飞锤支架设计说明书制造课程设计说明书.doc

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1、 机电及自动化学院 制造课程设计说明书设计题目：飞锤支架加工工艺规划 专 业 ： 机械电子 班 级 ： 08机械电子1班 姓 名 ： 指导老师 ： 设计时间：2011年6月27日2010年7月6日 前 言 机械制造工艺学课程设计是在学完了机械制造工艺学课程，进行生产实习之后的一个重要教学实践环节。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程（工程材料与热处理、机械设计、互换性与测量技术、金属切削机床、金属切削原理与刀具等）的理论以及在生产实习中学到的实践知识进行工艺规程设计，是毕业设计前的一次综合训练。通过机械制造工艺学课程设计，应达到下述目的：1. 学生能熟练运用“机械制造工艺学”课程中的基本理论

2、以及生产实际中学到的实践知识，正确制定一个典型零件的工艺规程。2. 培养学生熟悉并运用有关手册、标准、图表等技术资料的能力。3. 进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。4.通过零件图，装配图绘制，使我们对于AutoCAD绘图软件的使用能得到进一步的提高。本次设计的主要内容为：首先运用AutoCAD软件绘制飞锤支架的二维零件图，然后根据图纸的技术要求等确定生产类型，经市场调研等相关分析，得出该零件属于大批量生产类型。其次进行工艺分析，确定毛坯类型和制造方法，飞锤支架的材料为QT62-2，拟采用以铸造的形式进行毛坯的制造，并确定零件的机械加工工艺路线，完成机械加工工序设计，进行必

3、要的经济分析。目录前言第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定3一：零件作用3二：零件工艺分析3三：确定零件的生产类型5第二章 选择毛坯种类，绘制毛坯图5一：选择毛坯种类5二：确定毛坯尺寸及机械加工总余量6三： 设计及绘制毛坯图7第三章 选择加工方法，制定工艺路线8一：定位基准的选择8二：零件的表面加工方法的选择9三：加工阶段的划分9四：工序的集中与分散10五：工序顺序的安排10六： 确定工艺路线10七：确定机加工余量及工序尺寸13第四章 加工设备及工艺装备选择14第五章 切削用量以及基本时间定额的确定16第六章 工时定额的计算29第七章 总结30第一章 零件的工艺分析及生产类型的确定一：零件作

4、用 设计题目所给零件是飞锤支架（所画零件图见AutoCAD文件）。它是飞锤调速器上的一个零件，用来连接支撑调速飞锤，以使飞锤平稳转动，达到改变转动惯量来调节转速的目的。飞锤支架是对称结构，通过其中心孔7套于转轴上，而一对飞锤对称装于两对6孔中，随支架一起转动。当转速改变时，飞锤与转轴夹角也改变，从而改变转动惯量来调节转速。所以，飞锤支架的加工质量将影响调速器的调速精度。二：零件工艺分析 通过对飞锤支架零件图的重新绘制，知原零件图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述： 零件的材料为QT62-2，球墨铸铁的生产工艺简

5、单，铸造性能优良，塑性、韧性等性能较好、适合车削等加工，而且加工面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图（图1）的分析，该零件需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求如下： 概括来讲，飞锤支架有两组加工表面。一组是以孔为中心加工表面,包括外圆面11,15,以及大端面。其中大端面与孔有垂直度要求, 公差值为0.05；外圆面与孔有圆跳动要求，公差值为0.05。另一组就是余下的加工表面，包括两个的圆孔，两对共四个孔，以及一些平面。其中，孔端面（有倒角的一侧）不仅与孔自身有垂直度要求，公差值为0.05；而且还与第一组中孔有平行度要求，公差值为0.05。 另外两个孔相对孔的轴线有位置度要求，公差值为

6、0.10。每对孔之间有同轴度要求，公差为0.012。其余，有粗糙度要求的表面表示需要进行加工，具体数据见下图。 图1 飞锤支架零件图 由以上分析可知，对这两组加工表面而言，可先加工第一组回转体表面，且应先加工孔，以获得各回转体表面的公共精基准，便于定位及保证有关表面位置关系。而后再加工另一组表面，并保证各有关表面的位置关系。三：确定零件的生产类型 零件的生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地等）生产专业化程度的分类，它对工艺规程的制订具有决定性的影响。生产类型一般可分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型，不同的生产类型由着完全不同的工艺特征。零件的生产类型是按零件的年生产纲领和产品特征

7、来确定的。生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品年产量。零件的生产纲领N可按下式计算： 根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。 根据本零件的设计要求，Q=10800台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=11850件/年，零件质量为0.106kg。根据机械制造技术基础课程设计指导教程3表1-3，表1-4可知该零件为轻型零件，本设计零件飞锤支架的的生产类型为大批量生产。第二章 选择毛坯种类，绘制毛坯图一：选择毛坯种类 机械加工中毛坯的种类有很多种，如铸

8、件、锻件、型材、挤压件、冲压件、焊接组合件等，同一种毛坯又可能有不同的制造方法。为了提高毛坯的制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但往往会增加毛坯的制造成本。选择毛坯的制造方法一般应当考虑一下几个因素。（1）材料的工艺性能 材料的工艺性能在很大程度上决定毛坯的种类和制造方法。（2）毛坯的尺寸、形状和精度要求 毛坯的尺寸大小和形状复杂程度也是选择毛坯的重要依据。（3）零件的生产纲领 选择毛坯的制造方法，只有与零件的生产纲领相适应，才能获得最佳的经济效益。生产纲领大时宜采用高精度和高生产率的毛坯制造方法，如模锻及熔模铸造等；生产纲领小时，宜采用设备投资少的毛坯制造方法，如木模砂型铸

9、造及自由锻造。 根据上述内容的几个方面来分析本零件，零件材料为QT62-2，首先分析球墨铸铁材料的性能，球墨铸铁是一种既有灰铸铁的优点，又具有与中碳钢媲美的抗拉强度、弯曲疲劳强度及良好的塑性与韧性，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，又考虑到零件的生产类型为大批量生产，为提高生产率采用砂型铸造机器造型；较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。其次还

10、要求球墨铸铁金相组织基体为85%以上的球光体，球化率应大于80%，不允许有片状石墨存在。二：确定毛坯尺寸及机械加工总余量 根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长45mm，宽50mm，高39mm。 查阅机械加工余量手册（孙本绪，熊万武）表1-6 （第4页）按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为球墨铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT10，取铸件公差等级为CT9。再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械加工余量手册（孙本绪，熊万武）表1-4 （第3页），按前面已经确定的铸件公差等级CT9查得相应的铸件尺寸公差。查阅机械制造工艺设计简明手册表2.2-5 按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为球墨铸铁，查得铸件所要求

11、的机械加工余量等级为G,再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造工艺设计简明手册表2.2-4(40页)( 要求的铸件机械加工余量。（单侧加工余量为2.5，双侧加工余量为2.0） 由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面，的加工表面，机械加工余量要适当放大。分析本零件，除了，还有孔端面（有倒角的一侧）的外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如下表：表2.

12、1 毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面 基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸右端面171.53.5191.73.3两侧面2301.83.2221.73.3三： 设计及绘制毛坯图1) 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册表2.2-8，确定本零件毛坯砂型铸造斜度为。2) 确定分型面由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择左右对称中截面为分型面。3) 毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理。图2 飞锤支架毛坯图第三章 选择加工方法，制定工艺路线一：定位基准的选择 定位基准的选择在工艺规

13、程制定中直接影响到工序数目，各表面加工顺序，夹具结构及零件的精度。根据零件图的要求以及定位基准的选择原则，对零件而言，尽可能选择不加工面为粗基准。而对有若干不加工表面的工件，选用要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准；同时根据零件毛坯的形式，粗基准选择为孔的外圆，钻孔尺寸（），经分析决定采用四爪单动卡盘夹持零件的外表面的大圆，划线找正以其为粗基准，先钻孔尺寸（）和通槽，之后再以它们为精基准加工大小端面和外圆面（半精加工），而后再以半精加工后面作为精基准，加工孔，最后以孔为精基准加工其余需精加工面。精基准的选择根据互为基准原则、基准重合原则和自为基准原则，有前述分析，符合互为基准的原则。二：

14、零件的表面加工方法的选择 根据本零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查机械制造工艺设计简明手册13表1.4-6至表1.4-12，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较，最后确定本零件各加工表面的加工方法如下表：表2.2 飞锤支架各加工表面方案需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案IT91.6钻扩粗铰IT136.3钻扩孔6.5钻锪平IT81.6粗车半精车精车1512.5粗车116.3粗车半精车45左端面IT146.3粗铣45右端面IT91.6粗铣半精铣精铣的侧面粗铣半精铣11的右端面3.2粗车半精车三：加工阶段的划分 飞锤支架加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗、半精及精加工几个阶

15、段。 在粗加工阶段，钻孔尺寸（）和通槽，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗车45左右端面、粗车11、15及，粗铣 的侧面，还有钻孔和孔6.5。在半精加工阶段，完成对45右端面的半精车，和11的半精车，半精铣 的侧面，扩。在精加工阶段，完成对45右端面的精车，的精车和扩铰出。四：工序的集中与分散本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。飞锤支架的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。同时

16、我们的零件相对很小，加工量很小。可以不考虑加工中的热变形。五：工序顺序的安排 1.机械加工顺序 （1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面后加工次要表面。 （4）遵循“先面后孔”原则。 2热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。 3.辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，

17、在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。六： 确定工艺路线 在综合考虑上述内容的基础上，确定了该飞锤支架零件的工艺路线如下：工艺路线方案一：工序1：铸造(砂型铸造机器造型)工序2: 去锐边,尖角,毛刺，检查。工序3：热处理，正火，硬度HB250-300。工序4：钻孔尺寸（）（四爪单动卡盘，卡住外圆柱面，画线找正定位，还有一小平面定位。从承受切削力以及施加的夹紧力考虑，可以实现定完全定位。）工序5：粗铣的槽。（以孔及其一小端面，并加一个侧面的支承钉。选择该粗基准面定位，不属于重复使用粗基准。为了从承受切削力的角度考虑，采用了六点定位。）工序6：粗车，半精车最外端的外圆端面。

18、（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为六点定位，属于完全定位。） 工序7：粗铣，半精铣右大端面（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为六点定位，属于完全定位。）工序8：粗车，半精车外圆。（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为六点定位，属于完全定位。）工序9：将孔扩铰至（四爪单动卡盘，卡住柱面（半精车面），以及右大端面定位）工序10：精车车外圆。（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为六点定位，属于完全定位。）工序11：精铣右大端面（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为六点定位，属于完全定位。）工序12：钻，并锪平（以孔及的槽的面进行定位。）工序13：粗铣，半精铣侧面（两孔一面进行定位。选择刚刚加工的大端面和孔内表面和

19、中的一个孔进行定位。属于完全定位。）工序14：钻，扩，并倒角。（大面短套筒加一菱形销进行定位。选择刚刚加工的大端面和孔内表面和中的一个孔进行定位，属于完全定位。）工序15：钳工，去毛刺，清洗工序16：检验工艺路线方案二：工序1：铸造(砂型铸造机器造型)工序2: 去锐边,尖角,毛刺。工序3：热处理，正火，硬度HB250-300。工序4：粗车的右端面，粗车至（以的外圆，用专用夹具夹持置于三爪单动卡盘）工序5：粗铣的槽。（以刚加工出的及其右端小定位面，并加一个侧面的支承钉。选择该粗基准面定位，不属于重复使用粗基准。为了从承受切削力的角度考虑，采用了六点定位。）工序6：钻孔。（以刚加工出的及槽的相关面

20、进行定位，为了从承受切削力的角度考虑，采用了六点定位。）工序7：半精车最右端的外圆端面。（以和铣的的槽的面进行定位。为五点定位，属于不完全定位。）工序8：粗车，半精车车大端面，外圆。（以和刚刚铣的的槽的面进行定位。为五点定位，属于不完全定位。）工序9：扩，铰孔，并倒角（以半精车的和大端面，以及一侧面支承钉来定位）工序10：精车大端面，段外圆表面（以内表面，的槽的面进行定位。为五点定位，属于不完全定位。）工序11：钻，并锪平。（以内表面，大端面以及一侧面支承钉实现完全定位）工序12：粗铣，半精铣侧面（两孔一面进行定位。选择刚刚加工的大端面和孔内表面和中的一个孔进行定位。属于完全定位。）工序13：

21、钻，扩，并倒角。（大面短套筒加一菱形销进行定位。选择刚刚加工的大端面和孔和中的一个孔进行定位。属于完全定位。）工序14：钳工，去毛刺，清洗工序15：检验上述两个工艺路线，都是采用互为基准的原则，从经济成本方面，路线二的工艺过程较多，又需专用夹具，且装夹较为繁琐，所以路线二次于路线一。故选择路线一为最终的工艺路线。七：确定机加工余量及工序尺寸 采用查表法,各工序根据所采用的加工方法的经济精度查工艺手册,确定加工余量以及工序尺寸。一个表面的总加工余量为该表面各工序加工余量之和。各加工面的工序余量和工序尺寸见表3-1。 表3-1 各加工面的工序余量和工序尺寸加工表面工序名称 工序余量工序尺寸孔铰0.

22、2扩08钻外圆面11半精车111粗车分三次（第一次车到20.5，第二次至）1215粗车分两次（第一次车到20.5）15精车03半精车12粗车3.5大端面精铣03半精铣12粗铣3.5孔6.5锪平12钻6.5通 槽宽铣孔上的侧面半精铣1.0粗铣孔扩0.5钻右端面半精车粗车第四章 加工设备及工艺装备选择 机床及工艺装备的选择是制定工艺规程的一项重要工作，它不但直接影响工件的加工质量，而且还影响工件的加工效率和制造成本。 1.机床的选择原则1) 机床的加工尺寸范围应与零件的外廓尺寸相适应；2) 机床的精度应与工序要求的精度相适应；3) 机床的功率应与工序要求的功率相适应；4) 机床的生产率应与工件的生

23、产类型相适应；5) 还应与现有的设备条件相适应。 2.夹具的选择 本零件的生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。 3.刀具的选择 刀具的选择主要取决于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸、工件材料、所要求的精度以及表面粗糙度、生产率及经济性等。在选择时应尽可能采用标准刀具，必要时可采用符合刀具和其他专用刀具。 4.量具的选择 量具主要根据生产类型和所检验的精度来选择。在单件小批量生产中应采用通用量具，在大批量生产中则采用各种量规和一些高生产率的专用量具。查机械制造工艺设计简明手册所选择的加工工艺装备如下表所示：(表4.2-35（160页），表4.2-19（151页），表

24、4.2-14（149页）表4.2-7（143页）)表2.3 飞锤支架加工工艺装备选用工序号机床设备刀具量具工序1 铸（免填）游标卡尺工序2 检游标卡尺工序3 热处理游标卡尺工序4 钻 立式钻床Z518麻花钻内径千分尺，塞规工序5 粗半精铣立式铣床X51硬质合金立铣刀游标卡尺工序6 粗半精车卧式车床CM6215硬质合金车刀游标卡尺工序7 粗半精铣立式铣床X51硬质合金立铣刀游标卡尺工序8 粗半精车卧式车床CM6215硬质合金车刀游标卡尺工序9 扩铰立式钻床Z518扩钻、机用铰刀内径千分尺，塞规工序10 精铣立式铣床X51硬质合金立铣刀游标卡尺工序11 精车卧式车床CM6215硬质合金车刀游标卡尺

25、工序12 钻锪平立式钻床Z518麻花钻、锪钻内径千分尺，塞规工序13 粗半精铣立式铣床X5012硬质合金端铣刀游标卡尺工序14 钻扩T616卧式镗床麻花钻、扩钻内径千分尺，塞规工序15 钳（免填）游标卡尺工序16 检内径千分尺、游标卡尺、塞规第五章 切削用量以及基本时间定额的确定工序4 钻的通孔（立式钻床Z518）1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：，由机械制造工艺设计简明手册表3.1-6（84页）机械加工工艺师手册表28-26（946页）查得，取，计算主轴转速： 。 （立式钻床z518）取n=1950r/min，计算实际切削速度： 。3)

26、基本时间的确定，首先查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得钻削机动时间计算公式， ，=（14）， 其中钻孔深度，取，D为孔径 工序5：粗铣的槽(立式铣床X51)1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金立铣刀，查表选择硬质合金立铣刀的具体参数如下：，中齿数z=4，根据所选择的X51立式铣床（4.5kw），查机械加工工艺师手册表30-16（1044页）得 取fz=0.05mm/z, 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=85m/min(55-115)。计算主轴转速，

27、查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=1500r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=1500r/min，工作台进给量 根据机床说明书取=320mm/min（横向）切削加工面 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ， 工序6：粗车，半精车的右端面（卧式车床CM6215）1工步1：粗车的右端面1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金端面车刀，查表选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：，根据所选择的卧式车床CM6215，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，得 取f=0.4mm/r 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62

28、-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表27-4，选择切削速度=160m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=2500r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=2500r/min，工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中 2工步2：半精车的右端面1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金端面车刀，查表选择硬质合金端面车刀的具体参数如下：，根据所选择的卧式车床CM6215，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，得 取f=0.2mm/r 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件

29、材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表27-4，选择切削速度=140m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=2000r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=2000r/min，工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中 工序7：粗铣，半精铣右大端面（立式铣床X51）1工步1：粗铣右大端面，尺寸至1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金立铣刀，查表选择硬质合金立铣刀的具体参数如下：，中齿数z=4，根据所选择的X51立式铣床（4.5kw），查机械加工工艺师手册

30、表30-16（1044页）得 取fz=0.05mm/z, 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=85m/min(55-115)。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=1500r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=1500r/min，工作台进给量 根据机床说明书取=320mm/min（横向）切削加工长 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 2工步2：半精铣右大端面，尺寸至1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 与工步1一致，但

31、进给量fz=0.04mm/z, 3) 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=1500r/min，工作台进给量根据机床说明书取=165mm/min（横向），190mm/min(纵向)切削加工长，故周向 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 工序8：粗车，半精车外圆（卧式车床CM6215）1工步1：将粗车到，切削长为21.7mm1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金外圆车刀，查表选择硬质合金外圆车刀的具体参数如下：，根据所选择的卧式车床CM6215，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，得 取f=0.4mm/r 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-

32、2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表27-4，选择切削速度=160m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=2500r/min，然后计算实际。4) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=2500r/min，工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 2工步2：将粗车至，切削长为16mm（1） 切削深度 。（2） 进给量的确定和切削速度的确定与工步3一致（3） 基本时间的确定： 计算主轴转速 ，选 工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 3工步3：将粗车至，切削长为9mm1) 切削深度

33、。2) 进给量的确定和切削速度的确定与工步3一致3) 基本时间的确定： 计算主轴转速 ，选 工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 4工步4：将半精车至，切削长为5.7mm1) 切削深度为 2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金外圆车刀，查表选择硬质合金外圆车刀的具体参数如下：，根据所选择的卧式车床CM6215，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，得 取 f=0.2mm/r 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表27-4，选择切削速度=120m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明

34、手册表4.2-36得n=2000r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=2000r/min，工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 5工步5：将段半精车至，切削长为9mm1) 切削深度 。2) 进给量的确定和切削速度的确定与工步6一致3) 基本时间的确定： 计算主轴转速 ，选 工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 工序9：扩铰孔至（立式钻床Z518）1工步1：扩的通孔至1) 切削深度2) 进给量和切削速度的确定 查机械加工工艺师手册表20-23，确定扩孔钻为整体高速钢直柄扩孔钻，选，由机械加工工艺师手册

35、表28-30查得，取，再查机械加工工艺师手册10表28-33，确定，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查立式钻床Z518主轴转速表，取n=1100r/min，再计算实际切削速度。3) 基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得扩孔工序下的机动时间计算公式： ， 扩通孔长度，D为扩后的孔径，d1为扩前的孔径 见机械加工工艺师手册10表28-42， 2.工步2： 铰至（1） 切削深度。（2） 进给量和切削速度的确定 查机械制造工艺设计简明手册表3.1-16，（92页）确定钻头为硬质合金直柄机用铰刀，参数如下，查机械加工工艺师手册10表28-

36、42，查得进给量，取，因为此工步为粗铰，查得，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查立式钻床Z518主轴转速表，取n=775r/min，再计算实际切削速度。（3） 基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得铰孔工序下的机动时间计算公式 ， 扩通孔长度，D为铰后的孔径，d1为铰前的孔径 工序10：精车段精车至1) 切削深度 2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金外圆车刀，查表选择硬质合金外圆车刀的具体参数如下：，根据所选择的卧式车床CM6215，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-8，得 取 f=0.1mm/r 。3) 切削速度的确定 根据

37、所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表27-4，选择切削速度=100m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=2000r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=2000r/min，工作台进给量 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 ，其中， 工序11：精铣右大端面，尺寸至1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 与工序6中工步1相似，但齿为细齿，齿数为6，进给量fz=0.04mm/z , 选择切削速度=60m/min。计算主轴转速 ，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得

38、 n=1225r/min，然后计算实际3) 基本时间的确定 根据车床的数据，主轴转速n=1225r/min，工作台进给量 根据机床说明书取=250mm/min（横向），230mm/min(纵向)切削加工长，故周向 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 工序12：钻，并锪平（立式钻床z518）1.工步1：钻的通孔1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：，由机械制造工艺设计简明手册表3.1-6（84页）机械加工工艺师手册表28-26（946页）查得，取，计算主轴转速： 。 （立式钻床z518）取n=1950r/min，计算实际切削速度： 。3)

39、 基本时间的确定，首先查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得钻削机动时间计算公式， ，=（14）， 其中钻孔深度，取，D为孔径 2.工步2：锪平的通孔为1) 切削深度（979工师）2) 进给量和切削速度的确定 查机械加工工艺师手册表20-23，确定锪孔钻为带导柱真柄平底锪钻，选，由机械加工工艺师手册表28-34查得，取，再查机械加工工艺师手册10表28-33，确定，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册10表10-2，查立式钻床Z518主轴转速表，取n=1100r/min，再计算实际切削速度。3) 基本时间的确定 查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查

40、得扩孔工序下的机动时间计算公式： ， 扩通孔长度，D为扩后的孔径，d1为扩前的孔径 见机械加工工艺师手册10表28-42， 工序13：粗铣，半精铣侧面1工步1：粗铣的侧面（35至31）1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金立铣刀，查表选择硬质合金立铣刀的具体参数如下：，粗齿数z=3，根据所选择的X51立式铣床，查机械加工工艺师手册表30-12，得 取fz=0.03mm/r, 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=60m/min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-

41、36得n=1500r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=1500r/min，工作台进给量 根据机床说明书取=130mm/min（横向）行程 根据机械加工工艺师手册10，表30-7查得 2工步2：半精铣的侧面1) 切削深度 。2) 进给量的确定 此工序选择硬质合金立铣刀，查表选择硬质合金立铣刀的具体参数如下：，细齿数z=6，根据所选择的X51立式铣床，查机械加工工艺师手册表30-12，得 取fz=0.03mm/r, 。3) 切削速度的确定 根据所知的工件材料为QT62-2,硬度HBS250-300，根据机械加工工艺师手册10表30-23，选择切削速度=65m/

42、min。计算主轴转速，查机械制造工艺设计简明手册表4.2-36得n=1800r/min，然后计算实际4) 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=1800r/min，工作台进给量 根据机床说明书取=320mm/min；行程 根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得 工序14：钻，扩，并倒角1工步1：钻4x的通孔1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：，由机械制造工艺设计简明手册表3.1-6（84页）机械加工工艺师手册表28-26（946页）查得， ，取，计算主轴转速： 。 （立式钻床Z518）取n=1100r/min，计算实际切削速度： 。

43、3) 基本时间的确定，首先查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得钻削机动时间计算公式， ，=（14）， 其中钻孔深度，取，D为孔径 2工步2：扩的通孔1) 切削深度 。2) 进给量和切削速度的确定 选硬质合金扩孔钻，扩孔钻的参数如下：，机械加工工艺师手册表28-30（951页）查得，取，（27.8（表28-33）计算主轴转速： 。 （立式钻床Z518）取n=1950r/min，计算实际切削速度： 。3) 基本时间的确定，首先查机械制造工艺设计简明手册表6.2-5（196页），查得钻削机动时间计算公式， ，=（14），其中钻孔深度，取，D为孔径 第六章 工时定额的计算工时定额是指完成零件加工的就一个工序的时间定