ABS规范 ABS中文版.doc

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1、ABSRULES FOR BUILDING AND CLASSINGSTEEL VESSELS2004ABS 钢质船舶建造规范2004 （仅供参考） 技术中心办公室 2004 年 6 月说明：技术中心办公室将根据实际需要逐步组织翻译并在局域网中共享。ABS 目录第一篇：入级条件 规范 2004 年修改通知 第一章：入级范围与条件 第一节：入级 第二节：船级的中止与取消 第三节：船级符号第二篇：材料与焊接 前言 第一章：船体构造的材料 第一节：一般要求 第二节：普通强度船体结构钢 第三节：高强度船体结构钢 第四节：低温材料 第五节：船体钢铸件 第六节：船体钢锻件 第二章：设备 第一节：锚 第二节

2、：锚链 第三节：链用轧制钢条 第三章：机械、锅炉、压力容器及管路的材料 第一节：一般要求 第二节：机械、锅炉和压力容器用钢板 第三节：无缝锻钢汽-水筒 第四节：无缝钢压力容器 第五节：锅炉及过热器管 第六节：锅炉铆钉及牵条螺栓钢及铆钉 第七节：机械钢锻件 第八节：机械用热轧棒钢 第九节：机械、锅炉及压力容器用铸钢件 第十节：球状铸铁件 第十一节：灰铸铁件 第十二节：钢管 第十三节：用于低温-180以下的管路、阀及配件 第十四节：青铜铸件 第十五节：奥氏体不锈钢螺旋桨铸件 第十六节：无缝铜管 第十七节：无缝红铜管 第十八节：无缝铜管 第十九节：冷凝器及热交换器管 第二十节：铜镍管路 第二十一节：

3、蒙乃尔铜镍管路 附录 1：第二部分 13 章要求的有损或无损测试及其验证之责任 附录 4：批准轧制船体结构钢生产商的方案 第四章：焊接与装配 第一节：船体建造 第二节：锅炉、非燃式压力容器、管系及工程部件 第三节：焊接试验 第四节：管路 附录 2：填充金属的认可要求 附录 3：填充金属对 ABS 钢的适用范围第三篇：船体构造与设备 规范 2004 年修改通知 第一章：总言 第一节：定义 第二节：一般要求 第二章：船体结构与布置 第一节：总纵强度 第二节：船壳板 第三节：甲板 第四节：船底部结构 第五节：肋骨 第六节：强肋骨和舷侧纵桁 第七节：梁 第八节：支柱，甲板纵桁及强横梁 第九节：水密舱壁

4、及舱门 第十节：深舱 第十一节：上部建筑、舱面室及起重机甲板 第十二节：机械处所和轴隧 第十三节：船首、船首框架及舵角 第十四节：舵 第十五节：甲板开口的防护 第十六节：船壳开口的防护 第十七节：舷墙、栏杆、舷门、舷门灯、通风筒、液舱排气及溢流口 第十八节：舱内衬板、舱壁护条及钢结构的防护 第十九节：焊接设计 第三章：分舱及稳性 第一节：一般要求 第四章：消防措施 第一节：结构防火 第五章：设备 第一节：锚泊、系泊及拖缆设备 第六章：航行 第一节：可见度 第七章：船体建造过程中的试验、测试与检查 第一节：液舱、舱壁和舵的密性试验 第二节：测试 第三节：检查第四篇：舰船系统与机械 规范 2004

5、 年修改通知 第一章：总言 第一节：机械的入级 第二章：原动机 第一节：柴油机 第二节：涡轮增压器 第三节：汽轮机 第四节：蒸汽轮机 第三章：推进及机动机械 第一节：齿轮 1 总言 11 应用范围 13 定义 15 应送审的图纸及资料 3 材料 31 材料规格及测试要求 33 可替用材料测试要求 5 设计 51 轮齿精加工 53 轴承 55 齿轮箱体 57 检测途径 59 齿轮箱轴的计算 511 圆柱齿轮及斜齿轮的额定值 513 替用的齿轮额定值标准 515 多原动机输入的齿轮箱 7 齿轮箱的管路系统 9 齿轮箱的测试、检测与认证 91 材料测试 93 动态平衡 95 工厂检查 97 齿轮箱的

6、认证 99 船上试用 附录 1 圆柱齿轮和斜齿轮的额定值 附录 2 配件指南 附录 3 齿轮参数 第二节：推进器轴系 第三节：螺旋桨 第四节：转向齿轮装置 第五节：推力器及动态定位系统第四章：锅炉、压力容器及消防设备 第一节：锅炉、压力容器及消防设备 附录 1：设计规范第五章：甲板及其它机械 第一节：起锚机第六章：管路系统 第一节：一般规定 第二节：金属管 第三节：塑料管 第四节：船舶管路系统及液舱 第五节：内燃机管路系统 第六节：蒸汽轮机管路系统 第七节：其它管路系统 第七章：消防系统 第一节：一般规定 第二冢禾厥獯墓娑?第三节：灭火系统及设备 第八章：电气系统 第一节：一般规定 第二节：系

7、统设计 第三节：电气设备 第四节：船上安装与测试 第五节：特殊系统 第九章：推进远程控制与自动控制 第一节：一般规定 第二节：推进远程控制 第三节：ACC 符号 第四节：ACCU 符号 第五节：装配、测试与试车 第六节：计算机控制系统 第七节：设备 第十章：除推进外辅助机械与系统的遥控与监测 第一节：水密舱壁门、船壳体门及对外门第五篇：特殊船型 规范 2004 年修改通知 第一章：运输散装油的船舶（船长在 150 米（492 英尺）以上） 第一节：介绍 第二节：设计考虑因素及一般要求 第三节：负荷标准 第四节：初始船材尺度标准 第五节：总强度评估 第六节：船体结构超过 0.4L 船腹 第七节：

8、装油及关联系统 第二章：运输散装油的船舶（船长在 150 米（492 英尺）以内） 第一节：介绍 第二节：船体结构 第三节：装油及关联系统第三章：运输矿石或大宗货物的船舶（船长在 150 米（492 英尺）以上） 第一节：介绍 第二节：设计考虑因素及一般要求 第三节：负荷标准 第四节：初始船材尺度标准 第五节：总强度评估 第六节：船体结构超过 0.4L 船腹 第七节：货物安全第四章：运输矿石或大宗货物的船舶（船长在 150 米（492 英尺）以内） 第一节：介绍 第二节：船体结构 第三节：货物安全第五章：运输集装箱的船舶（船长 130 米（427 英尺）至 350 米（1148 英尺） 第一节

9、：介绍 第二节：设计考虑因素及一般要求 第三节：负荷标准 第四节：初始船材尺度标准 第五节：总强度评估 第六节：船体结构超过 0.4L 船腹 第七节：货物安全第六章：运输集装箱的船舶（船长 130 米（427 英尺）以内） 第一节：介绍 第二节：船体结构 第三节：货物安全 附录 1：安全船体建造监控程序指南第七章：客轮第八章：运输散装液化气的船舶 第一节：总言 第二节：船舶残存能力及货舱位置 第三节：船舶布置 第四节：货物密封度 第五节：加工压力容器及液体、汽体及压力管路 第六节：建造用材料 第七节：货物压力温度控制 第八节：货舱排气系统 第九节：环境控制 第十节：电气装配 第十一节：防火与灭

10、火 第十二节：货舱区域机械通风 第十三节：使用仪器（表、气体检测及货物装卸装置） 第十四节：人身防护 第十五节：货舱装载极限 第十六节：货物用作燃料 第十七节：特殊要求 第十八节：操作要求 第十九节：最低要求总结第九章：运输散装化学品的船舶 第一节：总言 第二节：船舶残存能力及货舱位置 第三节：船舶布置 第四节：货物密封度 第五节：货物驳运 第六节：建造用材料 第七节：货物温度控制 第八节：货舱通风及除气布置 第九节：环境控制 第十节：电气装配 第十一节：防火与灭火 第十二节：货舱区域机械通风 第十三节：使用仪器 第十四节：人身防护 第十五节：特殊要求 第十六节：操作要求 第十六节 A：保护海

11、洋环境的附加措施 第十七节：最低要求总结 第十八节：本标准不适用化学品的清单 第十九节：从事海上液体化学废品焚化工作船舶的要求 第二十节：液体化学废品的运输第十章：运输车辆的船舶 第一节：介绍 第二节：车辆基座 第三节：人车运输 第四节：货物安全第六篇：附加项目与系统 规范 2004 年修改通知 第一章：冰海航行加强 第一节：一般冰级 第二节：波罗的海冰级 第二章：运输冷冻货物的船舶 第一节：总言 第二节：应送审的图纸与数据 第三节：船体建造 第四节：货物装卸设备 第五节：冷冻货物处所 第六节：冷冻机械 第七节：辅助系统 第八节：灭火系统与设备 第九节：电气系统 第十节：使用仪器，控制及监控用

12、 第十一节：氨冷冻系统 第十二节：受控空气系统 第十三节：冷冻货物容器基座 第十四节：冷冻散装食品液体油轮 第十五节：冷冻鱼容器 第十六节：测试第七篇：建成后检查的规范 规范 2004 年修改通知 前言 第一章：建成后检查的条件 第一节：一般信息 第二章：检查间隔 第一节：未限定用途的船舶 第二节：大湖区行驶的船舶 第三节：河道及近岸内航道的船舶 第四节：拖至洋面后检查第三章：船体检查 第一节：所有船舶内部检查要求 第二节：未限定用途的船舶 第三节：大湖区行驶的船舶 第四节：河道及近岸内航道的船舶第四章：入干船坞检查 第一节：检查要求第五章：艉轴检查 第一节：检查要求 第二节：允许轴承磨损第六

13、章：机械检查 第一节：总言 第二节：检查要求 第三节：大湖区行驶的船舶第七章：锅炉检查 第一节：检查要求第八章：船自动及遥控系统 第一节：年度检查 第二节：定期特别检查第九章：附加系统与设备的检查要求 第一节：货物制冷系统 第二节：船体状况监控系统 第三节：一人操纵系统 第四节：推进冗余系统 第五节：快速释放系统 第六节：推力器及动态定位系统 第七节：蒸汽喷射控制系统 第八节：灭火系统 第九节：安全辅助系统 第十节：离岸装配支持用途 第十一节：残油回收用途 第十二节：自控、遥控及监控系统 第十三节：驾驶台设计及导航设备或系统第十章：钢质浮式干船坞 第一节：检查间隔 第二节：船体检查 第三节：机

14、械检查第十一章：水下搬运装置、系统及增压供氧设备 第一节：总言 第二节：检查间隔 第三节：年度检查 第四节：定期特别检查 第五节：驳运损失检查 第六节：观察孔的更换第十二章：近海赛艇与帆船 第一节：检查间隔 第二节：船体检查 第三节：机械检查第2篇 材料与焊接第3章 机器、锅炉、受压容器及管系用材第7节 机器钢锻件 2-3-7第2篇 材料与焊接第3章 机器、锅炉、受压容器及管系用材第7节 机器钢锻件1.13 检测 经最终的热处理工序后由检测员检测所有锻件，应无缺陷。1.13.1 尾轴锻件的表面检测 所有尾轴锻件进行一项无损检测如磁粉探伤，着色检查等。如有不均匀性则不予通过。 。（参看 4-3-

15、2/2.4.3 钢船建造及分级规则，精加工条件下的表面检测要求）1.13.2 尾轴锻件的超声波探伤 成品直径为 455mm（18in）或以上的尾轴锻件应在检测员到场情况下进行超声波探伤。如符合船级社单独发行的尾轴碳钢锻件超声波探伤准则或等同文件的要求，则视为合格。3合金钢齿轮组锻件（2000）3.1 生产工序3.1.1 总言 以下要求述及用于推进装置及辅助涡轮的齿轮合金钢锻件。主要部件包括用于船上齿轮组件中的钢制大小齿轮的锻造轮缘与毛坯。所用钢应为全脱氧钢并经以下一种或一种以上工序平炉，氧气顶吹转炉、电炉或其它可被批准的工序。未经机加工、成品锻件主体的横截面积不应超出钢锭面积的三分之一；锻件上

16、的掌形物、凸缘及类似延展物不应超出钢锭面积的三分之二。每块钢锭须留有一定废料以备有气泡缝及过度分凝时之需。锻造时应施以足够大的力而使金属在锻件的最大截面内延展。3.1.2 化学成份 每炉钢水必须加以分析以确定指定元素的百分比。由此得出的化学成份情况应提交检查员并应符合 2-3-7/表 3 要求。该分析应在该炉钢水浇铸时取样品进行。3.1.3 ASTM（美国材料试验标准）标识 与 ABS 等级相对应的 ASTM 标识如下： ABS 等级 ASTM 标识 A1 A291 2 级 A2 A291 3 级 A3 A291 4 级 A4 A291 5 级 A5 A291 6 级 A6 A291 7 级第

17、2篇 材料与焊接第3章 机器、锅炉、受压容器及管系用材第7节 机器钢锻件 2-3-73.3 标识，再试验及报废3.3.1 标识 除了制造商的标志外，由检查员提供的符合规则要求的船级社标志也应打在所有的锻件上，其部位应确保在机加工及安装后仍可辩清。此外，从 A1 级到 A6 级锻件都应分别打上AB/A1、AB/A2、AB/A3、AB/A4、AB/A5 及 AB/A6。3.3.2 再试验 如任一个或任一批锻件的机械试验结果有不符指定要求的情况，可按照 2-3-7/9 或2-1-2/11.7 进行再试验，或者制造商也可按 2-3-7/3.5.7 对这些锻件重新试验。在重新加热后，锻件必须进行所有的机

18、械试验。3.3.3 报废 在制造厂家接收前后发现有任何致伤的不均匀性的锻件可予以报废。3.5 热处理3.5.1 总言 各级锻件所要求热处理如下： 所需热处理及最低回火温度 级别 热处理 F） 温度（ A1 淬硬回火 620（1150） A2 淬硬回火 580（1075） A3 淬硬回火 580（1075） A4 淬硬回火 565（1050） A5 淬硬回火 565（1050） A6 淬硬回火 565（1050） 充分考虑部件厚度及该锻件用途后，经特别批准可采用其它热处理工艺。所用炉应大小适当，确保锻件温度一致。3.5.2 热处理前冷却 锻造之后热处理重热之前，为防止损伤并完成变形，允许对锻件进

19、行冷却。在温度低 F）前冷却率约为每小时 55（100 。于 315（600 F）3.5.3 退火 锻件重热并保持足够时间的正确奥氏体化温度。然后在炉内缓慢均匀冷却直至温度降到 455（850）以下。3.5.4 正火 锻件重热并保持足够长时间的变形范围以上的温度以取得所需变形。然后从炉中取出，第2篇 材料与焊接第3章 机器、锅炉、受压容器及管系用材第7节 机器钢锻件 2-3-7在炉外自然冷却。3.5.5 回火 锻件重热并保持在适当温度，即低于变形温度范围但高于 2-3-7/3.5.1 中所注的最低 F（55）的速率冷却直至温度低于 315（600 。温度。然后以不超过每小时 10 0 F）3.

20、5.6 解除应力 F） 如在机加工前进行了机械性能的热处理，则该锻件应以低于先前回火温度 28（50 F）但高于 540（1000到 55（100 F F）的温度解除应力。冷却率不得超过每小时 100 F）（55）直至温度低于 315（600 。3.5.7 再热处理 制造商可重复热处理锻件，但额外次数不得多于 3 次。3.7 机械性能3.7.1 抗拉性能 锻件的抗拉性能应符合 2-3-7/表 4 要求。3.7.2 硬度 除粗加工后重量低于 113kg（250lbs）的锻件外，其余每个锻件所测出的硬度应符合以下要求： ABS 级别 硬度 BHN（10mm 直径 3000kg 负载） A1 201

21、 至 241 A2 223 至 262 A3 248 至 293 A4 285 至 331 A5 302 至 352 A6 341 至 4153.9 试验样品3.9.1 取样位置及方向 机械性能通过抗拉试验确定，其样品取自延长部分且其横截面积不小于锻件本身，如2-3-7/表 4 延性要求所述，确定一条以该锻件最大延展方向或与之相切方向的轴线，再以与该轴线平行方向取样。纵向样品的轴心可定于锻件表面以下 32mm（1.25in）任意一点，而切向样品的轴心则应尽可能接近表面。对于减速齿轮圆形锻件、减速大小齿轮锻件及减速齿轮轴锻件，取样方位则按分别按 2-3-7/3.9.3d，2-3-7/3.9.3e

22、及 2-3-7/3.9.3f所述。3.9.2 样品确认第2篇 材料与焊接第3章 机器、锅炉、受压容器及管系用材第7节 机器钢锻件 2-3-7 测试样品应在锻件完成最后热处理工序后提取，并应由检验员打上确认标识。如制造商的材料确认系统受船级社认可并且在船级社首次及各次定期检查都保持此种状态，可以取代检验员在提取前所打标识。3.9.3 抗拉测试 3.9.3（a）大锻件：对于粗加工后重量达 3180kg（7000lb）及以上的大型锻件，应对其各端进行抗拉测试。如锻件为环形或中空圆柱形，该测试则在锻件末端及与之呈 180处进行。 3.9.3（b） 中型锻件：对于粗加工后重量轻于 3180kg（7000

23、lb）的，除以下段落所指锻件外，每个锻件应至少进行一处抗拉测试。 3.9.3（c） 小型锻件：对于粗加工后重量轻于 227 kg（500lb）的锻件，可在一批此类锻件取一件进行抗拉测试来代表，只要这批锻件为尺寸相近，同一等级与类别，在同一炉次及在相同炉容量经热处理的。测试用批次大小最多为 25 件。 3.9.3（d） 减速齿轮圆形锻件：如是减速箱上的圆形锻件，则在每个锻件的完全延长处及与之 180处或是在每个复合锻件的两端进行抗拉测试。取样应在锻件粗加工表面尽可能近的切向方向。 3.9.3（e） 减速箱大小齿轮锻件：如是减速箱上的大小齿轮锻件，测试应在纵向或切向方向进行。延长主体（带齿部分）轴

24、线长度到一定距离，即是取样的适当位置。 3.9.3（f） 减速箱轴锻件：如是减速箱的轴锻件，该测试应在完全延展处的纵向方向进行。3.9.4 硬度 3.9.4（a） 大、中、小型锻件：除粗加工后轻于 113kg（250lbs）的其它各个锻件都应进行硬度测试。 布氏硬度试验在外径减去约 1 3.9.4 （b） 减速箱圆形锻件：对于减速箱圆形锻件， 4 径向厚度处进行，并且应按以下次数及位置要求： 外径 cm （in） 硬度试验次数 少于 102（40） 每端 1 次，180分开 102 到 203（4080） 每端 2 次，180分开 203 到 305（80120） 每端 3 次，120分开 .