所谓产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产产品的名称，品种，规格，状态及年计划产量。产品方案一般是在设计任务书中加以规定的，或由设计者深入调查统计提出方案，然后经主管部门批准确定，产品方案是进行车间设计的主要依据，根据产品方案可以选择设备和确定生产工艺。2.1.1 编制产品方案的原则(1) 国民经济发展对产品的要求；(2) 根据产品的平衡，考虑全国各地生产的布局加以平衡；(3) 建厂地区的条件，生产资源，自然条件，投资等可能性；2.1.2 本设计的产品方案根据上述三条原则，在考虑当地的经济水平、自然

5、条件、运输条件、消费水平以及周围地区的具体条件后，制定产品方案如下：表2-1 产品方案列表产品名称合金牌号规格范围（mm）压力容器用钢板20R8150080002.2计算产品的确定2.2.1 计算产品选择的依据车间拟生产的产品品种，规格及状态组合起来有数十种，数百种以上。但是，在设计中不可能对每种合金的每一品种，规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快速度，同时又不影响整个设计质量，可以将各类产品进行分类编组，从中选择典型产品作为计算产品。选择计算产品有以下原则：(1) 有代表性将所有的各类产品进行分类编组，从每组中找出一至几种产量较大，产品品种，规格，状态，工艺特点等有代表性

6、。因此可以从拟生产的所有合金品种中选出几种或十几种有代表性的产品。这些计算产品从全车间总体来说，在合金，品种，规格，状态，产量和工艺特点等方面有代表性。(2) 产品通过所有工序指所选的所有产品要通过各工序，但不是说每一种计算产品都通过各工序，而是对所有的计算产品综合来看的。若从拟生产的所有的产品中应有某工序，而计算产品不通过此工序，在此情况下，就要重新选计算产品。(3) 所选的计算产品要与实际相接近(4) 计算产品要留一定的调整余量2.2.2本设计的计算产品随着我国造船业的不断发展对船板钢的需求量越来越大,尤其是中厚板被用来建造轮船、潜艇甚至是航空母舰.这就需要大量的钢板.所以最近几年世界的中

7、厚板发展很快,因此选船板钢作为计算产品,很有实际意义.同时随着经济的快速发展,桥梁用板的需求也越来越大了.同时,从代表性和典型性方面考虑选择压力容器用钢板、低合金高强度钢板也是很符合工艺要求的. 根据中厚钢板现在的市场情况及以上的原则及选取由大到小的原则,选择如表2-2所示的产品做为计算产品表2-2 计算产品列表牌号规格技术标准20R815008000GB/T3274-19882.2.3 压力容器钢板压力容器用钢板主要用于制造石油、化工气体分离和气体储运的压力容器或其它类似设备，一般工作压力在常压到320kg/cm2甚至630kg/cm2，温度在-20-450C范围内工作，要求容器钢板除具有一

8、定强度和良好塑性和韧性外，还必须有较好冷弯和焊接性能。近几十年来，随着工业生产的需求和科技水平的提尚，压力容器钢板获得了迅速的发展，表现在压力容器的大型化和单机生产规模的大型化。随着民用、工业、电站用锅炉制造业的发展，锅炉用钢板的需求量将日益增加。在能源储罐、化工装备、发电设备等领域中需要使用各种各样的钢板。近年来,随着这些设备的大型化,操作条件、使用条件的更加苛刻化以及关系到降低施工成本的施工高效化的推进,对钢铁材料的高强度化和包括焊接区(焊接区韧性等)在内的材料可靠性及焊接施工性提出了越来越严格的要求。因此，中厚板生产行业不仅要提供中、低压锅炉用材，同时正致力于开发生产难度较大的高温、高压

9、锅炉和容器用钢。我国锅炉、压力容器的制造企业主要分布于我国经济发达的长江沿岸地区和东部地区。这是我国锅炉、压力容器行业的重要基地，这类企业约占总量的65%左右，耗用钢材量约占总耗材量的80%以上，在用材标准上这些企业也是国内最高的。根据锅炉、压力容器未来发展趋势，预计至2010年我国的压力容器中厚板的消费需求将达到250万吨。其化学成分及力学性能如下：牌号C,%Mn,%Si,%V,%Mo,%Nb,%Cr,%其他%20R0.200.400.900.150.30压力容器用钢板的交货状态、力学与工艺性能牌号交 货状态钢板 厚度，毫米抗拉强度兆帕屈服点，兆帕伸长率%V型冲击温度，焦20R热轧、控轧或正

10、火616163640052024523525252031第三章 生产方案和生产工艺流程的确定3.1 生产方案的确定生产方案是指为完成设计任务书中所规定的生产任务而采取的生产方法。应当根据设计规格、产品质量及技术经济指标的要求，考虑生产中的实际情况，找出合理的生产方案。3.1.1. 生产方案选择对于中厚板钢的生产方式主要有:单机架轧制、双机架轧制以及连轧.1)单机架轧在当前的中厚板生产中仍然占据着重要的地位,它可以为二辊式、三辊式、四辊式或万能式轧机.现代以四辊可逆轧机用的最多.它集中二辊和三辊劳特轧机的优点.降低了轧制力,又大大增强了轧机的刚性.因此,这种轧机适合于轧制各种尺寸的中厚板,尤其是

11、宽度较大,精度和板形要求较严的中厚板,但是轧机的价格较高.2)双机架轧制它是现代中厚板生产的主要形式。双机架是由单机架进一步发展而来，它把粗轧和精轧两个阶段的不同任务和要求分到两个机架上完成.其主要优点。:不仅轧机产量高,而且无论是表面质量还上尺寸精度或板形都较好，并延长了轧辊的使用寿命,缩短了换辊次数。3)半连轧与全连轧采用此法生产的效率较高,但对宽度有一定的要求,采用连轧机生产中厚板一般要求宽度不能太大,而且使用本来可以轧制更薄的产品的轧机来生产较厚的中板,这在技术上和经济上一般说来是不太合理的.对于较厚的中板，轧制中用不着抢温保温，在一般单、双机架可逆式轧机上已可满足的产量质量要求，就不

12、必专门采用昂贵的连轧机来进行生产。这可能是中厚板连轧机很少发展的主要原因。3.1.2. 生产方案确定综合个方面的因素，,现在的中厚板生产还多采用的是双机架轧机. 由于三辊劳特式轧机已经很落后，已经是被淘汰的设备。所以，现在的中厚板车间多采用二辊粗轧机加四辊精轧机。轧机布置采用顺列式。过去不少中厚板生产轧机，在粗轧机之前还设有立辊，用以破碎氧化铁皮及辗轧板坯边部。旧式轧机上为破除氧化铁皮还有采用二辊除鳞机，实践表明其效果不大，故现已极少采用，一般都采用高压水除鳞.3.2 生产工艺流程的确定生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。确定车间生产工艺流程是工艺设计中的一个重要工作，它直接关系到

13、整个设计能否满足设计任务书的要求。合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗，最少的设备，最小的车间面积，最低的产品成本，并且有利于产品质量的不断提高和将来的发展，具有良好的经济效果和较好的劳动条件。3.2.1 制定生产工艺流程的主要依据有以下几点：（1）根据生产方案的要求生产方案不同，主要的工序也就有很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程最主要的依据。（2）根据产品的质量要求为了满足产品技术条件的要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工 艺流程的基础。（3）根据车间生产率的要求由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过

14、程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的出发点。板带材按规格一般可以分为三大类：4mm以上者为中厚板（其中420 mm者为中板，20-60 mm者为厚板，60 mm以上者为特厚板）；4.00.2 mm者为薄板；0.2 mm以下者为极薄带材或箔材。本设计中最大厚度为25 mm，最小厚度为8 mm，故本设计的生产工艺流程为中厚板钢材的生产工艺流程。金属压力加工产品的工艺流程有共同性，大致可归纳几个主要工序：铸锭与坯料的准备；加热；轧制；轧制后冷却；热处理；精整。3.2.2 各产品的生产工艺流程 1 . 81500800

15、0mm板材的生产工艺流程连铸坯（170700900mm）加热（1250）除鳞（20Mpa高压水）粗轧（17033）除鳞（20Mpa高压水）精轧（338 860）ACC控冷（700）十一辊矫直机矫直 分段、切头尾 空冷 人工检验翻板定尺剪切检验标志包装入库。3.3 生产工艺叙述1 除鳞将钢板表面产生的炉生皮和次生铁皮除净以免压入表面产生缺陷，是保证表面质量的关键措施。铁皮的清除必须在轧制开始趁铁皮较热尚未压入表面且轧件表不大时进行。清除表面氧化铁皮的方法很多，如3-3所示：表3-3 钢板的各种除磷方法序 号除 磷 方 法优 缺 点1投以竹枝、杏条,食盐等物爆破清除表面铁皮简单有效，但不易除净，劳

16、动条件差，环境脏污。2采用机械破磷如齿式辊压机、钢丝刷等及压缩空气或蒸汽吹扫。对碳钢有效，但是不易除净3粗轧机轧辊上刻槽穴凹坑，籍穴中的水产生高压蒸汽以扫除。有效，但只能用于双机架之粗轧机，使轧机负荷增加，。4用一台二辊式机架加高压水除磷投资的，效果不是显著，现已很少采用5采用一 台大立辊机架轧边并加高压水除磷可调板坯宽度及加工侧边对钢锭原料使用，但投资大6只采用高压水除磷箱及轧机前后设高压水喷头以除磷投资少效果好可完全满足除磷要求新建轧机现广泛采用实践表明，不用专门的除磷机架（二辊式或立辊式），单纯用投资少的高压水除磷箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除磷的要求，其喷水压力对普碳钢为12MPa

17、，对合金钢则需17MPa以上，甚至高达20MPa。本设计选择通过的高压水除鳞法，采用20Mpa的高压水除鳞。2 粗轧初轧阶段主要任务是将板坯或扁锭展宽到所需要的宽度和进行大压缩延伸，为此而有多种扎制操作方法，主要有以下几种：待添加的隐藏文字内容3（1） 全纵轧法：所谓全纵轧即是钢板延伸方向与原料（锭、坯）纵轴方向相重合的轧制。当板坯的宽度大于或等于钢板宽度时，即可不用展宽而直接纵轧成成品，这可称之为全纵轧操作方法。其优点是产量高，且钢锭的头部缺陷不致扩展到钢板的长度上，但是存在着钢板横向性能太低的缺点。亦即由于轧制中金属始终只向一个方向延伸，使钢中偏析夹杂等呈明显条带状分布，带来钢板组织和性能

18、的严重各向异性，使横向性能（尤其是冲击韧性）往往不合格，再加上板坯宽度也难得正好与钢板宽度相适应，故此种操作方法实际上用得不多。（2）横轧-纵轧法或综合轧制法；所谓横轧即是钢板延伸方向与原料纵轴方向垂直的轧制。而横-纵轧法是先进行横轧将板坯展宽至所需要的宽度以后，翻转90进行纵轧直到完成。这种操作方法又可称综合轧制法。是生产钢板中常用的方法。其优点是：板坯宽度与钢板宽度更可以灵活配合，以及可以提高横向性能，减少钢板的各向性能。减少钢板各向异性，因而它更适合于以连铸坯 图3-2为原料的钢板生产；但它使轧机产量有所降低，并不易使钢板变成桶形，增加切边量损失，降低成材率（图3-2），此外，由于横向延

19、伸率不大，使钢板组织性能的各向异性改善不多，横向性能往往仍嫌不足。图3-2（3）角轧-纵轧法：所谓角轧即是使轧件的纵轴与轧辊轴线呈一定角度送入轧辊进行轧制的方法（图3-3）其送入角一般在1045范围内。每一对角线轧制12道次后，即行更换另一对角线进行轧制，其主要原则是要使轧件能够迅速展至所需要的宽度而其形状又不至发生歪斜，角轧后每道钢板宽度的变化可按下式求出：其中:-轧制前、后钢板的宽度; - 为该道送入角及延伸系数;图3-3 角轧角轧的优点是可以改善咬入条件、提高压下量和减少咬入时产生的巨大冲击,有利于设备的维护;此外,当板喔太窄时,由横轧改为角轧增大了轧件的长度,可以预防轧件在导板上”横搁

20、”.角轧的缺点是需要拔钢,因而轧制时间延长,降低了产量;送入角度及钢板形状难以控制,是切损增大,成材率降低;操作复杂,劳动强度大,难以实现自动化.因此,只有在轧机的强度及咬入能力较弱时(例如三辊劳特式)或板坯较窄时,才采用角轧展宽.(4) 全横轧法所谓全横轧法是将板坯进行横轧直至轧成成品.显然,这只有当板坯长度大于或等于钢板宽度时才能采用.与纵轧相比,横轧有很多优点: 横轧大大减轻了钢板组织和性能的各向异性,显著提高横向的塑性和冲击韧性(图3-4),因而提高了钢板的综合性能的合格率.横轧之所以改善机械性能,是因为随着金属大量横向延伸,钢锭中纵行偏析带的硫化物夹杂等沿横向铺开分散了(图3-5),

21、硫化物的形状不再是纵轧的细长条状,而 横轧效果举例是粗短片状和点网状,片状祖师随之减轻,晶粒也较为等轴。因而改善了钢板的横向性能,减少了各向异性。 横轧比综合轧制可以得到更整齐的边部，没有端部收缩，钢板不成桶形，因而减少切边损失，提高成材率。 横轧比综合法轧制道次负荷更为均匀，并减少一次转钢时间，使产量也有所提高，可见横轧是一种较先进的方法，现在已经广泛应用中厚板生产。图3-4 横轧效果举例 图3-5本设计采用的是横轧-纵轧法理论上的设计计算, 考虑到本设计的产量及以后的发展，选择2640mm二辊可逆式粗轧机。选择电机功率为5000KW。主电机转速120r/min，轧机轧制速度为1.02.0m

22、/s。轧制间隙时间t的确定：可逆式中厚板轧机道次之间的间隙时间取决于：轧辊由上一道的抛出转速逆转到下一道咬入转速的时间：完成轧辊压下的调整时间；轧件从轧辊间抛出再返回进入轧辊间的时间，包括轧件返回、回转90、对正时间。所取最短间隙时间不得小于三者中最长的一种时间。间隙时间，在粗轧机上一般可取36s,精轧机上可取48s.3除鳞板坯经过粗轧后，表面被会被氧化，易产生氧化铁皮。为了保证轧件的表面质量，需将这层氧化皮去除。如前所述选择高压水除鳞法，采用20Mpa的高压水除鳞。4 精轧粗轧和精轧的划分是没有明显的界限的，通常在双机架轧机上把一台称为粗轧机，第二台称为精轧机。此时两个机架道次的分配应该使起

23、负荷相近，比较均匀。粗轧阶段主要任务是展宽和延伸，而精轧阶段的主要任务是质量控制和延伸，这主要包括板形控制、厚度控制、性能控制及表面质量控制。同选择粗轧机一样，考虑以后的发展选择2600四辊可逆式精轧机。主电机转速120r/min，而轧机转速80r/min。轧机轧制速度为2.2m/s。考虑到温降及轧机能力的限制，共精轧5道次，最后轧制出成品。，精轧后温度为938，符合终轧温度800950的条件。5控冷控轧控冷是轧钢领域的一项新工艺，由于充分发挥钢的潜力，提高性能并且十分有效，实用而经济，因而深受欢迎。精轧完后，钢板钢板的温度还很高，因此必须对钢板进行控冷。对本次设计采用高密度集管层流冷却器（A

24、CC 控冷系统），其中上表冷却器11组，下表冷却器16组，冷却速度为020/S ，冷却流水量为03000立方米/小时。依据钢板的厚度，终轧温度适当开启冷却器组数，通过控制冷却水流量和辊道输送速度对钢板进行控制冷却。钢板的终冷温度应控制在780680之间。船板、低合金板终冷温度应控制在73030之间。6 矫直为使板型平直，钢板在轧制后必须要进行矫直，由于变形不均匀，运输及其他因素的影响，致使轧制出来的钢板常常会出现波浪弯和瓢曲等缺陷，为此必须按标准进行矫正。本次设计采用十一辊矫直机进行矫直。矫直钢板厚度：660mm，宽度：15002500mm，矫直钢板屈服极限 600牛/平方毫米，开矫温度应在6

25、00820范围之内，终矫温度不得低于550。矫直后要求：厚度为415mm的钢板的飘曲度10mm/m，厚度大于15mm的钢板的飘曲度5mm/m。7 空冷此工序是在各种型式的冷床上将终轧及控冷、热矫直后的高温钢板冷却到150200以下，以便于对钢板进行精整操作，中厚板厂采用的冷床型式有链式、圆盘式及步进式冷床三种，链式冷床虽然设备简单，但易造成板面刮伤；圆盘式及步近式冷床，由于钢板冷却均匀及不损伤板面，故近几年来趋于采用此两种冷床。8 检验轧制出来的成品，必须要经过人工检验，检查表面质量。若发现表面有缺陷，则应在检验人员的知道下进行修磨9 翻板通过翻板机将送过来的钢板翻转过来，以便可以更好的为下一

26、步剪切做准备。10 分段由于车间的厂房的长度有限,因此如果轧制出来的板太长，无法过跨，就必须先进行分段,切成所需要的长度,因此在矫直后必须进行分段处理。同时在这道工序还要切头尾,切成成品的长度，再送入下一道工序。11 剪切钢板检查后经过翻板进入剪切作业线，首先进行划线，随后定尺剪和切边。划线是由操作人员用卷尺、定尺规等或采用划线机爱钢板上划出切断位置。一般采用斜刃剪，近年来，为了减少剪切翘曲、提高剪切精度、发展了摆动式和滚剪切。将轧好的钢板按产品尺寸要求，切边，最后得到成品。12 人工验收对定尺好的钢板进行人工验收，检查看其物理、化学性能能不能满足。及其力学性能能否保证。13 标志剪切后的成品

27、应逐块印制标志。采用自动喷标机喷标,标志内容应包括钢钟、规格、批号、生产日期、轧制序号、轧制班次及品牌、厂名、质量认可标志。14 包装入库钢板应按钢种、规格、批号、生产日期等成吊收集，吊运入库并做好成品台帐。同时钢板入库应堆放整齐，堆高不得大于2000mm，堆与堆之间距离为1000m，钢板成吊堆放时应做到单定尺板三面整齐、双定尺板四面对齐。第四章 车间设备选择4.1 主要设备选择4.1.1 加热炉的选择根据本设计的特点和实际生产情况，选用生产能力适中的三段连续推钢式加热炉。其性能参数如下：a 炉膛尺寸1#炉：35000mm5200mm2#炉：32000mm5200mmb燃料焦炉、高炉混合煤气，

28、煤气发热值要求：961411077KJ/N 。c 加热炉生产能力：1#炉45t/h、2#炉40t/hd 加热炉汽化系统要求：1#炉、2#炉汽包工作压力0.700.10MPa。水位应保持在水位仪20mm处。4.1.2 粗轧机的选择由于本设计的产量及考虑以后的发展，选择2640二辊可逆式粗轧机。其性能参数如下：最大轧制力： 20000KN最大轧制力矩： 1210KN.m主电机功率 5000KW主电机转速： 120r/min轧制速度： 1.02.0m/s轧辊直径： 上、下辊； 980mm轧辊辊身长度： 2640mm轧机开口度： 350mm压下速度： 14.28mm/s压下螺丝（直径螺距）： 5002

29、5mm4.1.3 精轧机的选择同选择粗轧机一样，考虑以后的发展选择2600四辊可逆热轧精轧机。其性能参数如下：最大轧制力： 35000KN主电机功率： 3000KW主电机转数： 80r/min轧制速度： 2.2m/s轧辊直径：支撑辊： 980mm工作辊： 2600mm最大开口度： 300mm液压压下缸最大行程： 80mm4.2 辅助设备选择4.2.1 矫直机的选择采用十一辊矫直机其性能参数如下：a)矫直板厚度：660mm；b)矫直板宽度：13002500mm；c) 矫直板屈服: 极限600N/ d)矫直温度：开矫温度应在600780范围之内；终矫温度不得低于550。e)矫直道次一般为13次；f

30、)矫直质量要求 ：矫直后,厚度为415mm的钢板的飘曲度10mm/m，厚度大于15mm的钢板的飘曲度5mm/m。并要求钢板应无压痕、划伤和波浪。4.2.2 剪切机的选择根据工艺和产品需要，选用斜刃剪切机。斜刃剪切机的性能参数如下剪切速度 6次/min上刃倾斜角： 415”上下剪刃间隙： 0.150.40mm切边每次最大进刀量： 50mm切头尾每次最大剪切量： 150mm剪切钢板最大厚度： 25mm5.4 制定生产工艺流程定额卡生产工艺卡的主要内容是把生产工艺流程具体化并制定出各种消费定额。在设计中总是希望采用最少的工序、最适合的设备、最先进的技术和熟练的操作，以便获得高质量的产品、高的成品率和

31、低的成本。这就要求设计人员必须深入实际 ，调查研究，获得充分的实际资料和数据，加以科学的分析，进行合理的设计。编制生产工艺卡片是为设备负荷计算，平衡设备，编制金属平衡表及技术经济指标提供依据。在制定工艺卡片时，应特别注意几何损失废料和工艺损失废料（技术废品）的问题。几何废料是由于几何形状或边缘、头尾部的关系所造成的废料，它是加工过程中必不可免的，但如工序安排合理，生产组织的好就会减少。工艺废料主要是由于操作技术上或设备、工具上的缺陷或周围介质条件等原因而造成的，这种废料可以通过采取措施加以避免或减少到最低限度，不论哪种废料的产生都将导致成品率的下降。因此，在生产中要积极地采取有效措施减少废料和

32、废品，提高成品率。本设计的工艺卡片见附表。参考文献1 温景林.金属压力加工车间设计.东北工学院.北京：冶金工业出版社，1996.5.2 黄华清.轧钢机械,第一版.北京钢铁学院.北京：冶金工业出版社，1980.123 武汉钢铁设计院.轧钢机械参考资料(通用部分一),第一版.武汉钢铁设计院出版，1978.4 北京钢铁设计研究院，包头钢铁设计研究院.轧钢机械参考资料(通用部分二)，第一版.北京钢铁设计院,包头钢铁设计院出版，1978.5 傅组铸.有色金属板带材生产,第一版.长沙：中南大学出版社，2000.8.致 谢本毕业作业是在XXX老师的悉心指导和悉心关怀下完成的，论文自始至终都浸透着XXX老师的汗水和心血。导师渊博的学识、严谨的治学态度、求实的科研作风、开阔的视野和敏锐的思维，使我受益终生。他那严于律己、宽以待人的师长风范给我留下了难忘印象。在此论文完成之时，谨对吴广琪老师表示诚挚的敬意与感谢!感谢在这三年来，曾给与我帮助和支持的，但又不能在此一一提到的老师和同学们!感谢养育我多年的父母，是他们在生活和学习上给我无限的鼓励和支持，才使我得以顺利完成本文和学业。我只有不断努力，才能回报他们对我的关爱。对毕业设计评阅和答辩委员会的各位老师表示深深的敬意和衷心的感谢!感谢所有关心和帮助过我的人们! XXXXXX-XX-XX