毕业设计（论文）万能手机充电器上翻盖注射模设计及编程（全套图纸）.doc

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1、西南交通大学峨眉校区机械工程系本科毕业设计全套CAD图纸，联系153893706 姓 名 XXX 学 号 导师姓名 XXX 职 称 工程师 专业班级 2005级数控2班 题 目：万能手机电池充电器外壳注塑模设计及编程 2009年 5 月 22 日万能手机充电器上翻盖注射模设计及编程设计者：XXX 指导教师：XXX摘要 本次设计是对旅行用的手机充电器上翻盖的注射模进行了设计研究。该塑件成品的表面质量要求较高，使用寿命较长。顾在设计中选用ABS工程材料，潜伏式浇口以保证起模质量要求。由于塑件的外形轮廓及内部结构较为复杂，因此在该设计中采用一模四腔，对称平衡式布置，型芯型腔大量使用镶嵌件，以减少生产

2、成本，保证塑件制品的加工成型。同时盖的下端面需考虑侧向分型抽芯，这里采用的是斜导柱滑块外侧抽芯，足以保证塑件制品的分型取出。在设计方面，主要进行了注射成形的基本过程、塑件结构分析及材料的选择、拟定模具结构形式、模具材料的选用、模架的选择、排气系统设计、温度调节系统的设计；在计算方面，主要进行了注射机型号的选择及相关参数的校核、浇注系统的设计、成型零件设计、侧向分型与抽芯机构设计、温度调节系统的设计；在编程方面，选择一个具有代表性的成型零件，如：动模座板进行NC编程。该模具结构设计紧凑合理，开合模顺畅，便于加工装配。关键词：注射模；一模四腔；潜伏式浇口；斜导柱；外侧抽芯。The Universa

3、l mobile phone charger on the clamshell design of injection mold Designer: Wu Xiaoping Mentor: Zhang JinAbstract: The injection mold to the travel which this design is used on the handset battery charger renovates to conduct the design research. Should model an end product the surface quality reques

4、t to be high, the service life is long. Attends to select the ABS engineering material in the design, the ambush type runner guarantees the quality of the requirement. Because models the outline and the internal structure is complex, therefore use mold four cavities in this design, the symmetrical b

5、alance -like arrangement, the core die space massive uses mosaic pieces, reduces the production cost, guaranteed models a product the processing formation. Simultaneously covers under end surface must consider the lateral minute pulls out the core, here uses is the slanting guide pillar slide flank

6、pulls out the core, guaranteed sufficiently models a product the minute to take out. In terms of design, mainly carried out the basic process of injection molding, structural analysis of plastic parts and material selection, mold structure to develop, mold material selection, the choice of mold, exh

7、aust system design, the design of the temperature conditioning system; in the calculation of , the main model for the injection of choice and the relevant parameters of the verification, the design of gating system, forming part design, the lateral sub-type and core-pulling mechanism design, the des

8、ign of the temperature conditioning system; in the programming, the choice of a representation of the molding parts, such as: dynamic programming NC Block board.This mold structural design compact reasonability, opens and closes the mold smoothly, is advantageous for the processing assembly. Keyword

9、s: injects the mold; mold four cavities; the ambush type runner; the slanting guide pillar; the flank pulls out the core.目 录1 注射成形的基本过程11.1 注射成形的原理11.2 注射成形的工艺过程11.2.1 成形前的准备11.2.2 注射成形过程11.2.3 塑件的后处理21.3 注射成形的工艺参数21.3.1 温度31.3.2 压力31.3.3 时间32塑件结构分析及材料的选择52.1分析塑件的成型工艺性52.2 分析制品的结构、尺寸精度及表面质量52.3分析制品原

10、材料的工艺性52.3.1 ABS的基本特性52.3.2 成形特性62.3.3 成形条件62.4 塑件建模分析73 拟定模具结构形式83.1 分型面位置的确定83.2 型腔数量的确定93.2.1 塑件尺寸精度93.2.2模具制造成本93.2.3 注塑成形的生产效益93.2.4 制造难度93.3 型腔的布局94注射机型号的选择及相关参数的校核114.1 注射机型号的选择114.1.1.注射量的计算114.1.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算114.1.3. 选择注射机114.2 相关参数的校核124.2.1注射机型腔数的校核124.2.2.注射机最大开模行程与模厚无关时的校

11、核125 模具材料的选用135.1 模具材料选用原则135.2 注塑模具常用材料135.2.1 型腔、型芯类零件135.2.2 导向类零件135.2.3 浇注系统零件135.2.4 推出机构和抽芯机构零件135.2.5 模板类零件145.3 塑料模具成型零件（型腔、型芯）的选材145.4 模板零件的选材145.5 浇注系统零件的选材145.6 导向零件的选材145.7 侧向分型与抽芯机构的选材155.9 其它零件155.10 该套模具所用材料的性能比较156 浇注系统的设计166.1 主流道设计166.1.1主流道的作用166.1.2主流道设计要点166.1.3浇口套的结构形式176.1.4浇

12、口套材料及尺寸176.1.5 定位圈的设计176.1.6主流道凝料体积186.2 分流道的设计186.2.1 分流道的作用186.2.2 设计要点196.2.3分流道的形状和截面尺寸196.2.4分流道长度设计206.2.5 分流道凝料体积206.2.6分流道的表面粗糙度216.3 浇口的设计216.3.1 浇口的作用216.3.2浇口设计的基本要点216.3.3浇口的类型226.3.4浇口尺寸及形状226.4 冷料穴的设计226.4.1冷料穴226.5 拉料杆设计236.6 排气槽的设计237 成型零件设计257.1 成型零件的结构设计257.1.1凹模257.1.2 凸模和型芯257.2

13、成型零件工作尺寸的计算257.2.1型腔和型芯工作尺寸的计算268 导向、推出及复位机构的设计298.1 导向机构设计298.1.1导向机构的作用298.1.2 导向结构的总体设计298.1.3导柱的设计30d数量及布置318.1.4导套318.2 推出机构的设计328.2.1 推出机构的分类328.2.2 脱模推出机构的设计原则328.2.3 塑件的推出机构推杆的设计338.2.4推出机构的复位339 侧向分型与抽芯机构设计349.1 斜导柱侧向分型与抽芯机构3492侧向抽心机构的设计3493斜导柱抽芯机构的设计3594斜导柱直径的计算3595侧向抽心力的计算369.6斜导柱的长度计算389

14、.7锁紧楔的设计3810 模架的选择3910.1型腔强度及支撑板厚度计算3910.1.1型腔侧壁厚度3910.1.2支撑板的厚度3910.2模架的确定4010.3各个模板的确定4011排气系统设计4212 温度调节系统的设计4312.1冷却水的体积流量计算4312.2确定冷却管道的直径4412.3确定冷却水在管道的流速4412.4求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热系数4412.5冷却管道的总传热面积4412.6求模具上应开设的冷却水孔数4413 模具动作过程4613.1 模具动作过程4614 模具的试模与修模4814.1注射机选定4814.2试模用注塑料4814.3试模工艺4814.4试模481

15、4.5修模4815 NC编程49总结51致谢词52参考文献531 注射成形的基本过程注射成形又称注射模塑，是热塑性塑料，是热塑性塑料制件的一种主要成形方法，除个别热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成形。注射成形可成形各种形状的塑料制件，它的特点是成形周期短，能一次成形外形复杂，尺寸精密，带有嵌件的塑料制件，且生产效率高，易于实现自动化生产，所以广泛用于塑料制件的生产及批量较小的塑料制件的生产。注射成形所用的设备式注射机，目前的注射机种类很多，但普遍采用的是柱塞式注射机和螺杆式注射机。1.1 注射成形的原理注射成形的原理是将颗粒状态成粉状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热

16、熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经一定时间的保压冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成行塑件，这样就完成了一次注射工作循环。1.2 注射成形的工艺过程注射成形工艺过程包括：成形前的准备、注射成形过程以及塑件的后处理三个阶段。1.2.1 成形前的准备A原料外观的检验和工艺性能的测定，检验内容包括对色泽、粒度及均匀性流动性、热稳定性及收缩率的检验。B物料的预热和干燥，对于吸水性强的塑料，在成形前应进行干燥处理，不然塑料制件表面会出现斑纹和气泡等缺陷，甚至发生降解，严重影响塑料制件的外观和内在质量，故对物料应进行充分的预热和

17、干燥。C嵌件的预热，在成形带金属嵌件，特别是带较大的嵌件的塑件时，嵌件放入模具之前必须预热，以减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑件的收缩应力，保证塑件质量。D料筒的清洗，当改变产品，更换原料及颜色时均需清洗料筒，通常柱塞式料筒可拆卸清洗，而螺杆式料筒可采用对空注射法清洗。E脱模剂的选用，塑料制件的脱模，主要依赖于合理的工艺条件和正确的模具设计，在生产上为顺利脱模，通常使用脱模剂。1.2.2 注射成形过程注射成形过程包括加料、加热塑化、加压注射、保压、冷却定型、脱模等工序，但实质上将主要是塑化、注射充模和冷却定型等基本过程。（1）塑化是指粉状或粉状的物料在料筒内加热熔融成粘流态并具有良好的可

18、塑性的全过程，对塑化的要求是：塑料在进入模腔之前，既要达到规定的成形温度，又要使熔体各点温度均匀一致，并能在规定时间内提供上述质量的足够熔融塑料，以保证生产连续顺利地进行。（2）注射成形与冷却定形 注射成形与冷却定形是指从注射机柱塞或螺杆将熔融塑料注射入模开始，经过型腔充满及熔体冷却定形，直到塑件脱模为止的整个过程。这一过程时间不长，但合理的选择和控制该过程的温度、压力、时间等工艺参数，对塑料制件的质量却十分重要。根据塑料进入模腔的流动情况，这个过程可分为注射充模、保压补缩、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。a注射充模 从注射机柱塞或螺杆快速推进，将塑料熔体注入模腔，至充满模腔为止为注射充模阶段

19、，这一阶段压力变化为：当熔体未注入模具型腔时，模腔压力基本上为零，充满以后，随熔体量迅速增加，模腔压力也迅速上升。b保压补缩 这一阶段是从塑料熔体充满型腔时起，至柱塞或螺杆退回时为止。在这段时间内，熔体因为冷却而收缩，但由于柱塞或螺杆继续缓慢向前移动，使料筒内熔体继续进入型腔，以补充因收缩而留出的空隙，从而保持模腔内熔体压力仍为最大值。c倒流阶段 这一阶段是从柱塞或螺杆开始后退时起，至浇口处塑料熔体冻结时为止，这时模腔内的压力比浇注系统流道内高，因此就会发生塑料熔体的倒流，从而使模腔内压力迅速下降。d浇口冻结后的冷却 这一阶段是从浇口处塑料完全冻结起到制件脱模取出时为止，这时，倒流不再继续进行

20、，模腔内的塑料继续冷却并凝固定型，当脱模时，塑件应具有足够的刚度，不致产生翘曲或变形，在冷却阶段中，随着温度的迅速下降，模腔内的塑料体积收缩，压力也逐渐下降。1.2.3 塑件的后处理由于塑化不均匀或由于塑料在型腔内的结晶，取向和冷却不均匀，或由于金属嵌件的影响和塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免的存在一些内应力，从而导致塑件在使用过程中产生变形或开裂。为此，要对塑件进行适当的后处理。主要是退火和调湿处理。a退火处理 退火热处理是将塑件在定温度的加热液体介质或热空气循环烘箱中静止一段时间，然后缓慢冷却至室温，从而消除塑件的内应力，提高塑件的性能。退火的温度应控制在塑件使用温度1020C

21、，退火处理后冷却速度不能太快，以避免重新产生的内应力。b调湿处理 调湿处理是将刚脱模的塑件放入热水中，以隔绝空气，防止对塑件的氧化，加快吸湿平衡速度的一种后处理方法，其目的是使塑件颜色、性能以及尺寸得到稳定，防止塑件使用中尺寸变化，使制品尽快达到吸湿平衡。 1.3 注射成形的工艺参数 当选择了适当的塑件品种、成形方法及设备，设计了合理的成形工艺过程及模具结构之后，在生产中工艺条件的选择及控制就是保证成形顺利进行和塑件质量的关键，注射成形最后主要的工艺参数是塑化流动和冷却的温度、压力以及相应的各个作用时间。1.3.1 温度注射成形过程控制需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度等，前两种温度

22、主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要影响塑料的充模和冷却定形。a料筒温度 料筒温度的选择应保证塑料塑化良好，能顺利实现猪舍，又不引起塑料分解。料筒温度根据塑料的热性能确定各种塑料具有不同的流动温度，因此对非结晶性塑料而言，料筒末端最高温度应高于流动温度，而对结晶性塑料应高于熔点，但必须低于塑料的分解温度，否则将导致熔体分解。除了严格控制最高温度外，还应控制塑料在加热筒中停留的时间，因为时间过长时，塑料也会发生降解。b喷嘴温度 喷嘴温度通常率低于料筒的最高温度，这是为了防止熔料在喷嘴处产生的流涎现象。喷嘴低温产生的影响可从熔料的注射时所产生的摩擦得到一定程度的补偿。但是喷嘴温度不能过低，否

23、则熔料在喷嘴处会出现早凝而将喷嘴堵塞，或者有早凝料注入模腔而影响塑件的质量。c模具温度 模具温度对塑料熔体在型腔内的流动和塑料制品的内性能与表面质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料的特性，塑件尺寸与结构、性能要求及其他工艺条件等。模具温度通常是由通入定温的冷却介质来控制的也有靠熔料注入模具自然升温和自然散热得到平衡而保持一定的模温，不管是加热或冷却，对塑料熔体来说进行的都是冷却降温过程，以使塑件成形和脱模。1.3.2 压力注射成形过程中的压力包括塑化压力和注射压力，他们关系到塑化和成形的质量。a塑化压力 塑化压力是指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部塑料熔体在螺杆旋转后退时所受的压力，亦称嘴压，其

24、大小可以通过液压系统中的溢流阀来调整，注射中，塑化压力的大小是随着螺杆的设计，塑件质量的要求以及塑料的种类不同而异的。如果这些条件和螺杆的转速都不变，则增加塑化压力会提高熔体的温度及其均匀性。使色料混合均匀，并排出熔体中的气体，但增加塑化压力会降低塑化速率，从而延长成形周期，而且增加了塑料分解的可能性。b注射压力 注射压力是指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力，。其作用是克服熔体流动充模过程中的流动阻力，是熔体具有一定的充模速率，对熔体进行压实注射压力的大小取决于注射机的类型。塑料的品种，模具结构、模具温度、塑件的壁厚及流程的大小等。尤其是浇注系统的结构和尺寸，为了保证塑件的质量。对注射速率

25、有一定要求，而注射速率与注射压力有直接关系。在同样条件下，高压注射时，注射速率高；反之，低压注射时则注射速率低。1.3.3 时间完成一次注射成形所需要的时间，称为成形周期。它包括以下几部分：注射时间a. 充模时间（柱塞或螺杆前进的时间）b. 保压时间（柱塞停留在前进位置的时间）；闭模冷却时间（柱塞后退的时间）；其它时间（指开模、脱模、涂拭脱模剂、安放嵌件和模具等）。成形周期直接影响生产效率和设备利用率，尽量在整个成形周期中，注射时间中的充模时间不长，一般不超过10s，保压时间较长，一般为20-120s。冷却时间的长短应以保证塑料制品脱模时间不引起变形为原则，一般为30-120s。此外，在成型过

26、程应尽可能缩短开模、脱模等其它时间，以提高率生产率。2塑件结构分析及材料的选择2.1分析塑件的成型工艺性零件表达如图21。该塑件为一手机旅行充电器的上盖，塑件壁薄属薄壁形塑件，结构不算复杂，尺寸精度及外观要求中等偏上，塑件精度中等，生产批量20万件。故选用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料，成型工艺性很好，可以注射成型。图2-1 塑件图2.2 分析制品的结构、尺寸精度及表面质量A 结构分析 从塑料制品图可见，该制品几何结构一般，内里轮廓的镶嵌件较多，盖下端面需考虑侧抽芯机构；零件总体轮廓尺寸为90.5mm64.5mm17.7mm，属于中等结构的小型件。B 尺寸精度分析 该制品尺寸中等，

27、依据SJ1372-78建议采用的精度等级为（MT3），对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。制品大体壁厚为2.8mm，较均匀，有利于零件的成型。C 表面质量分析 该零件表面质量要求较高，外表面不得有熔接痕、气痕、飞边等缺陷产生，有较高的光亮要求。 综合分析可以看出，注射时在工艺参数控制的较好的情况下，该制品的成型要求可以得到保证。2.3分析制品原材料的工艺性给定的塑件材料选用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）塑料。2.3.1 ABS的基本特性ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分的各自特性，使ABS具有良好的综合性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性及表面硬度，丁二烯使A

28、BS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，密度1.02 g/cm31.16 g/cm3,成型的塑料件有较好的光泽。有极好的冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响，在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液，不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。经过调色可配成任何颜色。其缺点是耐热性不高。性能：综合性能较好，冲击韧度、力学性能较高，尺寸稳定而化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与此相反372有机玻璃的熔接性良好

29、，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。用途：适于制作一般机械零件、减摩耐摩零件、传动零件以及化工、电器、仪表等零件。2.3.2 成形特性：无定形塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸脂,聚氯乙烯好）。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50

30、60，要求光泽及耐热型料宜取6080。注射压力应比聚苯乙烯高，一般用柱塞式注射机时料温为180230，注射压力为100140MPa，螺杆式注射机则取160230，70100MPa为宜。模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑料件表面呈现“白色”痕迹（但热水中预热可消失）。脱模斜度宜为2以上。2.3.3 成形条件：成形机类型： 螺杆式密度： 1.021.16g/cm3计算收缩率： 0.30.8%预热温度： 8085预热时间： 23h料筒后段： 150170中段： 165180温度前段： 180200喷嘴温度： 170180模具温度： 5080注射压力： 6010

31、0MPa时间: 冷却时间： 20120s成形注射时间： 2029s高压时间： 05s总周期： 50220s螺杆转速： 30r/min适用注射机类型：螺杆式、柱塞式均可后处理：方法： 红外线灯、烘箱温度： 70 时间： 24h说明：该成形条件为加工通用级ABS料时所用，苯乙烯-丙烯腈共物（即ABS）成形条件与上相似。 2.4 塑件建模分析通过Pro/E建模分析可得塑件的质量、体积、单件的投影，如下图 22： 图 2-2 塑件图 其中单个塑件重20.8G，体积18.9cm3，材料是ABS工程材料建模的。3 拟定模具结构形式3.1 分型面位置的确定模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表

32、面称为分型面，分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动充填性及制品的脱模，分型面的位置也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的一个关键内容。 分型面的选择应注意以下几点：分型面应选在塑件外形最大轮廓处 当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同一半模具腔内。因分

33、型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。考虑满足塑件的使用要求注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适。考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边，当制件的壁相当厚但内孔较小时，则对型芯的包紧力很少常不能确切判断制件中留在型芯上还是在凹模内。这时可将型芯和凹模的主要部分都设在动模边，利用顶管脱模，当制件的孔内有管件

34、（无螺纹连接）的金属嵌中时，则不会对型芯产生包紧力。不妨碍制品脱模和抽芯。在安排制件在型腔中的方位时，要尽量避免与开模运动相垂直方向的侧凹或侧孔。一般机械式分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。有利于浇注系统的合理处置。尽可能与料流的末端重合，以利于排气。分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。根据塑件结构形式，分型面选择在充电器上盖的最大平面上，如图：图3-1 分型面选择3.2 型腔数量的确定型腔指模具中成形塑件的空腔，而该腔是塑件的负形，除去具体尺寸比塑料大以外，其他都和塑件完全相同，只不过凸凹相反而己。注射成形是先闭模以形成空腔，而后进料

35、成形，因此必须由两部分（或两部分以上）形成这一空腔型腔。其凹入的部分称为凹模，凸出的部分称为型芯。型腔数目的决定与下列条件有关：3.2.1 塑件尺寸精度型腔数越多时，精度也相对地降低，1、2级超精密注塑件，只能一模一腔，当尺寸数目少可以一模二腔。3、4级的精密级塑件，最多一模四腔。3.2.2模具制造成本多腔模的制造成本高于单腔模，但不是简单的倍数比。从塑件成本中所占的模具费比例看，腔模比单腔模具低。3.2.3 注塑成形的生产效益多腔模从表面上看，比单腔模经济效益高。但是多腔模所使用的注射机大，每一注射循环期长而维持费较高，所以要从最经济的条件上考虑一模的腔数。3.2.4 制造难度多腔模的制造难

36、度比单腔模大，当其中某一腔先损坏时，应立即停机维修，影响生产。塑料的成形收缩是受多方面影响的，如塑料品种，塑件尺寸、大小、形状，熔体温度，模具温度，注射压力，充模时间，保压时间等。影响最显著的是塑件的壁厚和几何形状的复杂程度。本设计根据塑件结构的特点，考虑型腔布局方式，采用一模四腔的模具结构，这样比一模一腔模具的生产效率高，同时结构更为合理。3.3 型腔的布局多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每一个型腔都通过浇注系统从总压力中心中均等地分得所需的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充

37、满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异、应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状及尺寸均对应相同，可以实现均衡进料和同时充满型腔的目的；非平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同一尺寸及精度要求的制件，不同塑件原则上不应该用同一副多模腔模具生产。在同一副模

38、具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是一个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的模具，在生产实践中还使用这一方法，但难免会引起一些缺陷，如有些塑件发生翘曲、有些则有过大的不可逆应变等。本设计成型同一塑件，且壁厚均匀，故采用平衡式。如图31：图 3-1 型腔分布4 注射机型号的选择及相关参数的校核4.1 注射机型号的选择4.1.1.注射量的计算通过PRO/E建模分析，塑件的质量m为20.8g，塑件的体积=18.9cm3，流道的凝料质量是一个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。上述已知该模具为一模四腔，故注射量： 4.1.2 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（

39、包括浇口）在分型面上的投影面积A2在模具设计之前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大约为每个塑件在分型面上的投影面积的0.2-0.5倍，因此可以用0.35nA1来进行计算，所以：式中塑件的投影面积A1由PRO/E建模分析A1=4727.95*10 6AP=4*1.35*4727.95*10 -625530.93*10 -6*35* 106 =893.55kN式中 行腔压力P取35MPa4.1.3. 选择注射机 根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算植，可选用SZ200/1000卧式注射机，参数如下：表4-1 SZ200/1000注射机的主要技术参数理论注射容量（）210螺杆直径（mm）42注

40、射压力（MPa）150注射速率（g/s）110塑化能力（g/s）14螺杆转速（r/min）10250喷嘴球半径（mm）15锁模方式双曲轴锁模力（kN）1000拉杆内间距(mm)移模行程(mm)300续表4-1最大模厚(mm)350最小模厚(mm)150模具定位孔直径(mm)喷嘴孔直径(mm)3.54.2 相关参数的校核4.2.1注射机型腔数的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数目n由公式 合格式中：k注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8m注射机的额定塑化量10.5k/st成型周期 （因为本设计的零件体积比较，所以成型周期可以根据各种情况缩短一点，在此取60s）其他安装尺寸的校核要待模架

41、选定，结构尺寸确定以后才可进行。4.2.2.注射机最大开模行程与模厚无关时的校核根据屈昌华主编的塑料成型工艺与模具设计第99页，对于单分型面注射模s=H+H+510mm式中：H推出距离（脱模距离）（mm）H包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）由设计知 H1=18mm（由零件高度17.7近似）, H2=50mm, S=18+50+7=75mm又 =300mm所以符合要求。5 模具材料的选用5.1 模具材料选用原则用于注塑模具的钢材，大致应满足如下要求：机械加工性能优良：易切削，适于深孔、深沟槽、窄缝等难加工部位的加工和三维复杂形面的雕刻加工；抛光性能优良：没有气孔等内部缺陷，显微组织均匀，具有

42、一定的使用硬度（40HRC以上）；良好的表面腐蚀加工性：要求钢材质地细而均匀，适于花纹腐蚀加工；耐磨损，有韧性：可以在热交变负荷的作用下长期工作，耐摩擦；热处理性能好：具有良好的淬透性和很小的变形，易于渗氮等表面处理；焊接性好：具有焊接性，焊后硬度不发生变化，且不开裂、变形等；热膨胀系数小，热传导效率高：防止变形，提高冷却效果；性能价格比合理，市场上容易买到，供货期短。在选择注射模具钢材时，要综合考虑塑件的生产批量、尺寸精度、复杂程度、体积大小和外观要求等因素。对于塑件生产批量大、尺寸精度要求高的场合，应选用优质模具钢。对于结构复杂或体积比较大的塑件应选用易切削钢。外观要求高的塑件可以选用镜面

43、钢材。5.2 注塑模具常用材料5.2.1 型腔、型芯类零件由于这些零件直接于塑料接触，因此要求具有一定的强度、表面耐磨性好、热处理性能好、淬火变形小；对塑料具有腐蚀的模具，材料还应有抗蚀能力。目前如P20、718、NAK80、NAK55、SKD61、H13、CrWMn、SKD11等材料较为常用，耐蚀模具钢有HPM38、U420、3Cr13、Stavax等。5.2.2 导向类零件这类零件包括各种导柱、导套和导向销等。这类零件在使用中起导向作用。开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定的压力或偏载负荷。因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性。目前如GCr15、SUJ2、T8A、T10A等材料较

44、为常用。5.2.3 浇注系统零件浇注系统零件包括浇口套、拉料杆、分流锥等。这类零件的工作条件与成型零件相近，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性。目前如P20、T8A、T10A等材料较为常用。5.2.4 推出机构和抽芯机构零件这类零件要求表面磨性好，并具有足够的机械强度。目前如SKH61、T8A、T10A等材料较为常用，也可采用与型腔、型芯同样的材料。5.2.5 模板类零件这类零件是模具中主要承力零件，因此要求具有足够的机械强度。目前应用最普遍的是45钢，有时也用55钢；为延长使用寿命，可调质至230270HBS。5.3 塑料模具成型零件（型腔、型芯）的选材 表5-1 成型零件选材零件名称材料牌号热处理方法硬度说明型腔型芯45调质216260HB用于形状简单、要求不高的型腔、型芯淬火4348HRCT8A、T10A淬火5458HRC形状简单的小型腔、型芯CrWMn40Cr4Cr5MoSiV淬火5458HRC用于形状复杂、要求热处理变形小的型腔、型芯或镶件20CrMnMo渗碳淬火20CrMnTi5.4 模板零件的选材表5-2 模板零件选材零件名称材料牌号热处理方法硬度垫板（支承板）45淬火4348HRC动、定模板动、定模座板45调质230270HB固定板45调质230270HBQ235A垫块45、Q235A推件板T8A、T10A淬火5458HRC45调质