饲料加工过程质量控制技术.ppt

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1、1,饲料加工过程质量控制技术,2,配合饲料厂基本生产流程,3,4,一、投料与清理过程质量控制,(一)投料 1.控制目标 避免错投、误投；避免交叉污染；清理出大杂；避免结块、霉变原料投入生产；保证原料入仓正确；,5,2.控制措施 按照原料保管的指令，在指定垛位领取原料；投料前认真核实，判断所投原料的感观质量。投料时注意观察，对霉坏、结块的及时拣出，做到不符合要求的料不投入；及时清理栅筛上的各种杂质；投完一种原料后，及时清理投料现场，保持投料现场干净、整洁；投料开始检查原料入仓，保证入仓正确。,6,投料通知单,指定取料垛位,开机,投料,投料准备,停机,投料日报表,中控工向投料组长和原料保管下达投料

2、通知单,投料工在指定的垛位取料，并按就近原则在相应投料口做好投料准备,原料保管接到投料通知单后，根据品管指定的原料使用顺序确定取料垛位,投料工做好投料准备后，通知中控工开启进料设备，未开机严禁投料,投料工向投料口投放指定重量的原料。投料过程中，对垛位抛洒原料要及时清扫装袋或投入投料口；废旧包装袋打捆，投料结束前，清扫走道和投料口周边散料,投料结束，通知中控工停机或接受指令准备投放其它原料,原料保管或投料工根据实际投料情况填写投料日报表,3.原料投料作业管理流程实例,投料过程中如发现原料质量问题，应即停止投料，报告中控和原料保管,7,(二)清理 1.控制目标 清杂除铁(标准：有机物杂质不超过50

3、/，直径不大于10；磁性杂质不超过50/，直径不大于2)。筛选设备：初清筛、振动分级筛 磁选设备：永磁滚筒磁选机、永磁筒磁选器,8,2.控制措施(1)选择合适的清理设备；(2)定期清理清理设备；(每班一次，筛网的完好程度)(3)定期对清理设备进行维护保养。,9,二、粉碎过程质量控制,1.控制目标 粉碎粒度大小及其均匀性。粉碎粒度的大小，直接影响到动物的消化吸收、粉碎成本、后续加工工序和产品质量，控制好物料的粉碎粒度是饲料生产的一个关键环节。颗粒不均匀会导致饲料离析现象的发生，从而破坏产品的均匀性。,10,2.控制措施 选择合适的粉碎机 产品粒度是否合适，很大程度上决定于选用的粉碎设备是否合适，

4、不同类型的粉碎设备适用于不同粉碎粒度要求和原料特性的产品。粉碎设备选用不当，不仅产品粒度得不到保证，粉碎产量、电耗、筛片破损速度及料温过高等会使生产厂家难以承受。,11,选择合理的粉碎工艺 当原料和产品的粉碎粒度差别较大时，在一条生产线中串联使用两种类型不同的粉碎机，即先粗粉碎后微粉碎的二次组合粉碎工艺，可以提高产量，降低能耗，产品粒度更有保障。,二次组合粉碎工艺之一,12,二次组合粉碎工艺之二,13,调整粉碎工艺参数 对于粉碎粒度变化范围大，生产品种变化频率高的生产线，在操作过程中应通过加工流程、筛孔尺寸、进料量、风量、转速等多种调节手段来适应粉碎粒度的变化要求。筛片孔径是决定粉碎粒度的主要

5、因素，应随配方原料的变化而变化，需要通过试验确定。,建立粉碎工艺规程，并严格执行,14,配合饲料粉碎粒度要求（GB5915-93，GB5916-93）,三层筛法用通过率来表示饲料颗粒的大小，用“筛上物不得大于15%”来反映饲料颗粒的均匀程度。,此规定鼓励饲料厂将饲料粉碎得“越细越好”,15,三层筛法,16,粉碎料感观质量、粒度检测 粉碎粒度是饲料产品重要的加工质量指标之一，规范化的检测是这一质量指标的必要保证措施。应对每一个生产品种在混合工序后或成品处取样化验，按行业标准进行粒度测定，由测定数据得出粒度是否合格，并及时进行必要的调整。,建立粉碎料感观质量、粒度检验规程,17,粉碎机的积热现象

6、检查粉碎机有无积热现象，如粉碎机堵料。粉碎机下口输送设备故障或锤片磨损粉碎能力降低时，会使被粉碎的物料发热。无论是什么原因，粉碎物料积热应及时解决，不然会毁坏粉碎机或对物料造成不良影响，从而影响饲料质量（有时还会发生火灾）。,18,粉碎机的维护保养与使用 检查锤片是否磨损，锤片边缘的锋利程度，筛网有无漏洞、漏缝、错位等；锤筛间隙的调整；保证控制粉碎机的负压吸风系统正常有效地工作；粉碎时严格控制进料速度，杜绝粉碎机堵料，使原料高温高热现象发生。保证足够的粉碎机更换品种间歇时间，以免混料；根据粉碎量的情况，定时清理磁选器和积料盒。,19,三、配料过程质量控制(一)微机自动配料,1.控制目标 配料精

7、度。自动配料秤配料精度指标值为静态精度1F.S，、动态精度3F.S。科学的配方要靠精确的计量、配料来实现。配料精度是决定饲料营养成分含量是否达到配方设计要求的主要因素，直接影响到饲料的质量、成本和安全性，如果称量不准确，配方设计的再好也无济于事。,20,2.配料误差分析,全程配料精度 配料精度的计算都是以配料秤的最大量程作为基准的。如：配料秤的每批最大量程是1000kg，动态配料误差是3，那么这台配料秤称任何重量的物料，误差都在3kg的范围内。,21,用一台每批配料量2000kg，动态误差3F.S的配料秤对下列配方进行配料，对每种原料来说，单品种配料精度都是不相同的。原料 配比 每批用量 误差

8、 单品种配料精度 玉米 70 1400kg 6kg 4.3 豆粕 20 400kg 6kg 15 菜粕 5 100kg 6kg 60 鱼粉 3 60kg 6kg 100,用量越少的原料，单品种配料精度越差,例,22,几点提示：,配料秤的精度越好，配料误差越低关心配料精度，不能仅仅关心全程配料精度，单品种配料精度还与原料的配比大小有关合适的配料秤最大称量值有利于降低单品种配料误差特别注意一些补充性原料的单品种配料精度，因为这种原料提供的某些成分往往只能由这一种原料提供，它的配料误差对饲料质量的影响可能是决定性的,23,配料精度的好坏直接决定设计好的饲料配方在生产过程中能否实现例：上述配方中，假设

9、：蛋白含量玉米为9，豆粕为44，菜粕为40，鱼粉为56（剩下的5小料不含蛋白），那么配方设计的蛋白含量为18.08%，实际情况呢？,24,可能的最大量 可能的最小量玉米 70.3%（1406kg）69.7%（1394kg）豆粕 20.3%（406kg）19.7%（394kg）菜粕 5.3%（106kg）4.7%（94kg）鱼粉 3.3%（66kg）2.7%（54kg）蛋白 18.52%17.64%,一个设计蛋白含量为18.08的饲料配方，其产品正常蛋白含量为18.5217.64，这意味着什么？,在上述3配料精度的前提下,25,静态配料精度 配料秤在静态非工作状态下称量标准砝码的误差。静态精度只

10、与配料秤性能有关。测定方法：配料秤放料、清零后，往配料秤上放置标准砝码若干，读取配料秤示值，计算配料精度。一般在配料秤的10量程、50量程和100量程各测量三次，取各次精度计算值绝对值的平均值。,26,例：某配料秤最大量程为1000kg，其静态精度测 量结果如下：砝码重量 配料秤示值 配料精度 100kg 102kg 2 100kg 98.5kg-1.5 100kg 98kg-2 500kg 503kg 3 500kg 497kg-3 500kg 501kg 1 配料秤静态精度为(2+1.5+2+3+3+1)/6=2.1,27,提示：,砝码的放置要注意对称，不要使配料秤的传感器受力不均程度过大

11、每次测定完成，要把砝码取下重新放置，不要为图方便采取一次放置多次读数的方式静态精度的测定一般在配料秤标定后进行配料秤的标定与静态精度的测定要定期进行，一般每半年一次,28,动态配料精度 配料秤在正常工作状态下的配料误差。动态配料精度除了与配料秤的性能有关，还与配料螺旋等设备的工作性能、配料系统安装质量等有关。测定方法：正常生产过程中，读取一台配料秤在一批配料中所有原料的配料记录，通过与配方设定值比较，即可计算动态配料精度。,29,例：某配料秤最大量程为2000kg，生产过程中某批料的生产记录如下,原料 给定值 实际用量 配料精度 玉米 1400kg 1404kg 4 豆粕 400kg 395k

12、g-5 菜粕 100kg 103kg 3 鱼粉 60kg 66kg 6 动态精度为(4+5+3 4)/4=4连续计算三批料的动态精度，取平均值即可作为配料秤的动态配料精度,30,3.配料误差的控制 称量误差的控制 传感器质量和量程；传感器要均衡受力；(一是支点分布不均，而是秤斗受力偏斜)测量电路误差 秤斗安装不正确。(传感器不在一个平面，上下软连接不当等),31,给料误差的控制 微机计算出的补偿值；控制给料速度；物料偏心；“空中料柱”产生的冲击；喂料器停止时出料口产生的崩塌；采用配料秤稳定和重复性好的配料秤。,32,配料秤抗干扰措施 抗静电干扰。秤体接地；抗机械震动的干扰。远离震动大的设备；工

13、频噪声的干扰。使信号线避开动力线或信号线外加金属套管；电磁场干扰。原理强电磁场设备；其它干扰。如粉尘、烟雾、高温、高湿等。,33,4.配料过程中质量管理与控制措施 采用大、中、小秤相结合，分别进行配料，“大秤配大料”、“小秤配小料”工艺形式；保持秤体的清洁，严禁在秤体上防放置物品；严禁随意更改配方，配方输入后要进行确认；配料秤要定期校验；投料指令清楚，包括回机料、小料、油脂；定期检查、检修各种配料秤，并经常检查喂料装置及控制系统的工作情况。,34,5.电子秤差常见故障与排除,常见故障、产生原因及排除方法,35,(二)小料的配制与投放,1.控制目标 准确配制与投放。,感观检验按有关规定执行实际称

14、重量与配方误差小于1%每天总重量与配方误差小于2%,36,2.小料配制的质量控制要点 保证计量秤合格有效；按照配料单领取小料原料，并进行复秤；复秤后在配料间定置存放，并明确标识；严格按照配方要求进行准确计算并称重，保证各种原料重量符合配方要求；在配制的过程中，认真检查各种小料原料是否有霉变、酸败、杂质含量，如不符合，不能称量；随时保持计量秤周围周围干净整洁。,37,3.小料投放的质量控制要点按照指令、产品的品种、数量及时准确地投放每一批小料(含回机料)；每投完一批做好准确记录(含投放时间)；每投完一批，及时清理洒落小料，并投入当批；发现小料含杂、含块或与配方要求不符，停止添 加，报告有关人员；

15、生产主任，品控员要经常核对剩余小料数量，检查投放记录。,38,小料配料单,小料领料单,配 料,配料校验,领 料,存 放,品管根据当班生产计划向中控工下达小料配料单，小料配料单要用每批添加量表示，而不仅仅用配比,小料工凭小料领料单向小料保管领取当班需用小料原料，小料保管凭小料领料单发放小料，并做原料出库记录,中控工向小料配料工下达小料配料单和依次计算的小料领料单,小料工严格按照小料配方配制小料,一个品种小料配料完毕后没，应对剩余原料进行盘点，检查原料用量是否与配方相符。并填写小料配料记录表,配好的小料明确标识后在指定地点存放、备用,4.小料配料作业管理流程实例,39,生产通知,投料准备,小料投料

16、记录,投料完毕,投料,中控工向小料投料工通报生产品种、批次，并悬挂面向小料工的料号牌,小料投料工依据铃声和灯光信号投料，投料后并做相应回答。每次投料完毕，应将投料口附近抛洒的小料扫入投料口,小料工按中控工指令的品种、批次，将配制好的小料运至小料投料口附近，并悬挂面向中控工的料号牌回应,每投一批，小料工进行小料投料记录,投料工向投料口投放指定重量的原料。投料过程中，对垛位抛洒原料要及时清扫装袋或投入投料口；废旧包装袋打捆，投料结束前，清扫走道和投料口周边散料,5.小料投料作业管理流程实例,一个料号生产完毕，中控工和小料工均应撤下料号牌，进入下一个料号生产或关机,40,四、混合过程质量控制,1.控

17、制目标 保证产品质量和混合均匀度。(配合饲料10%；浓缩饲料7%；添加剂预混合饲料5%。)成品饲料均匀与否，是饲料产品质量的关键，直接影响动物能否从饲料中获得充足、全面的养分。若均匀度不好，必将使动物出现某些营养成分过剩，而另一些营养成分不足的现象，特别是微量组分的差异就更加显著，必将影响饲养的效果，甚至造成养殖事故（例如中毒等）。,41,2.混合不均主要原因 混合机结构设计导致混合不均；混合机过载导致混合机顶部形成非混合区域；混合时间不当；转子严重变形，原料在混合机内不能充分混合；转子边缘与混合机筒壁之间间隙过大(转子磨损)；静电吸附；混合机门密封不严；混合后物料输送线路过长或选择设备不当。

18、,42,3.混合过程质量控制要点 根据饲料产品对混合均匀度变异系数的要求选择适当的混合机，并依据混合机本身的性能确定混合时间和装料量，不得随意更改；规定合理的物料添加顺序，一般是配比量大的、粒度大的、比重小的物料先加入；严格执行混合机每批混合量，不准超载工作；定期清理混合腔(半个月)，保持混合机内壁清洁。,43,定期检测混合机的混合均匀度；定期(每半个月)清理门周围的残留物料，使门开关灵活，杜绝漏料的现象；尽量缩短混合到调质制粒（或粉料成品仓）的输送距离，采用螺旋溜槽或导流板等缓冲装置尽量减小落差；水平输送尽可能选用自清式圆弧刮板输送机等，以防止混合好的饲料离析分级；混合机接地，以防止静电吸附

19、；加强对混合后物料的抽检工作。,44,五、制粒过程质量控制,1.控制目标 确保颗粒饲料产品的品质，包括感观质量、营养指标、卫生指标和加工质量指标。,45,2.影响制粒质量的因素分析(1)原料特性 物理特性水分 原料水分在12%13为宜。硬颗粒的最佳入模水分在16%18，最佳入模温度为75 90。在通入饱和蒸汽时，物料水分每增加1%的水分，料温就上升11。若原料水分过低，势必要添加更多的蒸汽；若原料水分过高，就要减少蒸汽量，料温就达不到最佳入模温度，自然会影响产品质量。,46,物理特性粒度 从调质效果考虑，原料越细，表面积越大，易吸水吸热，易压粒成型。但过细会使物料摩擦系数减小，降低制粒产量，也

20、会增加电耗；粒度过大，不利于水热调节，颗粒质量差，还会增加模、辊的磨损和制粒的能耗。所以应有合适的粒度。一般在压制畜禽颗粒料时，据经验，粉碎机的筛片孔径可取颗粒直径的0.8倍，如压制3.0mm的颗粒，可选取孔径为2.5mm的筛片，但对水产和特种饲料的粉碎粒度就要满足其营养学和工艺学的要求。,47,化学特性淀粉 淀粉在水热的作用下发生糊化，具有较强的黏着力，是颗粒内部的主要结合力。除糊化度的大小影响黏着力外，淀粉的来源、种类不同，黏着力也不同。一般粉质淀粉的黏着力大于角质淀粉如大麦、小麦淀粉的着力大于玉米和高粱。化学特性蛋白质 蛋白质变性后，增加了黏着力，有利于颗粒成型。非蛋白氮添加量高时，生产

21、效率下降。化学特性油脂 油脂对制粒产量和质量有明显影响。油脂对颗粒的成型只具有副作用。外加1%3%会明显提高制粒的产量，降低模辊磨损，但超过3%时颗粒松散易碎。,48,化学特性纤维素 纤维素本身没有黏着力，在一般配比范围内，会在颗粒内部起到骨干支撑作用，有利于提高颗粒的结识度，但含量过多（10%-15%），会使物料过模阻力加大，产量减少，磨损加剧，而且影响颗粒表观质量。化学特性无机质 如贝壳粉等不利于制粒，也无任何黏着力，磨损比纤维更大，有些对模孔还有腐蚀性，甚至堵塞模孔。化学特性热敏性物质 如乳糖、脱脂奶粉、乳清粉、葡萄糖等，经水热处理后会明显提高黏着性和颗粒硬度。但配比过多，往往会堵塞模孔

22、，这时可减少蒸汽量和适当添加油脂。,常用原料的制粒特性因数,50,(2)调质 调质的三要素是水分、温度和时间。水分和温度目前对大多数企业而言是能够满足要求的，主要是调质时间长短不一。也就是所使用的调质器不同。决定调质三要素因素主要是：蒸汽品质 蒸汽添加量 调质时间,51,Behnke(1996)对影响颗粒品质的因素分析结果,不同类型饲料适宜蒸汽水分调质参数,料温与物料粉化率的关系,54,(3)环模 压缩比（长径比）模孔的光滑度 模孔的开孔率 压模的耐磨性 模孔的形状,(4)后续设备 冷却器 破碎机 分级筛 输送设备 成品仓,55,(5)环境 温度：气温低时则应用高压力和多添加蒸汽 湿度：湿度大

23、时则应用高压力和少添加蒸汽(6)操作者的影响 模辊调整、切刀调整 进料量与进汽量调整 操作规程 设备保养,56,3.制粒过程质量控制要点(1)配方设计要考虑原料的制粒性能；(2)制定合理的制粒工艺规程；(3)制粒机刚开始制粒时，要认真检查调质粉料的料温、水分，颗粒的料温、直径、长度、硬度和色泽，并调整制粒系统；(4)定期检查蒸汽系统和蒸气供质量；(每周一次),57,(5)在制粒工作期间，随时检验颗粒料和碎粒料的质量。每周应对不同颗粒饲料多次进行颗粒耐久性测定（检验颗粒饲料的含粉率和粉化率）；(6)制粒前检查环境和压辊的磨损情况，压模磨损过度，减少压模有效厚度，影响颗粒质量；(7)每周检查破碎机

24、轧辊磨损情况，如辊筒波纹齿磨损变钝，会降低破碎能力和产品质量。合理调整轧距；(8)合理调整冷却风量和冷却时间，随时观察冷却器的冷却效果；,58,(9)生产添加糖蜜的饲料时，应经常检验糖蜜流量，以保证糖蜜的添加量达到配方中的规定水平；(10)每周清理制粒机调质腔；(11)检查冷却器内是否有料物积压，检查冷却器卸料装置是否有漏料现象；(12)每班检查分级筛筛面是否有破洞，堵塞和粘结现象，筛面必须完整无破损；用小于粒径20%的丝网筛筛分颗粒饲料，筛上物的百分比代表颗粒成型率。畜禽饲料颗粒成型率要求大于95%，鱼虾颗粒饲料成型率要求大于98%。,59,(13)检查制粒机切刀，如磨损过钝，会使饲料粉未增

25、加；并根据饲料产品的不同，调整切刀的位置。直径在4mm以下的饲料，颗粒其长度为其粒径的2-5倍；直径在4mm以上的饲料，颗粒其长度为其粒径的1.5-3倍。(14)更换品种时必须倒空周转料仓和制粒系统，并进行清仓，保证颗粒料质量；,60,(15)生产主任和车间品控员在制粒过程中要加强检查巡视，发现颗粒料的粒度、硬度、含粉量等异常，立即通知制粒工调整工作参数；(16)饲料的水分含量控制一般情况下要做到以下几点：控制原料水分的含量13%。生产硬颗粒饲料时，调质后入模物料的水分含量控制在16%18%之间；生产膨化颗粒饲料时，调质后入模物料的水分含量控制在25%30%之间。控制冷却风量和冷却时间。,61

26、,六、包装过程质量控制,1.控制目标 经过包装工序的检验，确保饲料产品的品种、品质、重量合格。外在：包装、标签、缝口 内在：色、味、粒度、均匀度、颗粒料还应观察硬度、粉化率、含水量等 包装定量 交叉污染,62,2.包装过程质量控制要点(1)被装包的饲料和包装袋及饲料标签是否准确无误；(2)包装秤的工作是否正常，包装秤设定的数量是否与要求的重量相符；(3)从成品仓中放出的待包装饲料，技术部检查饲料的颜色粒度，气味及颗粒长度、光滑度、成型率等，检验合格后方可进行包装；(4)每生产一批取样一次，由当班品控员取样检验，并认真做好记录；,63,(4)缝包人保证缝包质量，不得漏缝和掉线；(5)按照规定要求

27、进行校包(每十包)，使包装饲料的重量在规定的范围之内，一般误差应控制在1%2%；(6)定期检查成品仓的卫生(每周一次)，保持仓内干净。每次更换饲料品种应对成品仓清仓处理。(7)技术人员定时(每小时)抽查检验，包括包装的外观质量和包重。更换品种时检查核对包装物、标签；(8)从工艺角度上在打包前设置成品检验筛；,64,(9)头、尾包的处理。头包直接回机，尾包定置存放；(10)包装间落地料不准装缝包，直接回机处理;(11)对于散装饲料应注意以下几点：在装入运料车前应对饲料外观质量进行检验，并按照 规定要求进行取样；定期检查卡车地磅的计量精度(每周一次)；检查运输车内卫生。如运送不同品种饲料要清理干

28、净，放置不同饲料间的交叉污染。,65,(12)建立产品留样观察制度（应涵盖留样及观察频率、数量、时间、保存条件等内容）；留样观察制度应规定不同品种的取样方法、数量、取样时间、保存条件、保留时间、留样样品处理等。(13)建立不合格产品控制程序。不合格品的控制程序：不合格品的评审、标识、隔离、处置和控制原则等。,66,67,七、饲料残留的预防与控制,70,八、饲料分级的预防与控制,1.饲料分级的原因 分级现象是指一种或几种饲料原料或原料的碎片与混合饲料中的其它原料发生分离。混合好的饲料出现分级现象是因为各种原料颗粒的大小、形状和密度不同。饲料分级现象可能发生在饲料储存、加工和运输过程中。在混合后的

29、每一个加工工段都有可能发生分级现象。,71,在混合机的缓冲仓中，主要有四种原因：从混合机自由落入缓冲仓中发生颗粒分级卸料时产生的空气压力机器或设备的震动静电吸附在斗提中，主要有二种原因：在斗提卸料口发生分级斗提的畚斗磨损或畚斗上有漏洞,72,在各种中间仓、成品仓中，主要有四种原因：饲料在空气中自由降落时发生分级卸料时饲料在料仓中形成烟囱状通道发生分级机器或设备震动使饲料颗粒发生分级静电吸附从混合机自由落入缓冲仓中发生颗粒分级,73,在散装卡车中，主要有三种原因：当饲料在空气中降落时发生分级气流速度和卡车卸料绞龙的速度会使饲料颗粒发生分级卸料时在料仓中形成烟囱状通道发生分级,74,在除尘设备中，

30、有二种原因：当除尘设备中的空气流速高时，细粉饲料特别容易被吸走，使饲料发生分级收集的粉尘不能被完全混入饲料,总之，饲料原料的粒度、形状和密度是导致分级的主要原因。颗粒大小悬殊大时容易在混合阶段发生分级。,75,当原料在空气中降落时，原料颗粒的形状对分级的影响十分重要。扁平的颗粒降落速度比较缓慢并且容易停留在降落的地方。圆形的颗粒降落速度比较快，不易停留在降落的地方。高密度颗粒（如石粉）比低密度颗粒（如很轻的谷物筛余物）受自由降落的影响更小。低密度颗粒容易被空气气流带到储料仓的筒壁处。,76,2.如何防止分级的发生 首先应该考虑尽可能减小原料之间颗粒大小、形状和密度的差异。关于原料颗粒尺寸，应该

31、把原料粉碎在一定的粒度范围。也可以添加液体来粘合原料。关于原料的颗粒形状，应该要求供应商保证达到要求的原料形状。关于原料的密度，通常采用粘合技术来克服不同原料的密度差异。,77,其次，可以在饲料配方中添加液体，比如糖蜜、油脂或水。这些液体可以将大小不等的颗粒聚合到一起。这种聚合物通常可以在混合、加工和储存过程中保持聚合状态。液体可以在饲料加工过程的任何一个环节添加（比如在混合机内、在制粒调制腔内或制粒后环模表面喷涂）。在添加液体前应该将干原料完全混合。但添加液体也会带来一些问题。饲料可能会粘在设备、料仓、搅龙和混合机内壁上。这就给清洁设备带来了困难，而且可能会导致交叉污染，尤其是在生产加药饲料

32、的时侯。,78,九、重新加工的饲料,1.集尘器回收的粉尘 没有受到药物污染的集尘器粉尘在重新投入使用前必须经过相关负责人或班组长的检查，以确认是否可以混合使用。,建立集尘器回收的粉尘、重新加工的饲料和“冲洗”物料的处理程序,79,如果回收的粉尘不适合重新混合使用，那么必须作废弃处理。如果回收的粉尘适合重新混合使用，那么必须确认粉尘的原料组成。受到药物污染的粉尘必须作废弃处理。,80,2.重新加工的饲料需要重新加工的饲料在入库、储存和加工环节必须明确区分于正常饲料。需要重新加工的饲料必须在加工记录上明显注明。需要重新加工的含药饲料只能与含同类药物的产品进行混合，并需要提前得到品管人员的核实和批准

33、。,81,通则：集尘器粉尘、重新加工的饲料和“冲洗”物料在使用时需要得到有关负责人的批准。,3.“冲洗”物料“冲洗”物料必须明显标明主要成分和用途。“冲洗”物料应该只用于与之相符的饲料产品生产线。应该在加工记录上清楚注明使用的“冲洗”物料,82,十、水分控制技术分析,(一)水分控制技术 原料本身的水分含量及调质过程中水分添加量和冷却效果是影响颗粒饲料产品最终水分含量的主要因素。在颗粒饲料加工过程中，应根据不同的情况综合控制这些因素，才能保证产品的最终水分含量达到预期目标。,83,1.原料本身水分的控制 原料水分超标引起成品饲料水分超标时,现行的颗粒饲料加工工艺无法解决,只有从控制原料的水分抓起

34、,才能有效控制成品颗粒饲料的水分。(1)完善原料管理制度，严格控制原料采购和入库关；(2)易吸水的原料应尽量不要压仓，不能靠墙堆码，应根据原料品种制定适宜的存贮时间，超过存贮时间应重新测量其水分含量；,84,(3)注意仓库管理，仓库应定时通风，一般要设有控温、控湿装置，原料出库遵循“先进先出”原则，保证出库原料的水分含量与其它质量指标在规定的波动范围内。2.调质过程中的水分控制 一般按生产率的4%6%来添加蒸汽量比较合理。对于水分含量较低的粉料，就要想办法增加物料的水分含量，可通过降低蒸汽压力、关闭所有或部分疏水阀、添加不饱和蒸汽、增加调质时间等方法来增加调质后物料的水分含量，以提高颗粒的水分

35、。,85,对于水分含量较高的粉料，应采用高压超饱和蒸汽，使调质后粉料温度达到要求而含水量不至于过高。(3)冷却过程中的水分控制 根据刚脱模出来的颗粒饲料的产量、温度、水分、大小及时调整冷却风量和时间。对于较干、较小的颗粒饲料所用的冷却风量应小些、冷却时间应短些；相反，较湿、较大的颗粒饲料则应加大风量、延长冷却时间。(4)储存过程中的水分控制,86,(二)水分添加技术 当原料本身含水量较低，使得混合后粉料的含水率远低于12.5%时，通过物料混合时喷加雾化水可提高制粒效率和颗粒饲料质量，降低动力消耗，并可减少产品的重量损耗，提高经济效益。,87,要想给粉料添加水分，必须对进厂原料、混合粉料和最终产

36、品的水分进行实时监控，只有当混合粉料和最终产品的水分都低于12.5%时才能考虑水分添加。水的添加量由人工根据检测结果设定，目标水分应设定在高于初始水分2个百分点处，但最高水分不得超过13%。如果混合粉料初始水分是11.2%，则目标水分应是13%；如果混合粉料初始水分是9.2%，则目标水分应是11.2%。,88,方法一：目前常用的水添加设备是水自动添加系统，适用于向混合机内添加水，使粉料的水分增加，解决饲料厂原料水分过低，生产成本过高等问题。方法二：在制粒机压缩室内喷雾加水，在此处喷雾加水具有蒸发降温的作用,可有效地抑制蒸汽逸出，使产品保留更多的原有水分。大量的试验结果表明，此种方法加水量最多为0.5%，高于此值，产品质量将会下降。,89,(三)水分在线检测与控制技术 饲料加工中最理想的水分测控方法应该是在线的实时监测与控制，动态预报产品水分含量，达到最佳控制饲料产品水分的目的。颗粒饲料加工水分在线检测与控制技术有两种控制方案，一种是反馈控制，另一种是前馈控制。,90,反馈控制是在线检测冷却后颗粒饲料的水分，前馈控制在线检测的是调质前粉料的水分，两者都是将检测值与颗粒饲料产品水分的设定值进行比较，根据比较结果控制调质蒸汽（水分）添加量和在制粒机压缩室喷雾加水量。前馈与反馈相比，采样料与准备加水料在时间上更为接近一些，实时性更强，所以一般选用前馈控制。,