铰链垫片级进模毕业设计.doc

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1、中文摘要金属板料冲压是一种在工业生产中应用广泛的加工方法。随着现代各行各业突飞猛进的发展，金属件的结构复杂，精度高，需求量多，加上对生产的安全性、操作的方便性，加工的经济性等要求也日益提高，采用单工位模具已经无法满足生产的需要，许多制造商均采用多工位级进模进行生产。因此，多工位级进模在国内外模具制造业中应用日趋广泛。多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的一种模具，是当代所有模具中冲压功能最多、结构最复杂、生产效率和自动化程度最高的一种冲模。在多工位级进模结构设计过程中，首先必须设计级进模的总装结构，然后再在此基础上进行模具其他零部件的设计。本论文分析了铰链垫片的工艺性,介绍了铰链垫片多工

2、位级进模总体结构设计，对工件进行了展开计算，确定了工件加工成型的工艺方案和排样方案,对模具进行了工艺计算，根据计算结果进行了凸模、凹模、垫板、导料板、卸料板、镶块等主要零部件的设计，还根据各标准对模具中用到的其他标准件，如模架、导柱导套等，进行了选择与设计。实践证明：该模具结构合理、可靠,并能保证产品质量,对此类零件的级进模设计有参考价值。关键词：级进模; 铰链垫片;排样设计AbstractSheet metal stamping is a widely used method in industrial production. With the rapid development of mo

3、dern businesses，the structure of the metal pieces becomes more and more complex. The metal pieces also need to have high accuracy. At the same time, the demands of the production security, the ease of operation, the economy of processing are increasing. Single-stage molds cant meet the the needs of

4、production. Many manufacturers use the multi-position progressive die in production. Therefore, Multi-position Progressive Dies are used increasingly widespread in the die manufacturing at home and abroad. Multi-position Progressive Die is developed basing on the general progressive die. It has the

5、most pressing function, the most complex structure, productivity and the highest degree of automation. In the design of the multi-position progressive die, we must design the assembly structure of the progressive die. And then, we design other components of it. In this page, I analyzed the manufactu

6、rability of a hinge gasket piece, as well as design of the overall structure. I also did the calculation of the workpiece, determined the workpieces forming process and the nesting program and did a calculation of the mold process. After that, I designed the die in all aspects. The application shows

7、 that the die is feasible and reliable in structure and can ensure the quality of the products.Key words: progressive die; hinge gasket piece; layout design目录第一章 绪论11.1 引言11.2 多工位级进模现状及发展21.3主要研究内容3第二章 模具的工艺计算5第一节 设计产品图5第二节 零件的工艺分析52.2.1 产品的展开计算52.2.2 工艺分析72.2.3 确定工艺方案和排样设计7第三节 工艺计算102.3.1 凸、凹模间隙值得确

8、定102.3.2 凸、凹模刃口尺寸的确定102.3.2.1 确定凸、凹模刃口尺寸的原则102.3.2.2 刃口尺寸计算112.3.3 工艺力的计算132.3.3.1 冲裁力132.3.3.2 降低冲裁力的方法142.3.3.3 卸料力、推件力和顶件力152.3.3.4 弯曲力的计算172.3.3.5 总的工艺力182.3.4 冲压设备的选择182.3.5 模具压力中心的确定192.3.6 冲模的闭合高度22第三章 模具设计24第一节 铰链垫片级进模总体结构的草图设计24第二节 模具主要零部件的结构设计253.2.1 凸模和凹模的结构设计253.2.1.1 凸模和凹模的设计原则263.2.1.2

9、 凸模的结构设计273.2.1.3 凹模的结构设计283.2.2 导料系统的设计293.2.2.1 导料板303.2.2.2 定位装置的设计323.2.3 限位装置的设计343.2.4 镶块设计343.2.5 顶出装置设计353.2.6 卸料装置的设计353.2.7 辅助装置的设计403.2.7.1 固定板403.2.7.2 垫板413.2.8送料机构与出件方式423.2.9 其他标准零件的选用423.2.9.1 模架423.2.9.2 模柄443.2.9.3 紧固件及其安装要求45第三节 模具装配图47第四节 弯曲回弹的控制47第五节 模具材料的选择47第六节 模具制造工艺设计49结 论51

10、致 谢52参考文献53第一章 绪论1.1 引言金属板料冷冲压是一种在工业生产中应用广泛的加工方法。随着市场竞争日趋加剧产品质量不断提高，对生产的安全性、操作的方便性等要求也日益提高。模具作为冲压生产的基本要素，其设计制造技术受到普遍重视，模具工业被认为是国民经济的基础工业，国际模具协会认为：模具是进入富裕社会的原动力。级进模作为现代冲压生产的先进模具，能够在一副模具内完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、披探、立体成形以及装配等复杂工序，具有生产效率高、操作安全可靠、可以加工复杂零件等特点而受到普遍的重视，应用也日益广泛1。冲压模具是冷冲压工艺必不可少的工艺装备。冲压模具设计得好坏、水平高低，将直接

11、影刚产品质量、成本、生产效率与操作者的安全。多工位级进模是冲压模具的一种。它是在一副模具内按所需加工的制件的冲压工艺分成若干个等距离工位，在每个工位上设置定的冲压工序，完成零件的某部分冲制工作。被加工材料(条料或带料)经逐个工位的冲制后，便能得到所需要的冲压件。这样，一个比较复杂的冲压零件只需用一副多工位级进模就可冲制完成。般地说，多工位级进模能连续完成冲裁、弯曲、拉深等工艺。所以，无论冲压件的形状如何复杂，冲压工序怎样多，均可以用一副多工位级进模来冲制完成。对大批量生产的冲压零件尤其应当采用多工位级进程进行冲制。它在提高生产效率、降低成本、提高质量和实现冲压自动化等方面有着非常现实的意义。多

12、工位级进模结构比较复杂，制造技术要求高，成本相对也就高，同时对冲压设备和板料也有相应的要求，所以其使用受到一定的限制，其中模具结构设计得合理与否也是一个重要原因。因此模具设计者需要考虑的内容很多，尤其是级进模条科排样图的设计，对模具各部分结构的考虑等都是十分重要的模具设计人员在进行设计前必须对被冲压的工件进行全面的分析，然后结合模具结构特点和加工工艺性来确定冲件的冲压变形工艺过程。在设计前后同使用部门、制造部门结合进行分析、研究设计方案，才能保证获得基本上成功的设计。多工位级进模一般比较适用于材料厚度较薄的中小尺寸冲件，并有足够的生产批量。对大尺寸或较厚材料，由于受冲压设备条件的限制和厚料变形

13、时各工步间的相互影响比较难于掌握，因而冲件的精度就很难保证。1.2 多工位级进模现状及发展在工业生产中许多机械零件普遍采用模具冲压成形的工艺方法，有效地保证了产品的质量，提高了劳动生产率，并使操作技术简单化，而且还能省料、节能，可以获得显著的经济效益。据不完全统计2，冲压件在电子产品中占80一85，在汽车、农业机械产品中占75一80，在轻工业产品中占90以上，航天航空工业中冲压件也占很大的比例。特别是人类生活越来越富裕的今天，工厂自动化、办公自动化、家庭自动化已走向现实，要推动新的产业革命向更深入、更高阶段发展冲压成形工艺及模具是不可缺少的重要的推动力之一。由此可见，冲压成形工艺与模具在国民经

14、济中的作用和意义是十分重要的。出于种种历史原因、我国模具工业与当前工业发展还很不适应。无论是在设计制造技术和生产能力方面，还是在管理水平方向，模具工业均远远不能满足需求，它严重影响工业产品的品种、质量和生产周期，削弱了其在国际市场上的竞争能力。近年来，我国模具进口幅度呈大幅下降之势，并有超亿元出口额。大型、复杂、精密、高效和长寿命模具也逐年上新的台阶，体现高水平制造技术的多工位级进模也越来越多，冲压自动线、自动冲技术也得到广泛应用。我国模具行业的技术迅速提高，模具国产化已经取得十分可喜的成绩，这将对我国在国际市场的竞争能力和综合国力的提高起到有力的促进作用。多工位级进模是当代所有模具中冲压功能

15、最多、结构最复杂、生产效率和自动化程度最高的一种冲模。由于采用高硬度硬质合金等材料制造模具和采用先进的精密加工技术，多工位级进模也是使用寿命最长和模具精度很高的一种精密模具。随着现代各行各业突飞猛进，小型金属件，如铰链垫片，需求量多，结构复杂，精度高，采用单工位模具已经无法满足生产的需要，许多制造商均采用多工位级进模进行生产。因此多工位级进模在国内外模具制造业中应用日趋广泛，得到了模具设计制造者的重视。长期以来，我国的多工位级进模的制造和使用，和其他工业一样，有很大进步，但与先进国家相比，仍有不小差距，许多精密、复杂的级进模要靠进口，所以，优先发展多工位级进模在“十一五”规划中被列为重点之一3

16、。多工位级进模发展的背景主要是由于：(1)电子技术的发展与发达，特别是集成电路的出现，使产品趋向于小型化。其零件多由薄的金属板材构成，在大量生产中，适宜采用多工位级进模。(2)精密加工机床的发展，如座标磨床、精密线切割机床等，赋予多工位级进模的加工以可靠的手段。(3)高速精密冲床的出现，使用多工位级进模更能充分地发挥冲压制品的效益。多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点：(1)在一副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序，显著提高了劳动生产率和设备利用率。 (2)在级进模中不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位，从而保证模具的

17、强度和装配空间。(3)多工位级进模通常具有高精度的内、外导向（除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护）和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。 (4)多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料、自动出件、安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。 (5)多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造、调试及维修带来一定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。(6)多工位级进模主要用于冲制厚度较薄（一般不超过2mm)、产量大，形状复杂、精度要求较高的中、小型零件。用这种模具冲制的

18、零件，精度可达IT10级。 1.3主要研究内容多工位级进模结构比较复杂，造价高，制造周期较长，因此在设计多工位级进模时应当持恢重态度。根据设计任务书的要求以及对零件图的分析，确定了主要研究内容如下：1、产品的展开计算读懂产品图后，首先对零件进行展开计算，冲件的平面几何展开主要是确定该工件的冲裁的内、外形状以及具休的冲裁尺寸。在零件尺寸中，有一般自由尺寸，也应注有公差要求的配合尺寸或关键尺寸。因此在计算其展开尺寸时，不能直接取名义尺寸进行计算，必须根据工件标出的公差带方向，结合工件弯曲或拉伸处由于材料厚度偏差、上下模之间的间隙以及弯曲或拉伸方式等而产生的拉长因素而确定模具的最终弯曲或拉伸尺寸。2

19、、铰链垫片级进模排样设计对零件进行工艺分析后，进行排样。设计排样图的过程，就是确定模具结构的过程。在进行排样设计时，要从全局进行详尽的考虑，不能受限于局部结构，而且还要多注意细节。在保证条料能顺利送进和稳定生产的前提下，应尽量减少料宽和步距，以降低成本。3、工艺计算通过对模具的工艺计算，来确定模具中各主要部件的尺寸参数，选择压力机，确定压力中心，为以后的设计做好准备。4、铰链垫片多工位级进模结构设计1）模具总体结构设计：进行模具设计时，首先要根据已经确定好的加工工艺和排样设计，设计出模具的装配图，再设计每个零件图。2）镶块设计：根据垫片需求和前面的工艺计算，对冲裁凸模、凹模、镶块等进行设计。3

20、）模板设计：标准的级进模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、上模座、下模座。其中卸料板、固定板、凹模板是关键的3块模板，也是级进模必不可少的。固定板起着固定凸模的作用；卸料板主要起卸料、导向、压料3个作用；凹模板既可以充当凹模刃口，也可以在其上镶拼凹模镶块。4）其它零件设计：在级进模中，一些辅助零件对模具的顺利工作也起着重要的作用。如：导正销、浮动送料钉、抬料块和顶杆等。5、弯曲回弹的控制控制弯曲回弹的方法常用补偿法及镦压法。补偿法是在模具相应位置开出一定斜度,使工件出模后正好符合规定的角度。镦压法是镦压工件弯曲带,改变其应力、应变状态,达到控制弯曲回弹的目的。该工件90直角弯曲用镦压法可达到控

21、制弯曲回弹的目的, 45弯曲应进行先补偿再镦压,效果更好。第二章 模具的工艺计算第一节 设计产品图图1-1所示铰链垫片材料为10F,厚度0.5mm,生产批量为100万,其外形尺寸的回弹在级进模中较难控制。成形工艺包括冲裁、弯曲等工序。设计上,需着重解决铰链垫片弯曲成形。图2-1 铰链垫片第二节 零件的工艺分析2.2.1 产品的展开计算弯曲毛坯尺寸的确定方法，主要有两种情况4：1）有圆角半径的弯曲(R0.5t)；2）无圆角半径或圆角半径很小时的弯曲(R0.5t)（如图2-2，图2-3）。由上面的工件图可知，半径为R2处的弯曲属于有圆角半径的弯曲(R0.5t)，应该按照下式来计算：图2-2 有圆角

22、半径的弯曲 图2-3 无圆角半径或圆角半径很小时的弯曲 =（R+Kt）=1.57（R+Kt） （1）式中：R弯曲件内表面的圆角半径（mm）； K中性层系数，查表2-1； t材料厚度（mm）。表2-1 应变中性层系数R/t0.100.250.501.01.52.03.04.05.07.5K0.300.340.380.420.440.450.470.4750.480.50经查表得K=0.475，工件厚0.5mm，将数值代入上式得=3.51mm。工件头部的两处弯曲属于无圆角半径或圆角半径很小时的弯曲(R0.5t)，可按公式（1）来计算。其中90处弯曲、45处弯曲分别按照公式（2）、（3）来计算：L=

23、a+b+0.4t （2）L=a+b+/0.5t （3）计算得到毛坯的总体尺寸如下图：图2-4 毛坯尺寸2.2.2 工艺分析图2-1所示铰链垫片材料为10F,厚度0.5mm,生产批量为100万,其外形尺寸的回弹在级进模中较难控制。成形工艺包括冲裁、弯曲、切断等工序。设计时，应注意以下几点5-7：1）着重解决铰链垫片弯曲成形,经计算,材料在垂直于轧制方向和平行于轧制方向最小弯曲半径均满足要求。2）3孔的孔壁与周边距仅为2mm，设计模具时应加以注意。3）工件头部的45弯曲、90直角弯曲为非对称弯曲，要控制回弹,最后弯曲需经过试模调整。4）工件较小，且生产批量较大，考虑到安全因素及生产效率，采用下落件

24、的方式。5）批量较大，应重视模具材料和结构的选择，保证模具寿命。6）应保证各工位凸、凹模动作行程的稳妥连贯，工件定位准确。2.2.3 确定工艺方案和排样设计排样设计是多工位级进模设计的关键之一。排样图的优化与否，不仅关系到材料的利用率，工件的精度，模具制造的难易程度和使用寿命等，而且关系到模具各工位的协调与稳定。冲压件在带料上的排样必须保证完成各冲压工序，准确送进，实现级进冲压；同时还应便于模具的加工、装配和维修。根据工件的工艺分析，其基本工序有冲裁、弯曲、切断三种。按各工序先后顺组合，可得到多种组合方式。为了简化级进模结构,降低制造成本,保证条料送进刚性和稳定性,减小级进模工作面积,减少级进

25、模具发生故障及返修几率,初选2个方案：1）冲导正销孔、侧刃孔冲裁冲裁冲裁冲裁弯曲弯曲切断；2）冲导正销孔、侧刃孔冲裁冲裁弯曲弯曲切断针对2个初选方案对工件进行排样设计，有以下2个排样方案9-14：(1)采用单排横排横连单侧载体排列,共有8个工位:冲导正销孔、侧刃孔;冲裁;冲裁;冲裁;冲裁;弯曲;弯曲;切断,如图2-5所示,材料利用率约为48.4%。因制件在一侧弯曲,故采用单侧载体;制件在条料上横排,缩小了步距,减小了模具工作面积,因冲裁凸模设计分布较分散,也不会出现因步距缩小而产生干涉。图2-5 铰链垫片单排横排横连单侧载体排样图(2)采用单排纵排横连双侧载体排列,共有6个工位:冲导正销孔、侧

26、刃孔;冲裁;冲裁;弯曲;弯曲;切断,如图2-6所示,材料利用率约31.7%。较低。由于此方案增大了步距,不利于材料稳定送进。制件二次向下弯曲,若材料抬起送进,弯曲高度较高,设计较困难;若将凹模送进方向开设躲避槽,使材料直图2-6 铰链垫片单排纵排横连单侧载体排样图接送进,但最后工位没有用于制件分离的基准面,再加上此方案材料利用率较低，故采用此纵排方案不合理。最后选用单排横排横连单侧载体排列方案，即方案1。排样设计方案确定后，计算选择钢板规格15-17。由于10F钢是优质碳素结构钢，工业中有直接生产出来的钢带。单侧载体上采用3的定位孔，查表知，3孔的搭边值最小为1.3mm，因此定位孔距条料边缘和

27、工件边缘的距离都暂定为1.5mm，再加上件的总长度为56.7mm，则条料的宽度最少为L=56.7+3+1.5+1.5=62.7mm经查表可知，厚度为0.5mm的优质碳素结构钢冷轧钢带的宽度尺寸中最接近62.7mm的是65mm，因此选用65mm宽的优质碳素结构钢冷轧钢带。具体排样尺寸如图2-7：图2-7 设计的铰链垫片排样图此时，准确计算材料的利用率，不妨截取一个工位的材料来进行计算，如图2-8：图2-8 排样图上的一个工位由上图知，图中阴影部分即为冲裁件的面积A。料宽B=65mm，步距h=20mm。经计算可以得到：A=672.79 mm673mm材料利用率为15： = =673/（65x20）

28、100%51.75%第三节 工艺计算2.3.1 凸、凹模间隙值得确定凸、凹模间隙对冲裁剪断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等有较大的影响，所以必须选择合理的间隙。冲裁间隙数值的选用主要是按照工件的质量要求，根据经验数值来选用。经查表15知，对于厚0.5mm的10F钢来说，冲裁模初始双边间隙Z分别取之为：=0.040mm,=0.060mm。2.3.2 凸、凹模刃口尺寸的确定2.3.2.1 确定凸、凹模刃口尺寸的原则（1）考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先决定凹模尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模，因此冲孔模应先决定凸模尺寸，用

29、增大凹模尺寸来保证合理间隙。（2）考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响：刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的最小极限尺寸；刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最打极限尺寸。（3）考虑冲件精度与模具精度的关系，在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般模具精度浇工件精度高23级15。对于我设计的这个铰链垫片多工位级进模，取工件精度为IT8级，模具精度为IT6IT7级17。2.3.2.2 刃口尺寸计算对于凸、凹模刃口尺寸的计算有两种方法15：a、凸模与凹模分开加工和b、凸模与凹模配合加工。对于这个铰链垫片的加工，涉及到的模具比较多，因此凸、凹模刃口尺

30、寸的计算采用凸模与凹模配合加工来计算。如图2-9。此法将工件上的尺寸分为三类：第一类是凹模磨损后增大尺寸（图2-9中的A类）；第二类是凹模磨损后变小尺寸（图2-9中的B类）；第三类是凹模磨损后没有增减的尺寸（图2-9中的C类）。图2-9 零件尺寸分类图对于这三类尺寸，分别按照下面三式计算：A类： =（-x） （3）B类： =（+x） （4）C类： =（+0.5） （5）式中 、基准件尺寸（mm）；、相应的工件极限尺寸（mm）；工件公差（mm）；基准件制造偏差（mm），当刃口尺寸标注形式为+（或-）时，=，当标注形式为时，=。由于工件精度等级为IT8级，则式中x取值x=1。又由上面确定的冲裁模初

31、始双边间隙值：=0.040mm, =0.060mm。各尺寸的公差值查表可得。将各尺寸及查得的工件公差值代入公式（3）、（4）、（5）进行计算：则第一类尺寸：=（2-10.014）mm=1.986mm=；=（3-10.014）mm=2.986mm=；=（7-10.022）mm=6.978mm。第二类尺寸：=（18+10.027）mm=18.027mm=；=（56.7+10.046）mm=56.746mm；=（5+10.018）mm=5.018 mm=（3+10.014）mm=3.014mm；=（7+10.022）mm=7.022mm。第三类尺寸：C=（17+0.50.027）1/80.027mm

32、=17.01350.003375mm。该工件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的尺寸配制，保证双面间隙0.0400.060mm。2.3.3 工艺力的计算2.3.3.1 冲裁力冲模设计时，为了选用合适的压力机、合理的设计模具。必须计算冲裁力，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力以适应冲裁的要求。一般刃口模具冲裁时，其理论冲裁力（N）可按下式计算4,15,19：F=Lt （6）式中 L冲裁件周长（mm）。 t材料厚度（mm）； 材料抗剪强度（Mpa）。选择设备吨位时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取F=1.3F=1.3LtLt （7）式中F最大可能冲裁力（称冲裁力）

33、（N）；材料抗拉强度（Mpa）。根据排样图和零件图所给定的各种尺寸，可以进行冲裁件周长的计算。由于本模具并不是将工件直接冲出，而是采取每个工位冲掉一部分废料，最后剩下的料即为工件的方法，所以，我们应该计算每个工位冲掉的废料的周长（只计算废料被冲裁的边，没参加冲裁的边不计）。经计算，得到冲掉废料的周长之和约为276mm。经查阅资料（模具设计指导），10F钢的性能参数如下：=216333Mpa， =275410Mpa， =186Mpa将各数值代入上式进行计算：由于=216333Mpa，不妨去此范围内的平均值进行计算，取=280Mpa，则F=1.3F=1.3Lt=1.32760.5280（N）=50

34、232（N）2.3.3.2 降低冲裁力的方法当冲裁力过大时，可用下述方法降低15-18：将材料加热冲裁，材料抗剪强度可大大降低，从而降低冲裁力。但材料加热后产生氧化皮，冲裁中会产生拉深现象。此法一般只适用于材料厚度大、表面质量及精度要求不高的零件。在多凸模冲裁中，将凸模做成不同高度，使各凸模冲裁力得顶峰值不同。出现，结构如图2-10所示。图2-10 阶梯型布置凸模对于薄材料，H一般取材料厚度t，对于厚材料则取材料厚度的一半。刃口做成一定斜度。为了得到平整的零件，落料时凹模做成一定斜度，凸模为平刃口，而冲孔时，则凸模做成一定斜度，凹模为平刃口，结构如图2-11所示。一般斜刃数值列于表2-2中。斜

35、刃冲模虽降低了冲裁力，但增加了模具制造和修磨的困难，刃口也易磨损，故一般情况下尽量不用，只在大型工件冲裁及厚板冲压中采用。a）冲孔 b）落料 c）切口图2-11 斜刃冲裁模表2-2 一般采用的斜刃数值材料厚度t/mm斜刃高度H/mm斜刃角/（）33102tt2t58 由于本工件比较薄，采用多工位级进模加工，冲裁力不是很大，故无需采用降低冲裁力的方法来加工。2.3.3.3 卸料力、推件力和顶件力卸料力、推件力和顶件力一般采用经验公式进行计算15。卸料力：F=KF （8）式中 F卸料力（N）； K卸料力系数（见表2-3） F冲裁力（N）。顶件力：F=KF （9）式中 F顶件力（N）； K顶件力系数

36、（见表2-3） F冲裁力（N）。推件力：F=nKF （10）表2-3 卸料力、推件力及顶件力系数冲裁材料KKK纯铜、黄铜0.020.060.030.09铝、铝合金0.0250.080.030.07钢材料厚度mm0.10.060.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0500.062.56.50.030.040.0400.056.50.020.030.0250.03式中 F推件力（N）； K推件力系数（见表2-3） F冲裁力（N）。 n梗塞在凹模内料的个数，n=h/t，h为凹模刃壁垂直部分高度（mm），t为料厚（mm）。由于工件的厚

37、度为0.5mm，由上表可查得：K=0.0450.055（这里取中间值0.050）； K=0.08； K=0.065。由于料厚0.5mm，查表得凹模刃壁垂直部分高度取h=4mm，则n=h/t=4/0.8=8.前面计算得到冲裁力F=50232（N）。将这些数值代入上面的公式，可得：F=KF=0.05050232=2511.6（N）；F=KF=0.0850232=4018.56（N）；F=nKF=80.06550232=26120.64（N）。则总冲裁力F= F+ F+ F+ F=50232+2511.6+4018.56+26120.64=82882.9（N）。注意，有的时候F、F、F并不是与F同时

38、出现的，计算总力F时只加与F同一瞬间出现的力即可。2.3.3.4 弯曲力的计算由于模具中有弯曲工位，因此还应该进行弯曲力的计算。弯曲力的计算主要分为自由弯曲力和校正弯曲力。由于本工件在冲压行程结束时受到模具的校正，因此按照校正弯曲力来计算。校正弯曲力的计算公式为：F=pA （11）式中 F校正弯曲力（N）； A校正部分投影面积（mm）；P单位校正力（Mpa），其值见表2-4.表2-4 单位校正力P值 （Mpa）材料材料厚度t/mm11336610铝黄铜10、15、20钢25、30钢152020303040405020303040406050703040406060807010040506080

39、80100100120经计算，可得到每个弯曲工位工件校正部分投影面积：A1=44 mm； A2=12 mm； A3=211.6 mm。查表得P=3040（Mpa），不妨取中间值P=35 Mpa，代入公式（11）：F=pA=p（A1+ A2+ A3）=35（44+12+211.6）=9366（N）此校正弯曲力即为弯曲该工件所需的最小弯曲力，即F= F2.3.3.5 总的工艺力将计算所得到的总冲裁力F和弯曲力F相加，得到总的工艺力F，即：F= F+ F=82882.9+9366=92248.9（N）2.3.4 冲压设备的选择压力机的选择有以下原则15-18：压力机的吨位应当等于或大于冲裁时的总力。

40、FF （12）式中 F所选压力机的吨位；F总的工艺力根据模具结构选择压力机类型和行程(冲程)次数，如复合模工件需从模具中间出件，最好选用可倾式压力机。根据模具尺寸大小、安装和进出料等情况选择压力机台面尺寸，如有推件时应考虑台面孔的大小，使冲后有关零件能自由通过。选择压力机的闭合高度与模具是否匹配。模柄直径、长度尺寸是否与压力机滑块模柄孔直径、深度尺寸相当。压力机滑块行程应该是拉深深度的225倍。压力机的行程次数应当保证有最高的生产效率。压力机应该使用方便和安全。根据这些原则，初步选定压力机。由于采用了一般冲压，故选可倾式压力矾。由前计算的冲压力要求初选J2316型压力机，规格如表2-5：表2-

41、5 选定的压力机参数压力机类型开式双柱可倾压力机工作台尺寸/mm前后300型号J23-16左右450公称压力/KN160工 作 台孔寸/mm： 前后160滑块行程/mm55左右240滑块行程次数/（次/min）120直径210最大封闭高度/mm220垫板厚度尺寸/mm40封闭高度调节量/mm45模柄孔尺寸/mm深度40滑块中心线至床身距离/mm160直径60立柱距离/mm220床身最大可倾角 352.3.5 模具压力中心的确定冲裁力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向件的磨损，提高模具及压力机寿命。冲模压力中心的求法

42、，采用求平行力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓线的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体方法如下5,15： 1)按比例画出冲裁轮廓线选定直角坐标xy；2)把图形的轮廓线分成几部分，计算各部分长度L1、L2、Ln，并求出各部分中心位置的坐标值(x1，y1)、(x2，y2)、(xn，yn)；3)按下列公式求冲摸压力中心的坐标值(x0，y0)(参看图2-12)x0= （13）y0= （14）图2-12 冲模压力中心冲裁件轮廓大多是由线段和圆弧构成，线段的重心就是线段的中心。圆弧的重心可按下式求出：yr=R （15）式中 R圆弧

43、半径（mm）； 圆弧中心角()； yr圆弧重心与圆心的距离(mm)。对于多凸模的模具，可以先确定凸模的压力中心，然后按上述原理求出模具的压力中心。下面开始确定铰链垫片多工位级进模的压力中心。画出各冲裁轮廓线，并标出各部分长度以及各部分中心位置的坐标，如图2-13、图2-14：图2-13 凹模各冲裁轮廓线长度图2-14 凹模各冲裁轮廓中心位置的坐标将图中的数值代入公式中进行计算，最后计算得到压力中心的坐标值约为：（0，30.3）。由于点（0，30.3）非常靠近取排样图上的一个特殊点（0，30），考虑到计算过程中可能存在的误差，不妨取排样图上点（0，30）作为压力中心，即为排样图上第五工位最上面那个小圆圈的圆心点，如图2-15：图2-15 压力中心点2.3.6 冲模的闭合高度冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax：