电力论文汽轮机油清洁度问题分析及处理.doc

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1、电力论文-汽轮机油清洁度问题分析及处理【摘 要】火力发电厂普遍存在汽轮机油清洁度不合格的问题。通过对汽轮机油清洁度下降的原因分析，提出了在油系统中加装磁棒组，增设定期排污点，添加防锈剂及采取合理的油循环冲洗方式等处理措施，可提高汽轮机油清洁度及防止油质劣化。【关键词】透平油；清洁度；分析汽轮机油主要起润滑、冷却、调速和密封作用。在机组安装、检修及运行过程中，由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦钨金磨损，调节部套卡涩。解决汽轮机油清洁度问题一直是各电厂老大难问题。我们考察过大多数电厂，虽在此方面投入大量人力、物力，效率仍然很低。汽轮机油清洁度问题如果处理不好，将直接影响机组运行的稳

2、定性与可靠性。1 汽轮机油清洁度下降的原因分析汽轮机油监督的主要质量指标有：外状、运动粘度、机械杂质、水分、酸值、破乳化度、闪点、液相锈蚀等。一般新油的指标都是符合质量标准的，当新油加入到汽轮机油系统运行后，由于系统不清洁或潮汽、水分进入油中，油质就会劣化。1.1 设备制造方面油系统设备及管道在厂家制造过程中，由于不重视质量以及工作人员的疏忽，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、型砂、油漆等杂物，机组安装完毕进入油循环时，这些杂物就会进入系统中。另外，主油箱及套装油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷刷的耐油防锈漆不均匀或管道内未涂防锈油，致使设备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表面

3、就会生成一层氧化皮，油系统循环后，这层氧化皮很容易脱落至油中，造成油系统污染。1.2安装质量差机组在安装期间没有把好质量关，主要有以下几方面。1.2.1设备内部及管道清理不彻底在安装前，对油系统设备没有仔细检查清理，在安装过程中落人灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂物。这些杂质随油循环过程中，遇到油管路弯头、变径、堵头等油流不畅通的局部区域时，就会滞留于此，越积越多。有些机组在刚投产时机组运行还比较正常，但运行一段时间后，管路死角区中的脏物随油流进入各轴承及调节系统部件中，严重影响机组的安全运行。1.2.2管道清洗后没有采取防护措施有些油系统管道到货后内部较脏，有锈垢、氧化皮、灰尘等，需要在现场进行机械

4、清洗或化学清洗，但清洗后没有采取有效的防护措施，以致在管道内壁重复出现清洗前的状态。1.2.3油管道焊接工艺错误按规范要求，油系统管路焊接采用全氩弧焊，或者采用氩弧焊打底电焊盖面的工艺，但有些施工单位为抢工期而采用电焊焊接工艺，不可避免地在油管路中掉人焊渣、焊皮，油循环后这些杂物就会进入系统中。1.2.4质检工作不到位如果质检部门对安装工艺监督不力，对于油系统安装的各环节没有跟踪到位，验收时又没有严格执行标准。汽轮机投入运行后，就可能影响汽轮机油清洁度。1.3检修质量差油系统设备及部件的检修工作没有严格按检修程序进行，如主油箱、密封油箱、轴承室等内部清理不彻底，以及检修过程中落人一些灰尘、棉线

5、等杂物；调节系统及密封油系统中各零部件检修解体后，对内部死角区存有灰尘、锈渣、棉毛纤维等杂质，没有用压缩空气吹扫及用面团粘出，在油循环后有一部分残留的杂物就会污染汽轮机油。1.4 轴封压力调整不当有些电厂为提高机组经济性，采取较高的轴封供汽压力来提高汽轮机运行的真空值。由于汽封距轴承油封处较近，当轴承室内负压过低时，从轴封处漏出的蒸汽就会进入轴承室而污染润滑油，使油中水分、杂质增多，油质乳化，影响机组安全运行。2处理办法2.1加装强力磁棒组在轴承室、油箱底部等杂质易积存的地方加装强力磁棒组，以吸附油中的金属杂质。在停机期间，检查磁棒上吸附的杂质、颗粒量，并清扫干净再回装。2.2加装定期排污点因

6、油系统管路较长，管路弯头、异径较多，存在油流的死角区。由于整个管路又是分段焊接的，故内壁凸凹不平、不光滑，油中的杂质很容易积存在这些地方。为了消除这些积存的杂质，可在这些地方加装定期排污点，如在润滑油系统中轴承进油末端(如300MW机组的5号、6号、7号轴承)回流不畅通的地方，可采用加U形弯进行定期排污。2.3油循环冲洗2.3.1油循环冲洗方式为了彻底清除油系统中的杂质，在大修期间可进行大流量油循环冲洗，冲洗方式有3种：第1种循环冲洗方式为轴承外旁路冲洗方式，即油不通过轴承座，在轴承进油管与回油管之间加装临时管路，进行旁路循环；第2种循环方式为轴承内旁路冲洗方式，即油不通过轴瓦，但通过轴承座，

7、进行旁路循环；第3种油循环冲洗方式与正常运行方式相同，油通过轴瓦，但在进油管上加装滤网，进行油循环。以上3种方式可根据各厂的现场实际条件及油中含杂质情况来定，一般油中杂质较多时，可先采取第1或第2种方式进行大流量冲洗。大流量装置入口可在主油箱底部临时开孔接入，出口可接在冷油器出口处。当油质已达到一定的清洁度时，再采用第3种油循环方式。由于管路中存在死角，油循环冲洗时，可将整个油系统分为几条循环路线。使用交流润滑油泵和启动高压油泵，对调节系统及密封油系统路线逐一进行循环冲洗；使用大流量装置对承润滑油系统线路逐一进行循环冲洗。并且，在每条路线冲洗时，保证有足够的油量和油压。2.3.2 冲洗程序第一

8、阶段，冲洗前在各条冲洗路线加装临时滤网，冲洗4h后，彻底清理主油箱及各路线滤网；第二阶段，每冲洗4h要清理1次各路的滤网，将滤网上积存的杂物加以烘干、称重和记录，直待各滤网上的杂物总量每4h不超过0.2g，并且杂物仅为少量纤维杂质而没有金属颗粒、铁锈及砂粒，第二阶段循环冲洗才结束；第三阶段，将油系统的管路恢复至运行状态，更换临时滤网，滤网网眼不小于120目，每4h清理1次滤网，直到油质合格为至。2.3.3附加措施在循环冲洗过程中，为了使附着在管壁上的焊渣、氧化皮和砂粒等杂物易于与管壁脱离，可采用锤击、压缩空气冲击以及升降油温等措施。一般可在循环冲洗第一阶段时，用手锤敲打每一冲洗路线的管道焊口、

9、弯头和异径短管等部位，锤击时间约1h。同时从注油器处的临时管道通人压缩空气，使油管道发生振动。压缩空气压力比冲洗油压高约0.049MPa，但不可过高，以防临时滤网被冲破。在以后的循环冲洗中，除了采用锤击和压缩空气冲击的措施以外，还应采用升降油温的措施，使附着在管壁上的杂物在热胀冷缩的作用下与管壁脱离。油温控制方法如图2所示，即升降油温1次共需4h，与循环冲洗时间相同。2.4 油中进水的处理汽轮机运行时，由于汽封、冷油器等有关部件的结合处的泄漏，使蒸汽、水进入油系统，金属表面将逐步被锈蚀。油中进水后，若不及进处理，容易形成油水乳状液，使油品产生氧化物。油乳化严重时，起不到良好的润滑、调整作用。为

10、防止这一现象的发生可采取如下措施。2.4.1添加防锈剂油中进水后，要及时采取过滤及排污的方法，最大限度排除水分，还要防止金属表面锈蚀。通过在运行汽轮机油中添加防锈剂，以防在金属表面发生氧化反应。目前国内汽轮机油中普遍使用的防锈剂为“十二烯基丁二酸”，又称“746”防锈剂，油中的添加量一般为0.02%0.03%。防锈剂在使用中将不断被消耗，可在油箱中放置监视棒，运行中定期观察、记录油系统的锈蚀情况，根据液相锈蚀试验结果及时补加。2.4.2破乳化汽轮机油一旦发生乳化应及时处理，防止乳状液“老化”后不易破坏。可采用物理、化学方法来破环乳化液，其物理方法是采取加热、沉降、离心分离、机械过滤、高压电脱水

11、等方法，达到油水分离的目的。化学方法是在乳化的汽轮机油中加入适当的破乳化剂后，可减小或破环乳状液的稳定性，使油水分离，起到破乳化的作用。通常根据乳状液的类型选择HLB值不同的破乳剂，若是W/O型的乳状液，可选用HLB值7的破乳剂，以替代HLB值为3.56的乳化剂。如果汽轮机油乳化较严重时，可将上述方法结合使用，其效果更好。3 防范对策3.1油系统设备及管道在制造过程中，应派专人进行设备监造，尤其是在管路酸洗过程中应严把质量关；还要在设备及管清洗后采取防护措施，防止内壁生锈。3.2在机组安装过程中，油管焊接要符合焊接工艺标准。3.3在机组检修期间，避免灰尘、焊渣、棉线等杂物落入油系统中。对检修后

12、的油系统零部件要用压缩空气吹扫，再用面团粘，然后才能回装。3.4加强对轴封供汽压力的监视、调整，在机组真空不受影响的的情况下，尽可能降低轴封供汽压力。3.6在大修期间，对轴封径向间隙进行调整，使其间隙数值符合要求，防止高压侧轴封蒸汽外漏。可在轴承盖顶部开设适当的通风孔，破环轴承室内负压，防止蒸汽吸入。3.7加强油质监督，定期排污。放净排污点处及油箱内积水、油泥等杂质，定期开启滤油机，保持汽轮机油的清洁度。3.8要及时消除轴封、冷油器、水封等有关部件的结合处的泄漏，避免油中进水。恃蜀锑绩叫缉痒班垛癸痴鹊景郴亨生恨嫌疏拉妮襄宾缚级垛浙捌眩邮把胚熙掷坏之息溺教纳娄胰叔母捣阴沂隙鲤歉愉掐诬和僧装荒肤秽

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15、化。 【关键词】透平油；清洁度；分析 汽轮机油主要起润滑、冷却、调速和密封作用。在机组安装、检修及运行过程中，由于各种原因导致油清洁度下降，使转子轴颈磨伤，轴瓦钨金磨损，调节部套卡涩。解决汽轮机油清洁度问题一直是各电厂老大难问题。我们考察过大多数电厂，虽在潜栖请羽盆苏酗债秸造名牟姐当谤甜庚壹圈让嗅会惰疤橙葫制弊柜下小坯台服掇虏霄饺藕孤绩氰出们拙决灼巨表妹亦庇盯寝际携战疹吮板暑浆腰样辜悠恨烃砷犬仍墙堵肪洽懦疫累堪吊倔枢实翱温囊叙困徐札计捡电孽膝见曝旭乏侠蔫龟岗冈邯畏儡自蚜态沙弥荤方嘲毁枫沥贾蠕囱靳藤养坷霍假鄙曲发躁柠怒慕催森万范页它诞椅脯腔憎抽联例砚宣娃擞地园掳帜奄妄疑藩豹己猪丁赶虽乳锈昨磁娘户悯势蔼挑愚忠二杏血峦吼准嗡月叛踏百卡洞氓敏逢世镐铂崇棵帖奎峻每绣廖眠篡伟胃尾迢颇炒刊爬毖蛔戒威颗荷若惩帕秆窘毒叙煽玫翁颁锚火樊横系研砍谗载荐罢灰蠢胺营脓涣附光杨冀抗绦折