金思维ERP软件培训1.ppt
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1、热烈欢迎各位领导参加ERP知识培训!,总经理:上个月的报表我已经看过了,有些问题想和你谈谈。财务经理:好的。总经理:我注意到上个月的毛利减少了。财务经理:是的,上个月是淡季,销售收入比前月下降了10%。总经理:没错,不过我发现销售成本只下降了4%。而且很多产品的单位成本都比上个月提高不少。财务经理:是这样的,很多成本都是固定的,象折旧啊,工资中的很大一块都不会随销售下降,而且有几种主要的原材料这几个月价格一直在上涨。总经理:是,这个我知道,不过我想知道开工不足和原材料涨价对成本到底造成了多大影响。有没有具体一点的数字?起码可以和销售部一起想想对策,价格是要调低还是调高。财务经理:哦,这个需要把
2、数据再分析一下,回头我去安排,不过需要一点时间。但是原材料涨价的影响大致可以从各种产品单位成本中原材料那部分的变动中看出来。总经理:可以看出一点,不过我需要一个总数,最好还能看看每种产品受到的影响。还有,这些单位成本是怎么算出来的,会计我不是很懂。财务经理:哦,简单点说是这样的,根据财务帐上的原材料采购,结合仓储部门的台帐,计算出原材料成本,再将公用的原材料,人工,折旧,还有其他制造费用先按一定的比例分摊到各种产品上去,随后各种产品的生产成本再按当月的产量和月末在制品的约当产量分摊到成品和在制品上,从而核算出当期产品的单位成本,最后还要根据先进先出法核算产品销售成本和月末产成品余额,总经理:呵
3、,还真复杂,行了,你懂就行了。不过我听起来,好象都是靠分摊来计算的,那么如果哪个产品,哪批生产多用了料,多耗了时其实从帐上反映不出来喽?对了,刚才讲到原材料成本增加是不是也有车间管理的问题在里面?还有,最近我看车间里工人效率好象不高,这是不是也会增加成本,我看这方面应该加强管理。财务经理:这个 我不是很清楚,最好找生产部经理谈谈。分摊的方法虽然不解决您提的那些问题,但一般企业里都是这么做的。再说公司产品那么多,生产批次更是不得了,如果仓储和生产那边不能记录到那么细,光财务部肯定核算不到那么细。财务部这点人,一到月末关帐,每天都加班。总经理:这个我也知道,不过你看上个月的报表,到今天20 号才出
4、来。财务经理:可是储运部10 号才把所有库存的进销存表整理出来给我们 总经理:这个问题你们去协调一下吧。对了,本季度的预算决算报告准备得怎么样了,星期五可要开会了,这个季度利润指标没有完成,到底什么原因要分析一下,抓紧把报告写出来。财务经理:#*&!?,企业为什么实行ERP,据美国生产与库存控制学会(APICS)统计,使用一个MRPII/ERP系统,平均可以为企业带来如下经济效益:1库存下降3050。这是人们说得最多的效益。因为它可使一般用户的库存投资减少1.41.5倍,库存周转率提高50%。2延期交货减少80。当库存减少并稳定的时侯,用户服务的水平提高了,使使用ERP/MRP II企业的准时
5、交货率平均提高55%,误期率平均降低35%,这就使销售部门的信誉大大提高。,3采购提前期缩短50。采购人员有了及时准确的生产计划信息,就能集中精力进行价值分析,货源选择,研究谈判策略,了解生产问题,缩短了采购时间和节省了采购费用。4停工待料减少60。由于零件需求的透明度提高,计划也作了改进,能够做到及时与准确,零件也能以更合理的速度准时到达,因此,生产线上的停工待料现象将会大大减少。,5制造成本降低12。由于库存费用下降,劳力的节约,采购费用节省等一系列人、财、物的效应,必然会引起生产成本的降低。6管理水平提高,管理人员减少10,生产能力提高1015。,ERP的形成与发展ERP原理ERP实施,
6、1.ERP的形成与发展,20世纪60年代制造业为了打破“发出订单,然后催办”的计划管理方式,设置了安全库存量,为需求与提前期提供缓冲。20世纪70年代,企业的管理者们已经清楚地认识到,真正的需要是有效的订单交货日期,产生了对物料清单的管理与利用,形成了物料需求计划MRP。,1.ERP的形成与发展,20世纪80年代,企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的计划,以解决阻碍生产的各种问题,而不是以库存来弥补,或缓冲时间去补偿的方法来解决问题,要以生产与库存控制的集成方法来解决问题,于是MRP-II即制造资源计划产生了。,1.ERP的形成与发展,20世纪90年代以来,企业信息处理量不断加大,企业资
7、源管理的复杂化也不断加大,这要求信息的处理有更高的效率,传统的人工管理方式难以适应以上系统,而只能依靠计算机系统来实现,信息的集成度要求扩大到企业的整个资源的利用、管理,从而产生了新一代的管理理论与计算机系统企业资源计划ERP。,1.ERP的形成与发展,1.1 基本MRP1.2 闭环MRP1.3 MRP-II1.4 ERP1.5 ERP的未来,1.1 基本MRP,库存订货点理论,物料消耗速度,时间,库存量,订货提前期,安全库存量,1.1 基本MRP,物料需求计划理论(Material Requirement Planning)20世纪60年代,IBM公司的约瑟夫奥利佛博士提出了把对物料的需求分
8、为独立需求与相关需求的概念:产品结构中物料的需求量是相关的。,1.1 基本MRP,什么时间应该制造多少数量的这种产品。该产品需要那些物料。这些物料的现有库存量有多少已经在采购、制造、委外的物料有多少,他们将在何时到达或完工。这些物料还缺什么?何时需要?这些物料应该何时制造或订货。,1.1 基本MRP,产品结构,库存信息 现有库存量 计划收到量 已分配量 安全库存量 提前期 订购批量,1.1 基本MRP,MRP逻辑流程,1.2 闭环MRP,闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划(MRP)应该是可行的,即考虑能力的约束,或者对能力提出需求计划,在满足能力需求的前提下,才能保证物料需求计划的执行
9、和实现。在这种思想要求下,企业必须对投入与产出进行控制,也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。,闭环MRP计算流程图,1.3 MRP-II,1977年9月,由美国著名生产管理专家奥列弗怀特(Oliver WWight)提出了一个新概念制造资源计划(Manufacturing Resources Planning),称为MRP-II。MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。它是一个围绕企业的基本经营目标,以生产计划为主线,对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制,使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。,MRP-II逻辑流程图,1.4 ERP的形成,MRP-II的局
10、限性企业之间的竞争范围的扩大,这就要求在企业管理的各个方面加强管理,要求企业的信息化建设应有更高的集成度,同时企业信息管理的范畴要求扩大到对企业的整个资源集成管理而不单单是对企业的制造资源的集成管理;企业规模扩大化,多集团、多工厂要求协同作战,统一部署,这已经超出了MRP-II的管理范围;,1.4 ERP的形成,信息全球化趋势的发展要求企业之间加强信息交流与信息共享,企业之间即是竞争对手,又是合作伙伴,信息管理要求扩大到整个供应链的管理,这些更是MRP-II所不能解决的。,1.4 ERP的形成,20世纪90年代MRP-II发展到了一个新的阶段:ERP(Enterprise Resource P
11、lanning企业资源计划)企业的所有资源简要地说包括三大流:物流、资金流、信息流,ERP也就是对这三种资源进行全面集成管理的管理信息系统。,1.4 ERP的形成,概括地说,ERP是建立在信息技术基础上,利用现代企业的先进管理思想,全面地集成了企业所有资源信息,为企业提供决策、计划、控制与经营业绩评估的全方位和系统化的管理平台。,1.4 ERP的形成,供 应市 场,采 购,加 工,销 售,需 求市 场,物 流 过 程,资 金 流 过 程,资金流入 信 息 流 资金流出,物料流入 信 息 流 物料流出,企业供应链,ERP的未来,1990年,Gartner Group率先提出ERP的概念,10年之
12、后,Gartner又提出一个新的概念ERP II。管理范围更加扩大继续支持与扩展企业的流程重组运用最先进的计算机技术,ERP不能成功的原因 基础数据不准确,不能根据这些数据来指导企业的生产经营活动;员工对ERP缺乏主人翁的精神,企业一般只是计算机技术人员在做这项工作,整个项目推进十分困难;实施过程缺乏切实可行的计划,拖延太久,以至于员工对项目实施失去热情;关键岗位的员工调换工作,新来的员工不了解情况,结果项目受阻;公司的员工不愿意放弃业已习惯的工作方式去使用ERP系统,他们经常希望修改ERP系统来适应他们原有的工作方式;教育和培训不足;最严重的问题是高层领导不重视。,3.ERP的有关基本概念3
13、.1物料编码,物料编码物料编码有时也叫物料代码,是计算机系统对物料的惟一识别代码。物料编码文件:物料技术资料信息、物料的库存信息、物料计划管理信息、物料的采购管理信息、物料的销售管理信息、物料的财务有关信息、物料的质量管理信息。,编码规则:唯一性原则可扩展性原则简洁性原则操作方便性原则含义性原则,3.2 物料清单,物料清单物料清单(BOMBill Of Materials)是描述产品结构的文件。,一个BOM文件至少要包括3个数据项:物料编码需求量层次码(该物料在结构表中相对于最终产品的位置),一张简单的与自行车产品结构相对应的物料清单。表1 自行车产品的物料清单注:类型中“M”为自制件,“B”
14、为外购件。,3.2物料清单虚拟件,虚拟件作为一般性业务管理使用。“虚拟件”表示一种并不存在的物品,图纸上与加工过程都不出现,属于“虚构”的物品。其作用只是为了达到一定的管理目的,如组合采购、组合存储、组合发料,这样在处理业务时,计算机查询时只需要对虚拟件操作,就可以自动生成实际的业务单据。他甚至也可以查询到它的库存量与金额,但存货核算只针对实际的物料。,3.2物料清单虚拟件,虚拟件,3.2物料清单,物料清单的作用,3.3 工作中心,工作中心(Working Center,简称WC)是生产加工单元的统称,在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备,一个或多个工作人员
15、,一个小组或一个工段,一个成组加工单元或一个装配场地等组成,甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心,在这种情况下大大简化了管理流程。,3.3 工作中心,关键工作中心工作中心的相关数据 工作中心的基础数据 工作中心能力数据 工作中心成本数据,3.4 提前期与计划展望期,提前期与计划展望期提前期是指某一工作的工作的时间周期,即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成(可以投入生产)。采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始(生产准备完成)至生产完工入库的全部时间。,3.4 提前期与计划展望期,装配提前期装配投入开始至装配完工的
16、全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。,3.4 提前期与计划展望期,总提前期是指产品的整个生产周期,包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。计划展望期是主生产计划(MPS)所覆盖的时间范围,也既为计划的时间跨度,此长度之外(计划的最末时间后),又是最下一个计划的时间范围。,3.5 工艺路线,工艺路线(Routing)主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心,各项时间定额(如:准备时间、加工时间和传送时间,传送时间包括排队时间与等待时间),及外协工序的时间和费用。独立需求与相关需求,3.6 工作日历,工作日历 也
17、称为工厂生产日历,它包含各个生产车间、相关部门的工作日历,在日历中标明了生产日期、休息日期、设备检修日,这样在进行MPS与MRP的运算时会避开休息日。不同的分厂、车间、工作中心因为生产任务不同、加工工艺不同而受不同的条件约束,因而可能会设置不同的工作日历。,4.销售管理,生产类型的划分按产品使用性能:通用生产、专用生产按生产工艺特点:流程型、加工组装型按生产稳定性与重复性:大量生产、成批生产、单件小批生产按产品需求特性:订货生产、备货生产,4.销售管理,现货生产(Make To Stock-MTS)订货生产(Make To Order-MTO)订货组装(Assemble To Order-AT
18、O)工程生产(Engineer To Order-ETO),4.销售管理,销售管理的主要业务,4.销售管理,销售规划是ERP的第一个计划层次,属于决策层。,4.销售管理,销售管理子系统与其他子系统的关系,5.主生产计划(MPS),主生产计划(Master Production Schedule,简称为MPS)是确定每一个具体的产品在每一个具体的时间段的生产计划。计划的对象一般是最终产品,即企业的销售产品,但有时也可能是组件的MPS计划,然后再下达最终装配计划。主生产计划是一个重要的计划层次。(生产什么,生产多少,什么时间交货),5.主生产计划(MPS),粗能力计划(Rough-cut Capa
19、city Planning,简称RCCP)粗能力计划是对关键工作中心的能力进行运算而产生的一种能力需求计划,它的计划对象只是针对设置为“关键工作中心”的工作中心能力,计算量要比能力需求计划小许多。主生产计划的可行性主要通过粗能力计划进行校验。,5.1 粗能力计划的计算,粗能力计划的计算建立关键工作中心的资源清单。进一步确定某工作中心的各具体时段的负荷与能力,找出超负荷时段,5.1 粗能力计划的计算,再确定各时段的负荷有哪些物品引起的,各占用的资源情况如何,然后平衡工作中心的能力,同时要总体平衡MPS的最终产品的各子件的进度(可初步平衡,详细的平衡在物料需求计划与能力需求计划时制订进行)。,5.
20、2 主生产计划理论,相关基本概念时段(Time Period)。时段就是时间段落、间隔或时间跨度,划分时段只是为了说明在各个时间跨度内的计划量、产出量、需求量,以固定时间段的间隔汇总计划量、产出量、需求量,便于对比计划,从而可以区分出计划需求的优先级别。,5.2 主生产计划理论,时区(Time Zone)与时界(Time Fence)某产品单次生产计划在时间上的时区分布关系,5.2 主生产计划理论,某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系,时段:1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 50台 60台 30台 40台 15台 3
21、5台,5.2 主生产计划理论,时区、时界对计划的影响时区1,需求依据实际合同,计划已下达及执行,计划变动代价极大,很难变动。产品已经投入生产,装配已在进行,变动需由厂领导决定,应该尽量避免更改。时区2,需求依据合同与预测,可以取合同、预测、合同与预测之和、最大值。计划已确认及下达,变动代价大,系统不能自动变动更改,只能由人工干预。,5.2 主生产计划理论,时区3,计划以预测为主,或取预测与合同的最大值。计划允许变动,无代价。系统可自动更改,计划员即有权可进行更改。,5.2 主生产计划理论,主计划制订流程,MPS计算流程,6.物料需求计划(MRP),物料需求计划(Material Require
22、ment Planning,简称 MRP)是对主生产计划的各个项目所需的全部制造件和全部采购件的网络支持计划和时间进度计划。,6.物料需求计划(MRP),物料需求计划主要解决以下五个问题:要生产什么?生产多少?(来源于MPS)要用到什么?(根据BOM展开)已经有了什么?(根据物品库存信息、即将到货或产出信息)还缺什么?(计算出结果)何时安排?(计算出结果),6.物料需求计划(MRP),MRP的输入输出,6.物料需求计划(MRP),低层码(low-level code,简称LLC)概念:物料的低层码是系统分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码。在产品结构中,最上层的层级码为0,下一层的部
23、件的层级码则为1,依此类推。一个物品只能有一个MRP低层码,当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中的但却处于不同产品结构层次时,则取处在最低层的层级码作为该物品的低层码,也既取数字最小的层级码。,作用:在展开MPS进行物料需求计算时,计算的顺序是从上而下进行的,既从产品的0层次开始计算,按低层码的顺序从低层码数字小的物料往低层码数字高的顺序进行计算,当计算到该产品的某一层次(如1层),但低层码不同时(物料的低层码为2),只计算层级高(低层码数字小)的物料(按顺序),层级比计算层次底(低层码数字大于计算的产品层次)的物料的计算结果(毛需求量、净需求量)暂时存储起来,
24、总的需求量可以汇总存储,但不进行MRP需求计算与原材料(或构成的组件)的库存分配,这样可用的库存量优先分配给了处于最低层的物料,保证了时间上最先需求的物料先得到库存分配,避免了晚需求的物品提前下达计划,并占用库存。因此,低层码是MRP的计算顺序。,6.物料需求计划(MRP),物料A的MRP计算顺序示意图,6.物料需求计划(MRP),MRP子系统与其他子系统的关系图,6.物料需求计划思考题,思考题什么是MRP?它主要是解决什么问题?生成MRP一般有哪些方式?各有什么不同?请画出MRP的计算流程图?MRP子系统与哪些子系统有关系?并绘图表示。您认为MRP的输出报表应有哪些吗?试着列举一个运算MRP
25、的计算例子。,7.能力需求计划,能力需求计划(Capacity Requirement Planning,简称为CRP)是对各生产阶段、各工作中心(工序)所需的各种资源进行精确计算,得出人力负荷、设备负荷等资源负荷情况,并做好生产能力与生产负荷的平衡工作,制订出能力需求计划。,7.能力需求计划,能力需求计划解决如下问题:各个物料经过哪些工作中心加工?各工作中心的可用能力是多少,负荷是多少?工作中心的各个时段的可用能力与负荷是多少?,7.能力需求计划,能力需求计划运行的流程图,7.能力需求计划,无限能力计划 无限能力计划是在作物料需求计划时不考虑生产能力的限制,而后对各个工作中心的能力、负荷进行
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