毕业设计（论文）叶型加工工装设计（全套图纸）.doc

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1、全套完整版CAD图纸，联系153893706目录摘要3Abstract4第一章 序论51.1工艺的内容51.1.1机械制造工艺性的目标51.2工艺的任务61.3工艺规程的基本要求61.3.1工艺规程的作用61.3.2工艺规程的选择61.3.3工艺规程的编制71.3.4工艺规程的设计准则71.3.5制定工艺规程的原始资料71.3.6生产类型的工艺特征8第二章零件工艺方案制定102.1零件分析102.1.1零件的作用102.1.2零件的工艺分析102.2工艺规程设计102.2.1确定毛坯的制造形式102.2.2工艺路线的制订102.2.3 工艺方案的比较与分析112.3工艺过程卡的制做12第三章夹

2、具设计403.1机床夹具403.1.1机床夹具的概述403.1.2机床夹具的作用403.1.3机床夹具的分类423.1.4机床夹具的一般组成423.1.5机床夹具的发展423.1.6转子等分孔加工的专用夹具设计433.2定位误差433.3四个专用夹具的设计443.3.1精车一专用夹具的设计443.3.2、精车二的夹具设计463.3.3、钻孔夹具的设计503.3.4、铣叶型夹具的设计53第四章工艺设计总结554.1工艺文件设计554.2、关键工序的工艺措施与实施效果554.3实际加工出现的问题及采取的相应措施56第五章专题60加工中心的选择60结论69致谢70参考文献71附录一 中文翻译72Ca

3、lypso软件说明72附录二 英文文献83Calypso software explanation83摘要高精度叶形加工在国内来讲是制造业一个较困难的课题。但由于叶形加工包括了多项高尖端技术，蕴涵了巨大的经济价值，所以研究它的工装对于解决这个难题有很重要的意义。本次毕业设计的设计目标是设计一套适用于中小型叶形加工的工装。研究内容和拟解决的关键问题是要保证装夹精度。该零件是发动机压气机的关键零件。根据零件的技术要求和结构特点，首先对零件的工艺难点解决方法与质量控制等问题进行了深入认真的分析，明确了工艺原则和质量控制措施，制定了工艺总方案，编制了工艺路线和工艺规程。对于零件的关键工序加工方法及一些

4、重要的工装，经过多次研究，探索，最终完成了工艺规程制定和精车一、精车二、钻孔及铣叶型四个关键工序四套工序的专用夹具设计。关键字：工序、工艺、夹具、装夹AbstractHigh precision phylliform process is rather a difficult problem at home in manufacturing industry. But, considering phylliform process include multinomial high sophisticated technique，contain huge economic value，so ,s

5、tudying its frock is good to set these problem. The objective of design for this graduation project is that i would dseign a suite of frock which is suite for minitype minitype phylliform process.The studying content and key problem is guaranteeing load nip precision.It is the cruces part of engine

6、compressor. According to partial specification and design feature，first of all,i proceed penetrate into earnest analyses of the partial technical difficulty resolvent and quality control problem, definituded technological principle and quality control measure，established craft overall scheme, establ

7、ishmented process route and technical schedule.Towards partial critical item processing method and some important frock，studying、 probing time after time,i did technical schedule, established design of special fixture for finish turning one, finish turning two drill and milling lobe four critical it

8、em quadruplet process.Key words ：cess、 craft、 jig、load nip第一章 序论毕业设计可以说是大学四年里里所学知识的一次综合检测和总结，同时也是对自己能力的一次提高。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的四化建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。1.1工艺的内容在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。它是车间生产过程的主要部分。将工艺过程中各项内容

9、写成文件，就是工艺规程。工艺过程由工序、安装和定位、工步及工作行程组成。零件加工的工艺规程就是一系列不同工序的综合。由于生产规模与具体情况的不同，对于同一零件的加工工序综合可能有很多的方案。应当根据具体条件，采用其中具体条件，采用其中最完善和最经济的一个方案。1.1.1机械制造工艺性的目标机械制造工艺性主要有以下几方面的目标： （1）设计结构应能够加工。在工件上应有足够的加工空间，以便刀具能够接近加工部位，如留有必要的退刀槽和越程槽等。 （2）便于保证加工质量，并尽可能减少加工面积。如被加工孔的端面最好与孔加工刀具的轴线垂直；对于大的安装平面尽可能采取周边接触或四角接触的形式等。 （3）要能提

10、高劳动生产率。如加工表面尽可能地安排在同一平面或同一轴线上，以便采取多刀或多件加工的高效生产方法。 （4）零件结构便于安装夹具。1.2工艺的任务机械制造中的质量、生产率和经济性三者具有密切的辩证关系和灵活性。在解决某一具体工艺问题时，需要全面的加以考虑。例如提高零件加工精度可以提高互换性，减少钳工修理的劳动量，但在采用新的工艺方法或装备时，必须牵涉到前后工序的平衡和机床的负荷率。又如改善零件的结构工艺性可在相同的生产条件和质量要求下提高生产率，但又涉及毛坯制造工艺和原设计零件结构形状的修改，这就需要工艺部门和设计部门进行商讨和协调。工艺部门在完成一台机械的零件加工和装配工艺过程的全面分析和方案

11、比较、抉择以后，最终将以工艺文件（卡片）的方式填写下来，通常称为工艺规程，供生产准备和车间实施之用。为了培养担当这项任务的人才，机械制造工艺就要阐明编制工艺规程的原则、步骤和方法，还要通过一些常见的典型零件在不同批量的生产纲领下举出活生生的例子，传授思考方法、分析途径和决策要点。1.3工艺规程的基本要求1.3.1工艺规程的作用(1)工艺规程是指导生产的主要技术条件。(2)工艺规程是生产准备和生产管理的基本依据。(3)工艺规程是新建扩建工厂或车间时的基本资料。(4)工艺规程是工艺技术交流的主要文件形式。1.3.2工艺规程的选择(1)生产规模是决定生产类型的主要因素，亦即是设备、用具、机械化与自动

12、化程度等的选择依据；(2)制造零件所用的坯料或型材的形状、尺寸和精度。它是选择加工总余量和加工过程中头几道工序的决定因素；(3)零件材料的性质。它是决定热处理工序和选用设备及切削用量的依据；(4)零件制造的精度。包括尺寸公差、形位公差以及零件图上所指定或技术条件中所补充指定的要求；(5)零件的表面粗糙度是决定表面上粗精加工工序的类别和次数的主要因素；(6)特殊的限制条件，例如工厂的设备和用具的条件等；(7)编制的加工规程要在既定生产规模与生产条件下达到多、快、好、省的生产效果。1.3.3工艺规程的编制(1)研究零件图及技术条件。(2)加工的粗基面和光基面确定后，最初工序和主要表面的粗、精加工的

13、工序已很清楚，就能编制零件加工的顺序。(3)分析已加工表面的粗糙度以后，在已拟的加工顺序中增添粗精加工工序。(4)然后视加工时的便利情况，确定并排列零件上不重要表面加工所需所有其余。(5)如果有限制加工工艺规程选择的特殊条件存在，通常要作补充说明，以修正加工的顺序。(6)确定每一工序所需的机床和工具，填写工艺卡和工序卡。(7)详细拟订工艺规程时，必须进行全部加工时间的标定和单件加工时间的结算，并计算每一工序所需的机床。(8)为了达到所编制的工艺规程符合具有最大经济性的要求，在确定了规程的全部项目以后，必须要检查对该零件的加工是否还可能作出同样完善而更为经济的工艺规程。1.3.4工艺规程的设计准

14、则(1)必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。(2)在规定的生产纲领和生产批量下，能以最经济的方法获得所要求的生率和生产纲领，一般要求工艺成本最低。(3)充分利用现有生产条件，少花钱，多办事，并要便于组织生产。(4)尽量减轻工人的劳动强度，保障生产安全，创造良好，文明的生产条件。1.3.5制定工艺规程的原始资料为编制工艺规程必须具备下列的原始资料：(1)产品的整套装配图和零件图；(2)产品质量验收标准；(3)产品的生产纲领和生产类型；(4)毛坯的情况；(5)工厂的生产能力和生产条件；(6)了解国内外同中类型产品的生产技术状况，便于引进消化、吸收和创新，以保证生产出优质高效、低成本的产品；

15、1.3.6生产类型的工艺特征对于不同的生产类型，为获得最佳技术经济效果，其生产组织、车间布置、毛坯制造方法、工夹具使用、加工方法及对工人的技术要求等各方面均不相同，及具有不同的工艺特征。例如，大批大量生产采用高生产率的工艺及高效专用自动化设备，而单件小批量生产则采用通用设备及工艺设备。各种生产类型的工艺特征(表1-3)特征类型单件生产成批生产大量生产零件生产类型事先不决定是否重复生产周期地成批生产长时间连续生产毛坏制造方法及加工余量铸件用木模手工造型，铸件用自由锻。毛坯精度低，加工余量大部分铸件用金属模，部分铸件用金属模，加工余量中等铸件广泛采用金属模机械制造，锻件广泛采用模锻，以及其他高生产

16、率的毛坯制造方法，毛坯精度，加工余量小机床设备及布置采用通用机床，按机群式布置采用部分通用机床及部分高生产率专用机床，按零件类别分工段安排广泛采用高生产率专业机床及自动机床，按流水线排列或采用自动线夹具多用通用夹具，很少用专用夹具，靠划线和试切法来保证尺寸精度用专用夹具，部分靠划线和试切法来保证加工精度广泛采用高生产率夹具，靠夹具及调整法来保证加工精度刀具及量具采用通用刀具及万能量具较多采用刀具、万能量具广泛采用高效专用刀具及量具对工人技术要求熟练中等熟练对操作工人要求一般，对调整工人技术要求不高工艺文件只编制简单的工艺过程卡片编制成较详细的工艺卡片编制工艺卡片或工序卡片，有详细的工艺文件发展

17、趋势箱体类复杂零件采用加工中心加工采用成组技术，由数控机床或柔性制造系统等进行加工在计算机控制的自动化制造系统中加工，并可能实现在线故障诊断、自动报警和加工误差自动补偿第二章零件工艺方案制定2.1零件分析2.1.1零件的作用该零件是发动机压气机的关键零件。2.1.2零件的工艺分析 该转子的加工过程是比较复杂的。这是由零件本身的复杂程度所决定的。加工该零件的最大难题之一就是要克服它的高精度要求。对B面、C面、D面、F面的车削加工；对叶形铣削加工；对成型面N、M的车削加工；以及在直径87的圆周上钻头8个孔的钻削加工都是本次加工的重点中的重点。且为了保证上述；加工的精度，必须有针对性的对其进行专用夹

18、具的设计，以求达到最好的效果。2.2工艺规程设计2.2.1确定毛坯的制造形式该转子的毛坯是铸铝材料的。2.2.2工艺路线的制订 制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要能得到合理的保证，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一：05 毛坯检验10 粗车15 精车120 开槽25 精车230 铣叶形35 钻孔40 荧光检验45 清洗方案二：05 坯检验10 粗车15 半精车20 开槽25 精车一30 钳修35 精车二40 钳修45 钻孔50 铣叶形55 钳修60 荧光检验65 清洗2.2.3 工艺方案的比较与分析两

19、个方案的对比可以看出：(1)方案（一）将方案(二)的粗车与半精车整合到一起，一个工序完成，这样一来，虽然达到了工序集中，减少工序的效果，但是将极不利于批量流水线生产。(2)精车之后开槽可以使开槽的定位精度有很大提高。但这样做是不必要的，开槽应该是半精加工的工序，所以应该放在精车工序前进行。况且先精车，后开槽会将工时消耗在本应切割掉的部分，造成工时及设备的极大浪费。(3)工序之间适当加上钳修的过程。(4)开槽后要加入时效的过程。(5)根据加工时的工序顺序的选用原则，应该精加工和光整加工可适当放在前面,然后才是次要表面，即先铣叶型再钻孔。但本次加工的零件对精度要求相当之高，所以，为防止钻孔时划伤叶

20、型，就选择了方案（二），先钻孔再铣叶型。综上所述，应选方案具体如下：05 坯检验10 粗车15 半精车20 开槽25 时效30 精车135 钳修40 精车245 钳修50 钻孔55 铣叶形60 钳修65 荧光检验70 清洗2.3工艺过程卡的制做依据以上工序方案，我们做了以下工艺设计。事先不决定是否重复生产, 只编制简单的工艺过程卡片，如下表： 第三章夹具设计3.1机床夹具3.1.1机床夹具的概述在机械制造各行业的工艺过程中广泛应用着各种不同的，用以固定加工对象，使之占有正确的位置，以便接受施工的一种工艺装备，统称为夹具。因此，无论是在机械加工、装配、检验，还是在焊接、热处理等冷、热工艺中，以及

21、运输工作中都大量采用夹具。但在机械加工中应用最为广泛的是金属切削机床上使用的夹具，我们称之为机床夹具。机床夹具是在机床上用以准确、迅速地安装工件或刀具，从而保证工件与刀具间正确相对位置的一种工艺装备。由此可知，机床夹具总的来看可以分为两大类：一类是用以安装工件的，一般通称为夹具；另一类是用以安装刀具的，一般通称为辅具。多数工厂通常将机床夹具（包括夹具、辅具）、刀具、量具称为工艺装备。有的又将用以制造非基本生产产品，即制造工艺装备的工艺装备，又称为二次工艺装备。3.1.2机床夹具的作用机床夹具在保证产品优质、高产、低成本，充分发挥现有设备的潜力，便于工人掌握复杂或精密零件加工技术，减轻繁重的体力

22、劳动等诸方面起着巨大的作用。机床夹具的设计和使用是促进生产迅速发展的重要工艺措施之一。因此，一切机械制造行业的广大工人和工程技术人员，历来都把机床夹具的改进、研制和开发，作为技术革新中的主要课题之一。1.机床夹具的作用可以归纳为如下几个方面：(1)夹具是保证和稳定产品质量，实行全面质量管理的重要手段使用夹具后，可以保证工件被加工表面和其他相关表面（线或点）间的尺寸精度，以及他们间的平行度、垂直度、同轴度等项位置精度要求。且不受各种主观因素的影响，因此可使加工精度稳定。日本1977年曾对铣床的加工精度进行试验分析，他们采用升降台铣床进行切削试验。按照日本JIS机械标准，分析了影响加工精度的主要因

23、素后指出：机床加工精度是由相互关联的一系列结合因素决定的，要找出其中某个因素是困难的，但是可以找出其中一、二个因素推测全体影响机床加工精度的主要因素有：机床精度、夹具精度、夹具的安装方法、工件、刀具及操作人员，这里把夹具的精度好坏及安装的合理性，列为保证机床加工精度的重要部分。(2)可提高劳动生产率，降低产品成本所谓提高劳动生产率，就是要降低工序是时间。这除了采用高速、强力切削方法以降低机动时间外，为了更好地发挥现有设备的潜力，利有夹具以降低辅助时间也是提高生产率的一个极其重要的途径，尤其是利用各种高效率夹具，其效果就更为明显。凡是最大限度地缩短辅助时间、操作轻便灵巧的夹具都能称为高效夹具。总

24、之，采用夹具定位可全部或部分地省去找正时间；采用快速定位、夹紧机构，尤其是各种机械化夹紧机构，可以明显地降低辅助时间；采用夹具可改善工艺系统刚性、稳定性和加大切削用量，减小机动时间；采用夹具可降低对工人等级的要求，等等。工序时间的缩短，秤效率的提高及产品质量的稳定，必有利于加工成本的降低。(3)夹具可扩大机床的工艺范围，做到一机多用对于中小工厂，由于机床的品种、规格和数量有限，为了适应生产发展的需要，充分挖掘现有设备的潜力，往往通过设计不同的夹具来进一步扩大机床的工艺范围，达到一机多用的目的。(4)机床夹具在新产品的试制过程中，对缩短试制周期起着重要作用根据我国机械工业现有水平，生产准备周期的

25、5070%，其中工艺装备准备阶段中要7080%的时间用于工夹具的设计，所以夹具直接影响到新产品的研制周期与生产周期。(5)夹具在特种零件的加工中起着特殊作用在机械行业中，长遇到一些特殊的加工件，如特大件、特小件、薄壁件、平面凸轮、偏心零件，非金属件等，夹具在这些特殊零件的加工中起着特殊作用。(6)平衡各工序时间，以便组织流水生产由于工作在加工中个工序所需的时间往往是不同的，若某一工序迟缓于其他工序，就可采用高效夹具、多工位夹具等使该工序赶上其他工序。若某一工序时间快于其他工序，即可使用多件联动夹具等措施与其他工序时间取得平衡。(7)使操作方便、安全，减轻工人的劳动强度使用夹具安装工件，基本上不

26、用再进行找正，对于复杂或精密零件的加工主要靠夹具，而基本上不取决于工人的技术水平，因此工人操作方便，并便于组织生产。夹具采用机械化夹紧装置与装卸装置，可以大大的减轻工人的劳动强度，这一点对于大型工件或产量大的工件的加工尤为重要。3.1.3机床夹具的分类按生产类型可分为：大批量生产夹具、单件、小批或新产品试制用夹具，中小批量产品的夹具。按夹紧动力源分类：手动夹具，气动夹具，液压夹具，电动夹具，磁力夹具，真空夹具，离心力夹具。按夹具所在机床的功能范围分类：万能机床夹具，专用机床与组合机床夹具，自动线夹具。3.1.4机床夹具的一般组成定位部分、夹紧部分、导向部分、支承部分、辅助部分等。3.1.5机床

27、夹具的发展回顾夹具的历史，它是来源于以大量生产为基础的互换性零件的加工。夹具最早出现于1988年，当时作为大量生产方式的创造者而名利前茅的“惠特尼”公司接受了美国政府订购的三年间制造一万支步枪的合同，把原来告手工操作的步枪枪管锻件，有一个人从头到尾制造下来的方式改为雇用不熟练工人进行简单操作、制造，使用了一系列夹具，使步枪按时交货。继而在1853年“科尔特”根据互换性方式建造了大型兵工厂，据说把涉及1400台机床的大部分作为了专用机床，并花费与机械设备的数量相同的费用，消耗在制造刀具和夹具上。这样通过使用刀具和夹具才使制造有互换性的零件成为可能。同时也简化了操作，为后来向大量生产的发展准备了条

28、件。第二次世界大战时期，世界机床技术的发展在很大程度上受军火生产所影响，战前用于生产汽车、无线电、民用产品的大量技术，在战时广泛移用于军需品的生产。为了提高生产率，应付熟练技术工人的不足，机床夹具得到了更大的发展。1920年，世界上第一部介绍夹具的书籍在德国出版。在近几十年中，夹具的基本组成部分并无明显变化，但随着机械行业的迅速发展，对产品品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种、中小批生产成为机械工业生产的主流，为了适应机械工业这种发展的趋势，必然对机床夹具提出了更高的要求。3.1.6转子等分孔加工的专用夹具设计一般夹具的设计应该考虑的是工件在夹具中的定位，工件在夹具中的夹紧，还有夹具的其

29、他装置（对刀装置、分度装置、到向装置、模板与托架、攻丝装置、靠模装置等）。由于本次设计的是国工转子等分孔的专用夹具，有些装置可以不用设计。3.2定位误差夹具的定位误差分析是夹具设计中的一个非常重要的部分。下面我们就来了解一下夹具的定位误差。使用夹具时，造成表面位置的加工误差的因素可归纳为以下三个方面：(1)与工件在夹具中装夹有关的加工误差，称为工件装夹误差。其中包括工件在夹具中由于定位不准确（即工件没有准确占据夹具定位元件所规定的位置）所造成的的加工误差定位误差，以及在工件夹紧时由于工件和夹具变形所造成的加工误差夹紧误差。(2)与夹具相对刀具及切削成形运动有关的加工误差，称为夹具的对定误差。其

30、中包括夹具相对刀具位置有关的加工误差对刀误差和夹具相对成形运动位置有关的加工误差夹具位置误差。(3)与加工过程有关的加工误差，称为过程误差。其中包括工艺系统的受力变形、热变形及磨损等因素所造成的加工误差。为了得到合格零件，必须使上述各项误差之和等于或小于规定的零件的工序尺寸公差T，即(9221页)： 我们只研究与夹具设计有关的定位方法所引起的定位误差对加工精度的影响，因此上式又可写成(9221页)：式中 定位误差； 除定位误差以外，其他因素所引起的误差总和。在设计夹具时，一般取(9221页)：TT对某一定位方案，经过分析计算其可能产生的定位误差，只要满足上式或前述夹具装夹中的加工误差不等式，即

31、认为此定位方案，除了根据定位原理选用相应的定位元件外，还必须对选定的工件定位方案能否满足工序的加工精度要求作出判断，为此就需要对可能产生的定位误差进行分析和计算。3.3四个专用夹具的设计接下来，我们就一一阐述四个专用夹具的设计过程。3.3.1精车一专用夹具的设计1.问题的提出精车一在整个叶型加工中是很重要的一步。其工序中B、C两面的加工质量将在很大程度上影响后面的其它工序。因此，对此工序的精度的保证是我们的工作重点。所以我们对此工序设计专用夹具来解决加工精度的问题。锥度心轴定心精度很高，但是由于靠基准孔与心轴表面弹性变形夹紧工件，故传递的扭矩较小，适用于精加工，所以精车一工序我们采用锥度心轴定

32、位装夹。2.夹具设计(1)定位基准的选择 要求加工的三级转子为典型的回转体，对于这样的零件，我们最好的选择就是外圆定位和内孔定位。由于本工序对精度要求特别高，所以我们已经选择孔97的表面D面为主要的定位基准。(2)定位装夹的实现 由于是锥度心轴定位并装夹，所以这个过程完全由工人手工操作。这样的装夹情况下，夹紧力很难得出具体的数值大小，无法对夹紧力和切削力进行精确的比较。为保证加工的顺利进行，我们采取了以下措施：1）、减小进给量，以求尽可能减小切削力。2）、根据高速切削，切削力随切削速度的增加先增加又减小的原理，我们采用CTX320机床进行高速切削，以求将切削力减小。3）、安排专门的钳工装夹工件

33、，在经验的保证下工作，确保夹紧力足够。 通过实践证明，以上的方法可以尽量减小切削力，并保证夹紧力足够，使精车一工序能够顺利进行。3.定位误差分析 锥度心轴靠其表面的弹性变形定位并夹紧工件，因此，在工件水平放置装夹时，孔D面与刚性锥度心轴从配合的角度分析属于过盈配合。所以定位副之间无径向间隙，即这里不存在径向误差因素，设计基准与工序基准完全重合，所以此时的基准不重合误差=0 用顶尖装夹心轴时心轴的跳动控制在0.004mm以内，即可以理解为心轴本身的制造误差为0.004mm，也就是由定位元件本本身带来的误差基准位置误差=0.004所以有 =+=0+0.004=0.004mm T=0-（-0.052

34、）=0.052mm 小于T所以此定位方案能满足精车一的加工要求。4.夹具设计操作的简要说明 由于本夹具的精度要求较高，采用双顶尖装夹，这样就不可避免的涉及到一个力的传递的问题，既将主轴的转矩传递给工件。所以我们设计了一个连接套，见零件图精车一连接套。本夹具总的感觉还算较紧凑。3.3.2、精车二的夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。1.问题的提出本道工序为精加工，为保证各端面（E、F面）。各成形面（M面、N面）各圆面（F面、Z面、P面、Q面）、及75.5的槽等各部分的位置精度，应该减少装夹次数。2.夹具设计(1)定位基准的选择由零件图可知，E面、F面与内孔有

35、全跳动的要求；B面、C面与内孔有圆跳动的要求。E面、F面的设计的设计基准为内孔D面，为了使定位误差为零，应该选择内孔D面定位的自动定心夹具，但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只B面、C面为定位基面。(2)切削力、预紧力及螺栓组强度校核1）、求切削力：在各个表面的加工中很容易看出成形面切削时的切削力校核螺栓组。刀具材料：高速钢切削力F：= （18表3-50）查表（183-53、3-54、3-51、3-52）得： =1 =0.75 =0 =400=1已知 切削速度V=400m/min 进给量f=0.05mm 切削深度=0.06mm所以 2536.8N2）、求预紧力：由精精车二装配图可知

36、，六个螺栓组成的受转矩的螺栓组联接。转矩T作用于联接接合面内，在转矩T的作用下，底板将绕通过螺栓组对称中心O并与接合面相垂直的轴线转动。为了阻止接合面发生相对转动，各摩擦力应该与各螺栓的轴线到螺栓组对称中心O的连线（力臂r）相垂直。根据力矩平衡条件，切削力产生的最大力矩T必然大于等于各螺栓承受的力矩和，应有 （17公式5-24）所以，各螺栓所需的预紧力为f接合面摩擦系数。R螺栓的轴线到螺栓组对称中心的距离。Z螺栓数目。防滑系数。=1.11.3T切削力产生的最大力矩。 D成形面最大直径，所以 根据17表5-6：=1。1 Z=6 f=0.40 r=150.5 mm 3）、螺栓危险截面拉伸强度较核

37、选择螺栓：A型 性能等级4.8 （17公式5-19）螺栓螺纹最小截面。所以 性能等级4.8的螺栓抗拉强度极限所以，螺栓危险截面拉伸强度较核合格。故本夹具可以安全工作。3.定位误差分析由零件图可以看出，本道工序中，只要满E端面和的精度要求，其它面就可获得满足。在夹具设计中，平面定位的主要方式是支承定位，常用的定位元件为各种支承钉，支承板，自位支承和可调支承。本道工序我们选用支承板类型定位，压板夹紧。如简图（1），精车工序中保证尺寸和。加工时刀具位置经调整好不再改变，因此对加工一批工件来说，被加工的端面E与外圆相对夹具的位置不变。(1)加工E端面时，尺寸的工序基准和定位基准均是C面，基准重合，所以

38、，此时基准不重合误差为：基准位置误差为： 所以(9221页)： （工件以平面定位时，多数情况下，不考虑定位基准面和定位元件的制造误差。）(2)加工外圆时工序基准为工件外圆的中心轴线，定位基准也为外圆的中心轴线，因此基准重合，基准不重合误差：装夹工件时，找正精车二工装圆跳动在0.01mm内，装夹工件。也可以理解为定位元件本身的制造误差为0.01mm，也就是，由定位元件本身带来的误差基准位置误差为：所以加工外圆时的定位误差(9221页)：零件的工序尺寸公差：通过以上的分析，精车二工序中端面E及外圆的加工满足工序加工精度要求。4.夹具设计及操作的简要说明 如前所述，在夹具设计时，应把工件的装夹精度问

39、题放在首位。为此，我们将钩形压板设计成6个均布，而不是2个、3个均布。因为，采用压板压紧时，接触面相对于整个零件来说是局部受力，所以，很容易产生弯曲变形，而影响加工的精度。因此，采用上述设计尽可能大的消除因局部受力而产生的弯曲变形对加工精度的影响。装夹压紧时，各个压板依次循环加力。3.3.3、钻孔夹具的设计1.问题的提出本夹具主要用来钻均布在两个面上的16个的孔。由零件图可知这16个的精度也是相当高的。这16个孔的位置度要求是我们首要解决的问题。2.夹具设计(1)定位基准的选择由零件图可知，的孔对A面、B面都有位置度要求，其设计基准是的孔。为了使定位误差为零，应选择以孔定位的自动定心夹具，以孔和端面定位。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂。考虑到我们的生产要求，这种夹具不适用。因此，我们为本道工序设计了专用夹具，如图（钻孔夹具装配图），也是以的孔和端面定位。(2)切削力与夹紧力分析本道工序如图（钻孔夹具装配图）所示。对的孔的加工，工件的受力方向为垂直向下的，这部分力将由钻孔底座完全承受，并不用专门设计夹紧机构。我们只要用少部分力防止工件相对钻孔底板旋转就可以了。所以，我们用如图（钻孔压板）所示的压板配合螺栓压紧工件就行了。这部分力所需很小，M12的螺栓完全可以承受。本夹具可以安全工作。3.定位误差分析计算的孔加工后与基准A