执手门锁配件复合模设计毕业论文.doc

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1、宜宾职业技术学院毕业设计题目：执手门锁配件复合模设计系 部 现代制造工程系 专 业 名 称 模具设计与制造 班 级 模具1103班 姓 名 指 导 教 师 2012年 10月 5日 附表一宜宾职业技术学院毕业论文(设计)选题报告姓名伍军军性别男学号201012816系部现代制造系班级模具1103论文(设计)题目执手门锁配件复合模设计课题来源生活课题类别设计选做本课题的原因及条件分析：随着我国模具制造业的不断发展，工业产品生产日益复杂，产品性能和质量也在不断提高，对冲压技术提出了更高的要求：利用先进的模具生产提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得很高的经济效益。而执手门锁配件在生活中有很

2、强的实用性，其模具设计有一定的实用价值。由于该零件是冲压生产的一个典型零件，其模具设计具有广泛的实用性。在完成本题目的过程中,能综合运用和巩固所学专业知识及有关课程的基础理论，培养分析和解决实际问题的能力，为以后实际工作打下良好的基础。内容和要求材料的选择及技术要求的制定，工艺参数的设计与计算，冲压工艺方案的确定，相关的计算，设计说明书的拟定等。要求：1、零件图、装配图等图纸折合不少于1张0#图纸；2、绘制的图纸正确、合理、遵从最新的国家标准； 3、独立撰写毕业设计说明书，要求思路清晰、论述充分、语句通顺、格式图表编排规范，字数不少于5000字。指导教师意见（签章） 年 月 日系部毕业论文（设

3、计）领导小组意见： （签章） 年 月 日执手门锁配件复合模设计摘 要通过对制件进行分析、冲压工艺分析以及确定模具的总体结构、计算推件装置的工艺参数、搭边值等，又确定了该冲压模工作零件的结构形式以及加工工艺流程，并对所设计的工作零件进行分析说明。采用CAD软件绘制冲压模具工作零件的零件图。关键词：垫片；冲压模；推件装置目 录1 绪论12 冲压件工艺分析22.1 材料分析22.2 尺寸结构22.3 尺寸精度23 冲压方案的确定43.1 冲裁工艺方案的确定43.2 冲裁工艺方法的选择43.3 冲裁结构的选取54 模具总体结构的确定64.1 模具类型的选择64.2 送料方式的选择64.3 定位方式的选

4、择64.4 卸料、出件方式的选择64.5 导向方式的选择65 工艺参数计算85.1 排样方式的选择85.1.1 搭边值的确定95.1.2 材料利用率的确定105.2 冲压力的计算115.1.1 总冲裁力的计算125.1.2 卸料力、推件力的计算135.1.3 总冲压力的计算145.1.4 初选压力机145.1.5 压力中心的确定146 刃口尺寸计算176.1 冲裁间隙确定176.2 刃口尺寸的计算及依据与法则187 主要零部件设计237.1 凹模的设计237.1.1 凹模外形尺寸计算237.1.2 凹模刃口结构形式的选择267.1.3 凹模精度与材料的确定267.2 凸模的设计267.2.1

5、凸模的结构确定267.2.2 凸模的长度确定267.2.3 凸模材料的确定277.2.4 凸模精度的确定277.3 凸凹模的设计277.3.1 凸凹模外形尺寸的确定277.3.2 凸凹模壁厚的确定277.3.3 凸凹模洞口类型的选取287.3.4 凸凹模尺寸的设计287.3.5 凸凹模材料的选取307.3.6 凸凹模精度的确定307.4 卸料板的设计307.4.1 卸料板外型设计307.4.2 卸料板材料的选择317.4.3 卸料板的结构设计317.4.4 卸料板整体精度的确定317.5 固定板的设计317.5.1 凸模固定板的设计317.5.2 凸凹模固定板的设计327.6 卸料橡胶的设计3

6、37.7 推件块、垫板、推板和推杆的设计347.7.1 推件块的设计347.7.2 垫板的设计357.7.3 推板的设计357.7.4 推杆的设计357.8 挡料销、导料销、卸料螺钉的选用367.8.1 挡料销、导料销的选用367.8.2 卸料螺钉的选用367.9 上下模座、模柄、打杆的选用367.9.1 上下模座的选用367.9.2 模柄的选用377.9.3 打杆的选用377.10 螺钉、销钉的选用378 冲压设备的校核388.1 冲压设备的校核388.2 冲压设备的选用389 压力机的选用3910 模具结构简述40结论41致谢42参考文献43附录441 绪论模具材料是模具加工业的基础。随着

7、我国国民经济发展和人民生活水平的提高，人们对产品的审美观、价值观也不断提高，从而对各类模具产品，无论是内在质量还是外表美观等方面均要求日益精臻，因此势必对工模具材料在数量上、系列上和质量上提出更高的要求。中国的模具材料从无到有，从小到大，从少到多，直到现在，无论是从钢种还是从规格、标准化、系列化等方面，都是伴随着模具制造发展而发展的。 改革开放以来，我国的工业和经济蓬勃发展，以前的手工作坊和落后的生产方式已经不能满足现代工业的要求，迫切需要寻找另一种更有效率的方式来适应现代工业。而在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需

8、要；另一方面朝着大批量、高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。于是模具技术及模具工业应运而生。在现代工业生产中，60%90%的工业生产需要使用模具来加工。作为一种高效率的生产工具，模具是工业生产中使用极为广泛、地位极其重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再次加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容

9、易实现生产自动化的特点。执手门锁配件是冲压生产的一个典型零件，在生活中有很强的实用性，其模具设计有一定的实用价值。对于该制件我们利用先进的模具生产提高生产效益、保证产品质量、节约成本，从而取得很高的经济效益。2 冲压件工艺分析图2-1 零件简图生产批量：大批量；材料：10钢；材料厚度：2mm；未注公差：IT14。2.1 材料分析表2-1 部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度（Mpa）抗拉强度（Mpa）屈服点（Mpa）伸长率（%）碳素结构钢10已退火260340290430210261527038033547023025由上表2-1可知：10钢是碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性性能，适

10、合要求较高的零件。综合评比均适合冲裁加工。2.2 零件结构零件结构形状相对简单，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中有四个圆孔，孔的最小尺寸为4mm，满足冲裁最小孔径dmin2mm的要求。根据该零件形状来分析，该零件的结构满足冲裁要求。2.3 尺寸精度该零件上有5个尺寸标注了公差要求，由公差等级表查得：其孔的公差要求都属IT13，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。对于未注公差尺寸，属于自由尺寸，按IT14查表2-1得到：800-0.74，200-0.52，R20-0.25。通过查公差等级表，我们发现普通冲裁能够满足零件精度要求。表2-1 常见零件公差等级表公差等级IT4IT5IT6IT7IT8

11、IT9IT10IT11IT12IT13IT14基本尺寸/mm/m/mm3366101018183030505080801201201801802502503153154004005003445678101214161820456891113151820232527689913161922252932364010121518212530354046525763141822273339465463728189972530364352627487100115130140155404858708410012014016018521023025060759011013016019022025029032

12、03604000.100.120.150.180.210.250.300.350.400.460.520.570.630.140.180.220.270.330.390.460.540.630.720.810.890.970.250.300.360.430.520.620.740.871.001.151.301.401.553 冲裁方案的确定3.1 冲裁工艺方案的确定在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。3.2 冲裁工艺方法的选择冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压

13、工序的冲裁模。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。其三种工序的性能见表3-1：表3-1 单工序冲裁、级进冲裁和复合冲裁性能比较项目单工序模复合模级进模生产批量小批量中批量和大批量中批量和大批量冲压精度较低较高较高冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成二个以上工序高，压力机在一次行程内能完成多个工序实现操作机械化自动化的可能性较易，尤其适合于多工位压力机上实现自动化制件和废料排除较复杂，只能在单

14、机上实现部分机械操作容易，尤其适应于单机上实现自动化生产通用性通用性好，适合于中小批量生产及大型零件的大量生产通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合于中小型零件的大批量生产冲模制造的复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低冲裁较复杂零件时，比级进模低冲裁较简单零件时低于复合模 复合模的特点是生产效率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，板料的定位精度要求比级进模低，冲模的轮廓尺寸较小。由于零件的生产要求的是大批量生产、零件的尺寸较小，制造相对比较难，为提高生产率，根据上述方案分析、比较，宜采用复合模冲裁。3.3 冲裁结构的选取按照复合模工作零件的安装位置不同，分为正装式复合模和倒装

15、式复合模两种，两种的优点、缺点及适用范围见表3-2：表3-2 正装式复合模、倒装式复合模的优点、缺点及适用范围比较项目正装（顺装）式复合模倒装式复合模结构凸凹模装在上模，落料凹模和冲孔凸模装在下模凸凹模装在下模，落料凹模和冲孔凸模装在上模优点冲出的冲件平直度较高结构较简单缺点结构复杂，冲件容易被嵌入边料中影响操作不宜冲制孔边距离较小的冲裁件适用范围冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单、又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛通过对正装式复

16、合模和倒装式复合模两种优点、缺点及适用范围的分析比较，正装式复合模适合于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距离较小的冲裁件。而倒装式复合模不宜冲制孔边距离较小的冲裁件，但倒装式冷冲模结构简单，可以直接利用压力机打杆装置进行推件，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，故应用十分广泛。综上所述，该制件结构形状简单，精度要求较低，孔边距较大，宜采用倒装式复合模。4 模具总体结构的确定4.1 模具类型的选择由以上冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，模具类型为倒装式复合模。4.2 送料方式的选择由于零件的生产批量是大批量及模具类型的确定，合理安排生产可采用前后自动送

17、料方式。4.3 定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，无侧压装置。控制条料的送进布局采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。4.4 卸料、出件方式的选择刚性卸料是采用固定卸料板结构，常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。弹性卸料具有卸料与压料的双重作用，主要用在冲料厚在2mm及以下厚度的板料，由于有压料作用，冲裁件比较平整。弹压卸料板与弹性元件、卸料螺钉组成弹压装置。因为工件料厚为2mm，卸料力一般，可采用弹性卸料装置。又因为是倒装式复合模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。4.5 导向方式的选择方案一

18、：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。但是不能使用浮动模柄。方案三：采用四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件及大量生产用的自动冲压模架。方案四：采用中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。只能一个方向送料。（a）下模座 （b）导柱 （c）导套 （d）上模座图4-1 导柱模架根据以上方案比较并

19、结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，采用后侧导柱模架，操作者可以看见条料在模具中的送进动作。由于前面和左、右不受限制，能满足工件成型的要求。即方案二最佳。5 工艺参数计算5.1 排样方式的选择冲裁件在板料、带料或条料上的布置方法称为排样。排样的意义在于减小材料消耗、提高生产率和延长模具寿命，排样是否合理将影响到材料的合理利用、冲件质量、生产率、模具结构与寿命。排样的方法有：直排、斜排、对直排、混合排 ，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面全面考虑。因此有下列三种方案：方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿

20、命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件的尺寸精度不易保证，故应采用方案一。分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图5-1和图5-2所示两种。 图5-1 竖排示意图图5-2 横排示意图5.1.1 搭边值的确定排样中相邻两工件之间的余料或工件与条料边缘间的余料称为搭边。搭

21、边是废料，从节省材料出发，搭边值应愈小愈好。但过小的搭边容易挤进凹模，增加刃口磨损，降低模具寿命，并且也影响冲裁件的剪切表面质量。一般来说，搭边值是由经验和查表来确定的，该制件的搭边值采用查表取得。如表5-1所示：根据此表和工件外形可知L50mm，可确定搭边值a和a1，a取2.2mm，a1取2.0mm，较为合理。表5-1 搭边a和a1数值（低碳钢） mm材料厚度t矩形件边长L50mm或圆角r2t的工件工件间a1沿边a0.25以下2.83.00.250.52.22.50.50.81.82.00.81.21.51.81.21.61.82.01.62.02.02.22.02.52.22.52.53.

22、02.52.8宽度的确定：根据模具的结构不同，可分为有侧压装置的模具和无侧压装置的模具，侧压装置的作用是用于压紧送进模具的条料（从料带侧面压紧），使条料不至于侧向窜动，以利于稳定地加工生产。本套模具无导料板为无侧压装置。故按下式计算： B=（Dmax+2a1+C） （5-1） 式中: B-条料宽度；Dmax-条料宽度方向冲裁件的最大尺寸； a1-侧搭边值，可参考表5-1；-条料宽度的单向（负向）偏差，见表5-2；C-导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见表5-3。 表5-2 剪料公差及条料与导料板之间隙 mm条料宽度B/mm材料厚度t/mm011223355050100100150150220

23、2203000.40.50.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3表5-3 有侧压装置和无侧压装置对照表 mm材料厚度t（mm）无侧压装置有侧压装置条料宽度B（mm）10010020020030010010000.50.51122334450.50.50.50.50.50.50.51111111111555555888888所以根据以上理论数据由公式（5-1）得出： 纵排：条料宽度 B=（Dmax+2a1+C）=80+4.0+0.5=84.5-00.6横排：条料宽度 B=（Dmax+2a1+C）=20+4.0+0.5=24.5-00.

24、65.1.2 材料利用率的计算冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比就叫材料利用率，它是衡量合理利用材料的经济性指标。关于材料利用率，可用下式表示： =A/BS100% （5-2）式中: A-一个步距内冲裁件的实际面；B-条料宽度；S-步距。由图5-1、图5-2和公式（5-2）得： A=8020 =1600（mm2） 纵排 ： =A/BS100% =1600（2284.5）100%86.07%横排 ： =A/BS100% =1600（8224.5）100%79.64%根据上述纵排、横排两个式子的计算对比，可确定纵排的材料利用率比横排的材料利用率高。结合模具结构总体结构，方便操作，最终选用图5-

25、1竖排作为零件的排样图，具体如图5-3所示：图5-3 排样示意图5.2 冲压力的计算 计算冲裁力是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力Fp一般可以按下式计算：Fp=KptL （5-3） 式中: -材料抗剪强度，见表5-4（Mpa）；L-冲裁周边总长（mm）；t-材料厚度（mm）。系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均）润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取13。当查不到抗剪强度时，可以用抗拉强度b代替，而取Kp=1.3的近似计算法计算

26、。的数值取决于材料的种类和坯料的原始状态，可在设计资料及有关手册中查找，本设计取值的通过查表5-3确定，材料厚度t=2mm，取=300MPa。 表5-4 部分材料抗简强度 /MPa材料名称牌号材料状态抗剪强度/MPa碳素结构钢10已退火260340152703802028040035 4005205.2.1 总冲裁力的计算 由于冲裁模具采用弹性卸料装置和自然落料方式。F冲= F1+F2 （5-4） 式中: F冲-总冲裁力；F1-落料时的冲裁力； F2-冲孔时的冲裁力。 冲裁周边的总长（mm） 落料周长为：L1=（80+20）2=200（mm）冲孔周长为： L2=23.144+3.148+3.1

27、410 =81.64（mm）落料冲裁力由公式（5-3）得： F1=KptL1 =1.32200300 =156000（N）冲孔冲裁力由公式（5-3）得： F2=KptL2 =1.3281.64300 =63679.2（N）所以可求总冲裁力由公式（5-4）得：F冲=F1+F2=156000+63679.2=219679.2（N）5.2.2 卸料力、推件力的计算当上模完成一次冲裁后，冲入凹模内的制件或废料因弹性扩张而梗塞在凹模内，模面上的材料因弹性收缩而会紧箍在凸模上。为了使冲裁工作连续，操作方便，必须将套在凸模上的材料刮下，将梗塞在凹模内的制件或废料向下推出或向上顶出。从凸模上刮下材料所需的力，

28、称为卸料力；从凹模内向下推出制件或废料所需的力，称为推料力。 模具采用弹性卸料装置和推件结构，凹模型口直壁高度h=6mm，所需卸料力F卸和推件力F推分别为：推件力、卸料力计算公式如下：F推=nK推F冲 （5-5） F卸= K卸 F冲 （5-6）式中： F推-推件力；F卸-卸料力； F冲-冲裁力；K卸-卸料力系数，见表5-5；K推-推件力系数，见表5-5；n-卡在凹模里的工件个数，n=h/t。 表5-5 卸料力、推件力和顶件力系数 mm料厚/mmK卸K推K顶钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.020

29、.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝及铝合金紫铜、黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09注：卸料力系数K卸在冲多孔、大搭边和轮廓复杂时取上限值。K推-推件力系数通过查表5-5确定，推件力系数取K推0.055；由公式（5-5）得： 推件力 F推=nK推F冲 =6/20.055219679.2 =36247.068（N）K卸-卸料力系数通过查表5-5确定，卸料力系数取K卸0.045；由公式（5-6）得： 卸料力 F卸= K卸 F冲=0.045219679.2 =9885.564（N）5.2.3 总冲压力的计算 F=

30、F冲+F卸+F推=219679.2+36247.068+9885.564 =265811.832（N）5.2.4 初选压力机压力机可分为机械式和液压式，机械式分为摩擦压力机、曲柄压力机、高速冲床，液压式分为油压机、水压机，而在生产中一般常选用曲柄压力机，曲柄压力机分有开式和闭式两种，开式机身形状似英文字母C，其机身前端及左右均敞开，操作可见大，但机身刚度差，压力机在工作负荷作用下会产生变形，一般压力机吨位不超过2000KW。闭式机左右两侧封闭，操作不方便，但机身刚度好，压力机精度高。考虑到经济性能、加工要求和操作方便在此选开式压力机。根据以上计算数值，查下表5-6初选压力机为J23-35型压力

31、机。 表5-6 开式压力机规格及参数型号J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40公称压力/KN100160250350400滑块行程/mm455565100100最大闭合高度/mm180220270290330闭合高度调节/mm3545556065滑块中心线至床身距离/mm130160200200250滑块底面尺寸/mm前后150180220220260左右170200250250300工作台板厚度/mm35405029065模柄孔尺寸/mm直径3040404050深度35606060705.2.5 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力

32、机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可按下述原则来确定： （1）对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置X0，Y0（即x=0，y=0），即为所求模具的压力中心。单个

33、零件的压力中心计算如下： X0=（L1X1+L2X2+LnXn）（L1+L2+Ln） （5-7）Y0=（L1Y1+L2Y2+LnYn）（L1+L2+Ln）式中： X0-压力中心的横坐标； Y0-压力中心的纵坐标；L-各线段的长度； X-各线段重心的横坐标； Y-各线段重心的纵坐标。分析本制件图2-1可知，该图关于X轴对称，外轮廓为中心对称。所以压力中心Y的值为0，只需要求X的值，线段长度和X的值见表5-7。由图5-3分析压力中心：图5-3 压力中心分析表5-7 零件压力中心坐标线段长度（mm）各线段压力中心坐标XL1=200L2=8040L3=2080L4=8040L5=12.5610L6=2

34、5.1220L7=31.4040L8=12.5670根据公式（5-7）计算落料凹模的压力中心坐标为：X0=（L1X1+L2X2+L8X8）（L1+L2+L8）=（200+8040 +12.5670）（20+80+12.56）=10763.2281.6438.22根据计算得出压力中心的坐标为（38.22,0）。6 刃口尺寸计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具的刃口尺寸精度，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模主要任务之一。6.1 冲裁间隙的确定冲裁间隙是影响冲裁工序最重要的工艺参数，其定义为冲裁凸模与凹模之间的空隙尺寸，如图6-1所示。

35、设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高。冲裁过程中模具的失效形式一般有磨损、变形、崩刀和凹模刃口胀裂四种。间隙大小主要对模具磨损及胀裂产生影响,间隙增大可以使冲裁力、卸料力等减小，因而模具的磨损也减小。但当间隙继续增大时，卸料力增加，又影响模具寿命。一般间隙为（10%15%）t时的磨损最小，模具寿命较高。图6-1 冲裁间隙图由于冲裁间隙对断面质量、工件尺寸精度、模具寿命、冲裁力等的影响规律并非一致，所以，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳、尺寸精度最高、模具寿命最长、冲裁力最小等各方面的要求。所以在实际生产中

36、，其总的原则应该是在保证满足冲裁件剪切断面质量和尺寸精度的前提下，使模具寿命达到最长。目前在生产中，广泛采用经验法和查表法来确定合理的间隙植。本套模具采用查表法予以确定其间隙植。根据实用间隙表6-1查得材料10钢的最小双面间隙Zmin=0.246mm，最大双面间隙Zmax=0.360mm。 表6-1 冲裁模初始双边间隙值 mm材料厚度 08、10、35、09Mn、Q23516Mn40、5065MnZminZmaxZminZmaxZminZmaxZminZmax小于0.5极小间隙（或无间隙）0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.52.753.03.54.04.5

37、5.56.06.58.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.9401.2000.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2001.3001.6800.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.780