毕业设计（论文）卡板级进模具设计（含全套CAD图纸）.doc

《毕业设计（论文）卡板级进模具设计（含全套CAD图纸）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）卡板级进模具设计（含全套CAD图纸）.doc（25页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、全日制普通本科生毕业设计 卡板级进模具设计 THE DESIGN OF CARD BOARD-LEVEL PROGRESSIVE DIE 由于部分原因，说明书已删除大部分，完整版说明书，CAD图纸等，联系153893706学生姓名：学 号：年级专业及班级：2008级机械设计制造及其自动化(5) 指导老师及职称： 学 部：理工学部 提交日期：2012 年 月全日制普通本科生毕业设计诚 信 声 明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研

2、究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 年 月 日目 录摘 要1关键词11 前言11.1 冲压模具市场情况11.2 冲压模具水平状况21.3 冲压模具未来的发展重点与展望22 冲压件工艺分析32.1 零件介绍32.2 确定方案32.3 确定排样图32.4 主要工艺参数的确定42.4.1 确定毛坯尺寸42.4.2 确定钝角U形弯曲的尺寸差52.4.3 确定预冲孔直径尺寸52.4.4 确定双斜楔结构角度参数52.4.5确定翻边凸模、凹模间隙62.5 模具结构形式和选材62.5.1 模具结构形式62.5.2 模具材

3、料选择63 冲压工艺方案的确定73.1 冲压工艺力的计算83.1.1 冲裁力83.1.2 翻孔部分的力计算：93.1.3 卸料力及推件力的计算：104 模具主要零件设计与选择104.1 圆形凸模的设计104.1.1 凸模长度计算114.1.2 承压应力校验124.1.3 抗纵向弯曲应力的校核：134.1.4 圆形凸模固定端面的压力134.2 切断凸模设计144.2.1 凸模承压力校核：144.2.2 抗纵向弯曲应力的校核：144.2.3 切断凸模固定端面的压力164.3 翻孔凸模设计164.3.1 翻孔凸、凹模圆角半径及工作部分深度的确定164.3.2 凸、凹模间隙164.3.3 落料口大小的

4、确定174.4 凹模的设计174.4.1 凹模孔口形式及主要参数174.4.2 凹模外形尺寸的确定174.4.3 凹模强度校核194.5 弹簧的设计194.5.1 设计弹簧的一般步骤：194.5.2 弹簧类型的选择204.5.3 弹簧材料及许用应力204.5.4 弹簧相关几何尺寸的计算214.6拉伸凸模设计234.6.1 拉伸凸、凹模圆角半径及工作部分深度的确定244.5.2 凸、凹模间隙244.5.3 落料口大小的确定244.7 凸模固定板的选择244.8 凸模垫板的选择255 确定凸、凹模间隙及计算工作部分尺寸255.1 冲裁间隙值的确定255.2 凹、凸模刃口尺寸计算255.2.1 确定

5、凹凸刃口尺寸的原则255.2.2 冲裁模刃口尺寸的计算方法265.2.3 冲裁模刃口尺寸的计算266 模具总体设计286.1 定位零件的设计与选择286.1.1 挡料销的选择286.1.2 定位板的设计296.1.3 止退块的设计296.1.4 导料板的设计296.2 卸料装置的设计306.2.1卸料板的设计306.2.2 卸料弹簧的选择316.2.3 卸料弹簧有关尺寸计算336.2.4 卸料弹簧的窝座深度H和安装厚度B336.2.5 安装孔内径346.3 凸模固定板的设计346.4 导向零件的选用356.5 模架的选用357 模具结构367.1 模具主要结构设计367.2 模具工作过程368

6、 结束语37参考文献38致谢39附录40卡板级进模具设计学 生： 指导老师： 摘 要：通过对卡板的工艺特点进行分析，提出了冲孔、落料、压弯、翻边等成形工艺，给出了多工位级进模的冲压方案，介绍了卡板多工位级进模的结构特点、模具的工作过程和设计要点。卡板模具经调试、试制，零件成形效果理想。此模具能满足其精度要求，提高了生产效率。关键词：卡板；级进模；模具结构；设计The design of card board-level progressive dieAuthor: Tutor: (Oriental Science& Technology Collage of Hunan Agricultura

7、l University, Changsha，410128)Abstract:By means of the analysis of the technical characteristics of cardboard, this article brings in some forming technologies such as punching, blanking, bending, flanging etc. what is more, it also provides a stamping program of progressive die and also recommends

8、the structural features, the working process together with the main design points of cardboard progressive die. After debugging and trial production, the components of cardboard progressive die have produced an ideal effect. This kind of progressive die can meet the accuracy requirement, and improve

9、 production efficiency.Key words: Cardboard; Design; Progressive Die; Die Structure1 前言1.1 冲压模具市场情况我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竞争激烈。近年来，中国经济的高速发展为模具工业发展提供了巨大动力。近10年来，中国模具工业增长速度保持在15%以上；生产厂2万余家，从业人

10、员50多万人，年产值达450亿元以上。另外，结构调整步伐加快，大型、精密、复杂、长寿命模具和模具标准件发展速度高于行业总体发展速度；塑料模和压铸模比例增大；面向市场的专业模具厂家数量及能力快速增加。从应用趋势方面分析，受用户要求模具的生产周期缩短影响；快速经济模具的开发将被重视，模具标准件的应用将日渐广泛，且采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。 另外，随着车辆和电机等产品向轻量化方向发展，压铸模的数量、寿命和复杂程度要求将更高；随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例、精度和复杂度也将随着相应提高。1.2 冲压模

11、具水平状况近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具国内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。我国模具行业专业化程度还比较低，模具自产自配比例过高。国外模具自产自配比例一般为30%，我国冲压模具自产自配比例为60%。这就对专业化产生了很多不利影响。现在，技术要求高、投入大的模具，其专业化程度较高，例如覆盖件模具、多工位级进模和精冲模等。而一般冲模专业化程度就较低。由于自配比例高，所以

12、冲压模具生产能力的分布基本上跟随冲压件生产能力的分布。但是专业化程度较高的汽车覆盖件模具和多工位、多功能精密冲模的专业生产企业的分布有不少并不跟随冲压件能力分布而分布，而往往取决于主要投资者的决策。例如四川有较大的汽车覆盖件模具的能力，江苏有较强的精密冲模的能力，而模具的用户大都不在本地。1.3 冲压模具未来的发展重点与展望冲压模具共有7小类，并有一些按其服务对象来称呼的一些种类。目前急需发展的是汽车覆盖件模具，多功能、多工位级进模和精冲模。这些模具现在产需矛盾大，发展前景好。模具技术未来发展趋势主要是朝信息化、高速化生产与高精度化发展。因此从设计技术来说，发展重点在于大力推广CAD/CAE/

13、CAM技术的应用，并持续提高效率，特别是板材成型过程的计算机模拟分析技术。模具CAD、CAM技术应向宜人化、集成化、智能化和网络化方向发展，并提高模具CAD、CAM系统专用化程度。2 冲压件工艺分析冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲裁工艺的适应性,即冲裁件的形状结构、尺寸大小、尺寸偏差、形位公差与尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量、材料利用率、生产率、模具制造难易、模具寿命、操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。一般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状、尺寸、精度要求。良好的冲裁件工艺性能满足材料省、工序少、产品质量稳定、模具较易加工、操作方便且寿命较高等要求

14、，从而显著降低冲裁件的制造成本。2.1 零件介绍 图1所示为卡板零件，材料：1Crl8Ni9Ti，抗剪强度=460520 MPa，抗拉强度=580640 MPa，屈服强度=200 MPa，厚度为1mm。2.2 确定方案 冲裁件的结构形状应尽可能简单、对称、避免复杂形状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状，以减少废料，矩形孔两端宜用圆弧连接，以利于模具加工。该工件结构简单，也无复杂形状的曲线。冲裁件各直线或曲线的连接处，尽量避免锐角。除在少、无废料排样或采用镶拼模结构时，都应有适当的圆角相连，以利于模具制造和提高模具寿命。工件图如图1所示：图1 零件图Fig1 Part d

15、rawing该零件成形需冲孔、落料、压弯、翻边4道工序完成。该件结构虽然简单，但是零件宽度尺寸10+/-0.05 mm要求较严，而且翻孔尺寸为6.2 mm，导致预冲孔尺寸较小。若用单工序模冲制精度不易保障，而卡板材料为硬钢，需要精密导向，并结合提高材料利用率。经综合分析，最后确定用8工位级进模在J2363冲床上生产卡板。2.3 确定排样图经工艺分析设计了图2所示工艺排样图。采用单排排样，条料宽76 mm，为了增强两侧冲裁凸模的强度，步距定为14 mm。用同位双侧刃做模具定距，以中间载体运送冲件半成品，为了提高弯曲精度，在料中间冲切了导正孔，在弯曲时对条料进行校正定位。不仅提高了材料的利用率，且

16、由于2个单向弯曲设计在同一工位，抵消了弯曲而产生的侧向力，使弯曲时受力合理，以导正钉精确定距，保证步距精度。为了更好地利用导正钉定位，模具采用反翻边孔结构。 图2 排样图Fig2 Layout2.4 主要工艺参数的确定2.4.1 确定毛坯尺寸由零件可知主要是圆弧处尺寸展开的精确性决定毛坯展开的精度，因该零件有4处R1的此处已删除5.2.3 冲裁模刃口尺寸的计算 （1）冲直径为3mm的圆形孔：采用凹、凸配合加工，则应以凸模为基准，然后配做凹模。 凸模磨损后尺寸变小，设工件尺寸为 ，则 = （29） 式中 凸模刃口尺寸（mm）； 凸模制造公差（mm），=。表6 规则形状(圆形、方形件)冲裁时凸模、

17、凹模的制造公差 (mm)Table 6 Shape ( circular, square pieces) during blanking punch, die manufacturing tolerances ( mm )公称尺寸凸模p凹模p公称尺寸凸模p凹模p180.0200.0201802600.0300.04518300.0200.0252603600.0350.05030800.0200.0303605000.0400.060801200.0250.0355000.0500.0701201800.0300.040表7 系数xTable 7 Coefficient X材料厚度t/mm非圆

18、形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm10.160.170.350.360.160.16120.200.210.410.420.200.20240.240.250.490.500.240.2440.300.310.590.600.300.30查表6 =0.020mm，mm；查表7 x=0.5。 =凹模尺寸按凸模配做，保证双面间隙为0.080.12mm。（2） 冲直径为2.06mm的圆形孔：同（1），则 =凹模尺寸按凸模配做，保证双面间隙为0.080.12mm。孔心距：=mm。（3）切断（落料）：采用凹、凸模分开加工。考虑制件边缘质量，以免出现毛刺。凸模宽度应适当加宽，可以每边加宽1

19、.5mm。凹模为非规则件,未标注公差，按IT14处理。为了保证冲裁间隙在合理范围内，需满足下列关系式： （30） 或取： （31）落料 （32） （33） 式中： Dd落料凹模基本尺寸(mm)；Dmax落料件最大极限尺寸(mm)； Zmin凸凹模最小初始双面间隙(mm)；p 凸模下偏差； d 凹模上偏差； x磨损系数， Dp落料凸模基本尺寸(mm)；制件公差。； =4=0.096mm，=4=0.064mm 查上表7 x=1（1）半径为10的半圆弧mm=mm（2）半径为5的半圆弧 =mm = =mm6 模具总体设计6.1 定位零件的设计与选择为限定被冲压材料的进给步距和正确地将工件安装在冲模上完

20、成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模定位零件有导料销、导料板（导料尺）、挡料销、定位板（钉）、导向销、定位侧刀和侧压装置等。为了保证模具正常工作并冲出合格的制件，要求在送进的平面内，坯料(块料、条料)相对于模具的工作零件处于正确的位置。坯料在模具中的定位有两个内容：一是在送料方向上的定位，用来控制送料的进距，通常称为挡料。二是在与送料方向垂直方向上的定位，通常称为送进导向。【8】6.1.1 挡料销的选择挡料销用于限定条料送进距离、抵住条料的搭边或工件轮廓，起定位作用。挡料销有固定挡料销和活动挡料销两类。除上述挡料销外，存级进模中首次冲压条料时还使用始用挡料销。用始用挡料销时

21、往里压，挡住条料而定位，第次冲裁后不再使用。或当挡料位置与凹模刃口太近会影响凹模强度时采用初始挡料销。始用挡料销又称初始挡料销或临时挡料销。始用挡料销(b)型图13。把侧刀两端做成凸部，当带料边缘连接处出现毛刺时也处在凹槽内不影响送料，但制造稍复复杂。 挡料销一般用45钢制造，热处理硬度4455HRC。当料厚在3mm以下时，挡料销的厚度可高于料厚1mm左右。图 13 始用挡料销 Figure 13 The beginning of sales using the backgauge6.1.2 定位板的设计 单个毛坯进行冲裁时，一般采用定位板。在最后弯曲工序中，为了防止过度地送料，用定位板把带料

22、顶住，保证弯曲工序顺利进行。一般定位板厚度取t+1mm。6.1.3 止退块的设计 工作中为防止到弯曲凸模的偏移，必须把弯曲凸模校正，设计一止退块把凸模顶住，防止凸模在工作中偏移，保证弯曲件的弯曲质量。6.1.4 导料板的设计 条料沿导尺送进保证了送进方向。为了条料的顺利通过，导尺间距离应该等于条料的最大宽度在加一间隙值3mm.有导板卸料板)的简单模或连续模，经常采用导尺作送进导向。 导料板（导料尺)的作用是导正材料的送进方向。导料板有时还靠其一侧定位，将条料送进。导料板一般用两个，压装在凹模上的为固定式，在卸料板上的为活功式。导料板有分离式和整体式的两种结构。为便条料顺利通过，导料板与条料间隙

23、，当无侧压板取0.51.5mm，有侧压板取58mm。导料板的厚度一般为材料厚度的2.54mm,导料板的最小厚度为46mm，考虑到要在导料板上打孔，取导料板厚度为10mm,导料板长度L=两倍于模具压力中心到一支承座边缘的长度，算出L=259mm。导料板之间在张开的时候距离为23mm,导料板一般采用45钢，下表面应磨削以便与凹模装配，工作侧面粗糙度1.6以下。下图13为一导料板结构图。 图13 导料板结构图Figure 13 Guide plate structure6.2 卸料装置的设计6.2.1卸料板的设计 卸料板的作用的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助

24、送料导向和保护凸模等。 设计时应注意以下几方面：（1）卸料力一般取5%20%冲裁力；（2）卸料板应有足够的刚度、其厚度可按下式计算，即 H=（0.81） （34）式中 H卸料板厚度，mm； 凹模板厚度，mm。 可取 H=0.8=0.825=20mm但卸料板有一小部分要下行压料，取宽度为带料宽度20mm,厚度参照导料板与料厚选取，取凸出厚度为10mm，那么卸料板最宽处为30mm。（3）卸料板要求耐磨，材料一般选用Q235钢，淬火，磨削，粗糙度。（4）卸料板安装尺寸，计算中要考虑凸模有46mm的刃磨量。（5）卸料板可根据工件形状制成圆形或矩形，型孔与凸模的配合为。 图14 弹性卸料板结构图Figu

25、re 14 Elastic unloading hardening composition 卸料板一般分为刚性卸料板和弹性卸料板两种形式。固定卸料板常用于较硬、厚度且精度要求不高的工件冲裁，结构简单，卸料力大。弹性卸料板卸料力小，但具有压料作用，所以冲裁件比较平整。为保证工件上两个孔孔心距，工件的平整性，选择弹性卸料板既可以压料，又可以卸料，还可以为凸模导向。在冲裁时可以不需要增添别的压料装置，定位装置，减少机构结构，减小机构体积，节约成本等。弹性卸料板结构如图14所示。弹性卸料板孔形尺寸如下图15所示， 卸料板孔与凸模的单边间隙=0.10.2t,取=0.3mm。卸料板底面高出凸模底面的尺寸k

26、=0.20.8mm，取k=0.5mm弹性卸料板凸台高度H=a-t+(0.10.3)ta为卸料板厚度，H=28.8mm.卸料螺钉孔直径处最小值为：模座材料为铸铁HT200，=d. = d+1（mm） 图15弹性卸料板孔形尺寸Figure 15 Elastic unloading plate hole size6.2.2 卸料弹簧的选择 弹性卸料装置中的弹簧，一般不用进行强度校核，而是按标准选用。选择标准弹簧时应满足以下要求：（1）压力要足够，即 0.5 （35） 式中 弹簧预压力，N； 卸料力，N； 弹簧根数。（2）压缩量要足够，即 =+ （36） 式中 弹簧允许的最大压缩量； 弹簧需要的总压缩

27、量； 弹簧预压缩量； 弹簧的工作行程，冲裁中=t+1； 凸模总修磨量，一般取46mm。（3）符合模具结构空间的要求。因模具闭合高度的大小，限定了所选弹簧在预压状态的长度；上、下模板的尺寸限定了卸料板的面积，也就限定了允许弹簧占用的面积，所以选择弹簧的根数、直径和长度，必须符合模具结构空间的要求。根据模具结构初定弹簧根数为4，每根弹簧分担的卸料力为 0.5=686.43N根据686.43N和模具结构尺寸，可选序号为5761的弹簧，其=1120N686.43N.其图16为负荷行程曲线，可得下列有关数据：图16 负荷行程曲线Figure 16 Load - stroke curve 序号6467的弹

28、簧均满足，考虑到卸料板到上模座的高度，选择序号64弹簧。序号64弹簧规格：外径D=30mm ,钢丝直径d=6mm，在自由状态下弹簧高度H=60mm。由此可知，弹簧装配高度为： =H-=60-17=43mm 6.2.3 卸料弹簧有关尺寸计算（1）弹簧的中径与内径 =D-d=30-6=24mm =（30+24）/2=20mm（2）节距P P=d+ (37) 注：一般0.1d（3）有效圈数n： H=nP+(-0.5)d （38） 式中 支承圈数，一般取2.5。 查表7-1，=33mm 由7-4与7-5可以得出：取=1mm n=7.3，P=10.7mm（4）总圈数 =n+=7.3+2.5=9.8mm

29、6.2.4 卸料弹簧的窝座深度H和安装厚度B 图17 卸料弹簧的窝座深度Fig 17 Unloading spring socket depth如图17，卸料弹簧的窝座深度H应使模具在闭合状态时，弹簧压缩到最大允许压缩量，其计算公式为： H=L-F+h1+t+1-h2+h3 （39) 式中 L弹簧自由状态长度（mm）； F弹簧最大允许压缩量（mm）； h1卸料板厚度（mm）；t材料厚度（mm）； h2凸模高度（mm）；h3刃口修磨量，一般取46mm。查表得 F=27.5mm H=90-27.5+30+1.5+1-78+6=23mm 安装厚度B=弹簧的自由高度H-模具闭合后上模座下表面到卸料板上

30、表面的距离S-弹簧的窝座深度H 安装厚度B=90-62.5-21=6.5mm6.2.5 安装孔内径和孔底厚度H值的选取参考见表8 表8 D3和孔底厚度H值Table 8 D3 and the thickness of the bottom of the hole the value of H弹簧外径D/mm孔底厚度h/mm弹簧外径D/mm安装孔内径D/mm6103610D+1102051015D+1.5203571520D+23550102025D+2.55065132530D+330D+3.5由表8得出：=30+3=33mm,h=10m6.3 凸模固定板的设计见下图18 图18 凸模固定板F

31、ig18 Punch-retainer plate6.4 导向零件的选用常用的导向装置有导板式和导柱式。导板的导向孔按凸模断面形状加工，采用IT6-IT7级精度间隙配合。模具工作时凸模始终不脱离导板，从而起到导向作用。导板必须具有足够的厚度，其平面尺寸一般与凹模相同。冲压加工零件的形状复杂时，导板加工困难。为了避免热处理变形，时常不进行热处理，所以其耐磨性能差，实际上很难达到和保持可靠与稳定的导向精度。生产中经常采用导柱、导套方式导向。较大型模具多用阶梯形导柱，其大端直径取等于导套的外径，从而使上、下模板安装导柱、导套的孔径相等，可以在一般的设备上同时加工保证同轴度。即使在中、小型模具中导柱、

32、导套孔径不相等时，上、下模板上的导套孔、导柱孔也应同时加工，以保证上、下模部分的同心和导向的可靠性。为了提高导向的可靠性增加导向部分长度，可取导套长度比模板的厚度大些。导柱和导套应具有耐磨性与足够的韧性，一般用低碳钢制造，渗碳、淬火。导套的硬度(5660HRc)应稍低于导柱。导柱导套有滑动式结构和滚动式结构两种形式。当冲模工作速度较高或对冲模精度要求较高时，可以采用滚动式的导柱、导套装置。导柱、导套应按国家标准选用。这次设计中由于模架是采用的标准模架，导柱、导套的结构形式是随标准模架配套的。因此，一旦模架确定，导柱、导套也就确定了。本次设计中选用的模架标准为凹模周界L=1000mm、B=500

33、mm、闭合高度导H=315350mm、I级精度的后侧导柱模架1000500315350 I GB/T 2851.3；与此模架配合的导柱规格为30200 GB/T 2861.1；导套规格为3012548 GB/T 2861.6。【9】6.5 模架的选用 模板在上、下模板上安装全部模具零件，构成模具的总体和传递压力：模板不仅应该具有足够的强度，而且还要有足够的刚度。刚度问题往往容易被忽视。如果刚度不足工作时会产生严重的弹性变形而导致模具零件迅速磨损或破坏。 一般情况下是上模板与冲头、冲头固定板及垫板等装配成一体，用3个以上的螺栓紧固构成模具的上模部分；下模板则与凹模、凹模垫块等组成模具的下模部分。

34、此外，上、下模两部分还分别对称地用两个销钉销紧，以防转动和错位。上、下模板中间联以导向装置的总体称为模架。模具设计时，通常都是按国家标准选用模架或模座，只有在不能使用标准的特殊情况下才进行模板设计。设计时，圆形模板的外径应比圆形凹模直径大3070mm，以便安装和固定。同样，矩形模板的长度应比凹模长度大4070mm，而宽度可取与凹模宽度相同或稍大些。模板大多是铸铁或铸钢件，因此其结构应能满足铸造工艺要求。大型模板为选用运输方便和安全，应有起吊孔，在其侧向加工。模板的厚度一般设计或选用得比凹模(凹模垫板)厚些。下模板通常比上模板取得厚一些。根据设计要求，查文献2（ 后侧导柱模架GB/T 2851.

35、31990），选取模架相关参数如下：凹模周界L=1000mm、B=500mm、闭合高度H=315350mm、I级精度的后侧导柱模架1000500310350 I GB/T 2851.3。各零部件规格如下： 上模座： 100050050mm 下模座： 100050060mm 导柱： 30200mm 导套： 3012548mm7 模具结构图19所示为8工位级进模的模具结构图。7.1 模具主要结构设计模架结构设计。该模具以四导柱模架进行导向，上、下模板均采用钢制模板，以增强刚性和冲压稳定性，从而保证了良好的模具制造间隙。凹模结构设计。为了便于刃磨刃口，采用拼合凹模，待全部拼块组合后，由前、后、左、右

36、4条围框以止口咬合，并用螺钉紧固。为了增强冲裁凹模的强度，把第5工位定为空位，为了便于制作，在第5、6两工位处分断，从而更好地保证组合的冲裁精度。卸料板结构设计。在弯曲时弹压卸料板设计成反凸台形，凸出部分可进入两导料板间，凸台与导料板的间隙为05 mm，以免弯曲过程中工件产生微量滑移，防止板变形，弯曲后又起卸料作用，从而提高了弯曲质量。卸料板的各形孔与对应凸模的配合间隙为003005mm，从而起到导向和保护作用。 导向机构设计。为了更好地保证模具的冲裁精度，除了有四导柱模架导向外，同时在卸料板与固定板间设有一对小导柱、导套进行辅助导向，其配合间隙为002003 mm，同时也能更好地对卸料板起到

37、导向作用，保障了各凸模、凹模的间隙，提高了卸料精度，从而对第14工位的小凸模起到了一定的保护作用。翻边孔结构设计。在翻边工序中采用了双斜楔结构(见图6)，翻边凸模采用先导正后翻边的形式。该结构能够对两侧孔同时进行翻边。为了保证翻孔的同时性，各斜楔及滑块均必须保证其夹角度数相同，各对称件需一次装夹加工而成。双斜楔结构的动作为：上模板下行时，固定在上模板上的主动杆会随之下压从动斜楔9使之下行，从动斜楔9推动水平滑块4水平运动，水平滑块4会推动升降滑块向上运动，从而使翻边凸模向上对孔进行翻边，同时对复位弹簧进行压缩，待翻边结束后，升降滑块5、水平滑块4在复位弹簧2、7的作用下回到起始位置，而从动斜楔

38、也会上升到原始位置。7.2 模具工作过程该模具用于生产冲孔、落料、压弯冲压件，是一套冲孔、剪切、压弯、翻边、切断级进模。该模具的动作过程是：合模前，从机床左侧进料，由导尺导正，该模具的第1工位冲导正孔，为以后的工序定位做准备。第2工位以导正钉导正，冲两侧的2个翻边预冲孔。第3工位以导正钉导正，将两侧废料切除。第4工位以导板定位，将两端废料切除。第5工位为空位，但以导板进行导正，以防止条料在冲制过程中发生变形和左右倾斜而影响弯曲精度。第6工位以导正钉导正对板料进行弯曲，此时导板已不起导正作用。第7工位以导正钉导正对预冲翻边孔进行翻边。第8工位以导正钉导正，将中间载体切除。待下一工序进料时将该件推

39、落。卡板模具经调试、试制，零件成形效果理想。由于采用了双斜楔机构，两侧翻边孔效果良好，从而也显示出了比一般杠杆机构来加工该类零件的优点，所冲制的卡板不但生产效率高，而且精度达到了图纸要求。图19卡板级进模装配图Figure 19 Card board level into the mold assembly drawing8 结束语做了几个礼拜的毕业设计终于可以画上一个句号了。但是现在回想起来做毕业设计的整个过程，颇有心得，其中有苦也有甜。从这次毕业设计中我学到了不少知识，尤其是冲压模具设计方面的。毕业设计不仅是对前面所学专业知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。下面我对整个毕业设计的

40、过程做一下简单的总结。 第一，接到任务以后进行选题。选题是毕业设计的开端，选择恰当的、感兴趣的题目，这对于整个毕业设计是否能够顺利进行关系极大。我自己结合自己今后的工作方向和兴趣所在，选取了冲压模具设计这一块。 第二，题目确定后就是找资料了。查资料是做毕业设计的前期准备工作，好的开端就相当于成功了一半。通过到图书馆、网上查找资料，既方便又快捷。特别是通过图书馆的超星图书搜寻资料，十分方便。这使我在短暂的时间内就找到了许多冲压模具设计方面的资料。 第三，通过上面的过程，已经积累了不少资料，对所选的题目也大概有了一些了解，这一步就是在这样一个基础上，综合已有的资料来更透彻的分析设计题目，对所设计工件进行详细的工艺分析和工艺方案的确定。 第四，完成工艺分析和方案确定后，便开始进行主要的工艺计算。第五，当做完上面几步后，就可以进行主要零部件的计算和设计了。在设计主要零部件的时候也遇到了不少问题，如一些尺寸不合理