毕业论文无凸缘深筒件拉深模设计25922.doc

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1、摘 要随着现代工业的发展和人们的生活不断改善，各种新型的工具不断地问世为人们的生活提供方便，而在制造这些工具的过程离不开模具。各种模具在不同的时代发生着飞跃的变化，随之出现许多不同的制造方式。由于产品的材料和工艺特性不同，生产用的设备也各异，模具种类繁多，但用的最为广泛的大约有以下几种：冷冲压模、塑料成型模、锻造模、精密铸造模、粉末冶金模、橡胶成型模、玻璃成型模、窑业制品模、食品糖果模、建材用模等。其中以冷冲压模、塑料模的技术要求和复杂程度较高。我的设计课题是：内胆的拉深，主要介绍的是无凸缘筒形件拉深模的设计过程。我参考了大量有关拉深模模具设计实例等方面的资料。拉深是利用拉深模将板料制成各种空

2、心件的一种方法，是冲压生产中应用最主要的工序之一。我设计的是无凸缘内胆拉深模设计和制造，材料为08钢板，厚度t=1mm。采用的工序为落料拉深复合工序和拉深单工。设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。最后生成装配工程图和相关的零件图。关键词：模具 落料 拉深 装配图 零件图AbstractWith the development of modern industry and peoples lives continue to improve, a va

3、riety of new tools continue to come out to provide convenience to peoples lives and in the process of manufacture of these tools can not be separated from the mold. Various molds at different times, changes in the leap, followed by a number of different manufacturing methods.Materials and workmanshi

4、p of the product characteristics, production equipment also vary a wide range of mold, but the most widely used in approximately the following: cold stamping mold, plastic molding, forging mold, the mold of precision casting, powder metallurgy mold, rubber molding, glass molding, ceramic products, m

5、old, food candy mold, building materials and mold. Among them, the high technical requirements and complexity of the cold stamping mold, plastic mold.In the design, introduces the mold drawing. In this design, I made reference to the large number of Die mold design example. The drawing is a drawing

6、die as a processing method of the sheet metal stamping into a variety of hollow, is the most widely used in the stamping process. I designed the interior of no flange drawing die design and manufacturing materials for the steel plate 08, the thickness t = 1mm. Processing methods for the blanking pul

7、l deep composite processes and drawing a single process. Processing method is relatively simple. The main content of the design: the process of the workpiece analysis; program of stamping process; mold the technical requirements and material selection; the calculation of the main design dimensions;

8、work part size calculation; the overall design of the mold; the structural design of the main components; the mold assembly diagrams; mold assembly. Finally, to generate assembly drawings and part drawings.Keyword: mould blanking deep drawing assembly drawing parts drawing目 录摘 要IABSTRACTII目 录III引 言1

9、一 材料分析41.1 工件材料分析41.2 模具材料分析51.2.1 模具零件的材料51.2.2 要针对模具失效形式选用钢材51.2.3 要根据制品批量大小51.2.4 要根据冲模零件的作用选择51.2.5 要根据冲模精密程度选用5二 零件工艺性分析5 冲压工艺方案6三 拉深工艺参数的计算73.1 确定修边余量73.2 计算毛坯直径D73.3 判断是否采用压边圈83.4 确定拉深系数83.4.1 先判断能否一次拉出83.4.2 用计算法确定拉深次数83.4.3 由查表法确定拉深次数83.4.4 由推算法确定拉深系数83.4.5 确定各次拉深半成品尺寸93.5 画出工序图10四 落料拉深复合模工

10、艺计算104.1 落料凸、凹模刃口尺寸计算104.2 首次拉深凸、凹模尺寸计算114.3 落料排样设计124.4 画出零件的排样图13五 二次拉深模工作部分尺寸计算135.1 第二次拉深凸、凹模尺寸计算135.2 第三次拉深凸、凹模尺寸计算145.3 第四次拉深凸、凹模尺寸计算14六 计算工序冲压力146.1 落料力的计算146.2 卸料力、推件力、顶件力的计算156.3 拉深力的计算166.4 压边力的计算166.5 压力中心的计算16七 冲压设备的选用177.1 落料拉深复合模设备的选用177.2 二次拉深模设备的选用18八 模具零部件结构的确定198.1 落料拉深复合模零部件设计198.

11、1.1 标准模架的选用198.1.2 卸料零件的选择208.1.3 定位方式的选择228.1.4 其他零部件结构238.2 二次拉深模零部件设计23九 模具的装配249.1 落料拉深复合模装配图249.2 二次拉深模装配图25十 模具的检验2610.1 模具检测的内容2610.2 模具检测的方法27结 束 语28参 考 文 献29致 谢30附 录31引 言模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。当今，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所接受。模具技术水平在很大程度上决定于人才的整体水平，而模具技术水

12、平的高低，又决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。冲压是使板料经分离或成形而得到制件的加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。常温下进行的板料冲压加工称为冷冲压。冷冲压模具在工业生产中的地位：是大批生产同形产品的工具，同时也是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。模具可保证冲压产品的尺寸精度和质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产零件可以采用冶金厂大量生产的廉价的轧制钢板或钢带为坯料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、重量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其它加工方法所不能比拟的。使

13、用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平地提高，在很大程度上取决于模具工业的发展。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产效率和质量。一般采用压力机进行零件加工，一台普通压力机每分钟可生产零件几件到几十件，而高速压力机的生产效率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机、汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表等产品，有60左右的零件是利用模具加工出来的；而自行车、手表、洗衣机、电冰箱及电风扇等轻工业产品，90左右的零件是利用模具生产出来的；至于日常生活所用的五金、餐具等的大批量生产基本上也是靠模具来进行生产的。显而易见，模具作为一种专

14、用的工艺装备，在生产中的作用和地位正日趋上升。拉深模可以制备各种筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其他不规则形状的薄壁零件。用拉深方法来制造内胆等薄壁空心件生产效率高，而且精度高，材料消耗少，材料利用率高，零件的强度与刚度也高。因此，在汽车、拖拉机、飞机、电器、仪表、电子等工业部门以及日常生活用品的生产中，拉深工艺占据重要的地位，应用也日益广泛。一、概述1.模具工业的概况模具工业是国民经济的基础工业，受到政府和企业界的高度重视，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说，可见其重视的程度。当今，“模具就是经济效益”的观念，已被越来越多的人所接受。模具技术水平在很大程度上决定于人才的整体水

15、平，而模具技术水平的高低，又决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力，因此模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。2.我国模具技术的现状与发展近年来，我国的模具工业也有较大发展，全国已有模具生产厂数千个，拥有职工数十万人，每年能生产上百万套模具。多工位级进模具和长寿命硬质合金模具的生产及应用有了进一步扩大。为满足新产品试制和小批量生产的需要，我国模具行业制造了多种简单、生产周期短、成本低的简易冲模，如钢皮冲冲模、聚氨脂橡胶模、低熔点合金模具、锌合金模具、组合冲模、通用可调冲孔模等。数控铣床、数控电火花加工机床、加工中心等加工设备已在模具生产中采用。电火花和线切割加工已成为冷冲模制

16、造的主要手段。为了对硬质合金模具进行精密成型磨削，研制成功了单层电镀金刚石成形磨轮和电火花成形磨削专用机床，使用效果良好，对型腔的加工正在根据模具的不同类型采用电火花加工、电解加工、电铸加工、陶瓷型精密铸造、冷入挤压。超塑成形以及利用照相腐蚀技术加工型腔皮革纹表面等多种工艺。模具的计算机辅助设计和制造也已进行开发和应用。尽管我国的模具工业这些年来发展较快，模具制造水平也在逐步提高，但和工业发达国家相比，仍存在较大差距，主要表现在模具品种少、精度差、寿命短、生产周期长等方面。二、冲压技术的发展趋势21世纪的今天,中国凭借丰富且廉价的人力资源、庞大的市场及其它许多有利条件，已成为承接工业发达国家模

17、具业转移的良好目的地。随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越业越重要。据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下几个方面：(1)模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高。由于成型零件日趋大型及高效率生产所要求的一模多腔，使模具日趋大型化；随着零件微型化和模具结构发展的要求，今后模具加工的精度将更小，这必将促进超精密加工的发展。(2)CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用。在模具设计与制造中，开发并应用计算机辅助设计的制造系统(CAD/CAE/CAM)，发展

18、高精度、高寿命模具和简易模具(软模、低熔点合金模具等)制造技术以及通用组合模具、成组模具、快速换模装置等，以适应冲压产品的更新换代和各种生产批量的要求。模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAE/CAM技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD/CAE/CAM协同作业，以充分发挥各单元的优

19、势和功效。因此，应大力进行高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。(3)快速经济模具技术的推广应用。快速模具制造及快速成型技术是在近两来迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。近年来快速模具制造商投入了很大的人力和物力，对各种模具的快速制造工艺进行研发，对传统的快速模具制造技术进行改造，嫁接了先进的RP及NC技术，有效满足一些高精度、高寿命模具的生产需求。(4)提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模具的质量和降低模具制造成本。模具

20、标准件应进一步增加规格、品种、发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件。(5)开发优质模具材料和先进的表面处理技术。模具材料是模具工业的基础，制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，但推广应用不足，每年所需约70万吨模具钢还要有相当一分进口。模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的寿命、模具的制

21、造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米技术表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。同时处理技术由大气热处理向真空热处理发展。(6)冲压成形技术将更加科学化、数字化，可控化。科学化主要体现深入研究冲压变形的基本规律、各种冲压工艺的变形理念、失稳理论与变形程度等对成形过程、产品质量、成本、效益的预测和可控程序。数字化主要体现在应用有限元、边界元等技术，对冲压过程进行数字模拟分析，以预测某一工艺过程中坯料对冲压的适应性及可能出现的质量问题，从而优化冲压方案。(7)成形过程的数值模拟技术将在实用化方向取得很大的发展，并与化制造系统很好地集成。人工智能技术、智能化控制将从简单形

22、状零件成形发展到覆盖件等复杂开关零件成形，从而真正进入实用阶段。(8)注重产品制造全过程，最大程度地实现多目标全局优化。优化将从传统的单一成形环节向产品制造全过程及全生命期的系统整体发展。(9)对产品可制造性和成形工艺的快速分析与评估能力将有大的发展。以便宜从产品初步设计甚至构思时起，就能针对零件的可成形性及所需性能的保证度，作出快速分析评估。(10)冲压技术将具有更大的灵活性或柔性，以适应未来小指量多品种混流生产模式及市场多样化、修改化需求的发展趋势，加强企业对市场变化的快速响应能力。推广应用数控冲压设备、冲压柔性加工系统(FMS)、多工位高速自动冲压机以及智能机器人送料取件，进行机械化与自

23、动化的流水线冲压生产。一 材料分析1.1 工件材料分析本次设计所采用的材料为08钢。选择拉深材料时，首先应满足拉深件的使用要求。由于该件不属于易损工件，对材料的耐磨度要求不高，还应满足冲压工艺对材料的要求，保证冲压过程顺利完成，即材料应具有良好的塑性和表面质量，以及板料厚度公差应符合规定，08钢为一种优质碳素结构钢，该结构钢已退火，而退火的目的是消除钢的内应力，以细化组织均匀化学成分降低硬度提高塑性，而且其抗剪和抗拉强度均不高，所以综合其所有的力学的性能，08钢具有良好的拉深性能，适合深拉深。1.2 模具材料分析1.2.1 模具零件的材料：要选择满足模具零件工作要求的最佳综合性能的材料。1.2

24、.2 要针对模具失效形式选用钢材：钢材的失效是影响模具寿命的主要因素包括：（1）为防模具开裂，要选用韧性好的材料。（2）为防磨损，应选用合金元素高的材料。（3）对于大型冲模应选用淬透性好的材料。（4）为保持钢材硬度能力，要选用耐回火性高的含铬、钼合金钢。（5）为防热处理变形，对于形杂的零件应选用含碳量高、淬透性好的高合金材料。1.2.3 要根据制品批量大小，以最低的成本的选材原则选用:对于需冲压数量较多模具，一般采用优质合金钢，而数量少的则采用碳素钢，以降低成本。1.2.4 要根据冲模零件的作用选择：凸、凹模具应选用优质的钢材制作，对于数量不多或厚度不大的可采用有色金属或黑色金属。而对于支撑板

25、、卸料零件、导向件应选用一般钢材。1.2.5 要根据冲模精密程度选用：在制造小型精密模具而又复杂时可选用优质合金钢制作，而对于比较简单，形状、精度有要求不高的模具应选用比较便宜的碳钢或低合金钢。二 零件工艺性分析1) 工艺性是指：拉深件对拉深工艺的适应性。2) 工件:此工件只有落料和拉深两个工序.工件形状简单,并且工件为无凸缘圆筒件,要求内形尺寸,拉深时厚度不变,因此工件能满足落料和拉深的要求.工件的底部圆角半径r= 3.5mmt,满足再次拉深圆角半径要求.零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求，即IT14级。如图2-2所示，材料08钢，厚度1mm。 零件立体图 零件图 图

26、2-1 图2-23) 冲压工艺方案的确定：可依据表2.1确定。表2.1 冲压工艺方案项目单工序模级进模复合模无导柱有导柱冲压精度低较低较高，相当于IT10IT13高，相当于IT8IT11制件平整程度不平整一般不平整，有时要校平因压料较好，制件平整制件最大尺寸和材料厚度不受限制300mm以下厚度达6mm尺寸250mm厚度在0.16之间尺寸300mm厚度常在0.05m3mm冲模制造的难度程度及价格容易、价格低导柱、导套的装配采用先进工艺后不难简单形状制件的级进模比复合模具制造难度低，价格亦较低形状复杂的制件用复合模比级进模制造难度低，相对价格低生产率低较低可用自动送料出料装置，效率较高工序组合后效

27、率高使用高速冲床的可能性只能单冲不能连冲有自动送料装置可以连冲，但速度不能太高使用于高速冲床高达400次/分以上由于有弹性缓冲器，不宜用高速，不宜连冲材料要求可用边角料条料要求不严格条料或卷料要求严格除用条料外，小件可用边角料，但生产率低生产安全性不安全手在冲模过程较不安全比较安全手在冲模工作较不安全，要有安全装置冲模安装调整与操作调整麻烦操作不便安装、调整较容易、操作方便安装、调整较容易，操作简单安装、调整比级进模更容易，操作简单4) 分析表2.1，采用：一，单工序模具结构简单，只需要道工序一副模具才能完成，且生产效率低难以满足该工件大量生产的要求；二，复合模需一副模具，生产率较高，尽管模具

28、结构较复杂；三，级进模也需一副模具，生产率高，但模具结构复杂，送进料不方便，加之工件尺寸偏大。通过分析对上述三种方案的比较，该件若能一次成形，则采用落料拉深复合模最佳。先落料拉深再二次拉深。三 拉深工艺参数的计算3.1 确定修边余量T=1mm，该计算全部采用中线计算查冷冲模设计表6-2得： h/d=67.5/203.4，取6mm 3.2 计算毛坯直径D由冷冲模设计中式6-9得： D= = mm 78mm3.3 判断是否采用压边圈零件的相对厚度t/D100=1/78100=1.28，选用=0.55,=0.75。查冷冲模设计表6-12可知，1.281.5，0.6，0.8属于必须用压边圈的范围。所以

29、采用压边圈。想要全套设计和CAD图纸原版请加QQ740773248刘.3.4 确定拉深系数 3.4.1 先判断能否一次拉出零件所要求的拉深系数(既总拉深系数)： =d/D=20/78=0.256由冷冲模设计表6-8可知，=0.55， =0.75可见， =0.256=0.55由此，判断一次不能拉深出来3.4.2 用计算法确定拉深次数由冷冲模设计式6-15可知： n = = 3.56取较大整数：n=43.4.3 由查表法确定拉深次数由冷冲模设计表6-9可查得n=4次 t/D= 1/78 = 1.28% h/d= 73.5/20 = 3.7由冷冲模设计表6-10可查得 = 0.256 t/D = 1

30、.28%查得n也是4次故该工件需要用4次拉深3.4.4 由推算法确定拉深系数由冷冲模设计表6-6可查得=0.50，=0.75，=0.78，=0.80，=0.82则各次的拉深直径推算为： = 0.578mm=39mm = 0.7539mm=29.3mm = 0.7829.3mm=22.8mm = 0.822.8mm=18.3mm因为=18.3mm已小于d=20mm（工件直径），不必再推算下去，需拉4次即能拉出来。3.4.5 确定各次拉深半成品尺寸1） 各次拉深把成品直径计算：调整各次拉深系数，使各次拉深系数均大于表6-6查得的相应极限拉深系数。调整后，实际选取 =0.53，=0.76，=0.79

31、，=0.82.所以各次拉深的直径确定为： d1 = 0.5378mm=41mm d2 = 0.7641mm=31mm d3 = 0.7924.5mm=24.5mm d4 = 0.8224.5mm=20mm2） 各次半成品的高度计算：取各次的（即半成品底部的内圆角半径） 分别为：=5mm，=4.5mm，=4mm，=3.5mm则由冷冲模设计式6-16计算各次的h：（计算式均取中线的r值） =0.25（/41-41）+0.435.5/41（41+0.325.5） = 29.3mm =0.25(/31-31)+0.435/31(31+0.325) = 43.6mm =0.25(/24.5-24.5)+

32、0.434.5/24.5(24.5+0.324.5) = 58mm = 73.5mm3.5 画出工序图如图3-1各次拉深的工序图 工序图 图3-1 四 落料拉深复合模工艺计算4.1 落料凸、凹模刃口尺寸计算凸模和凹分别来加工由上节计算得落料的外形尺寸为：D=由冷冲模设计表3-3可查得： =0.14mm， =0.10mm所以，凸凹模的制造公差和分别用一下公式计算：=0.4（-）=0.6（-）计算得： =0.4（0.14-0.1）=0.04 =0.6（0.14-0.1）=0.06以凹模的尺寸来进行计算由冷冲模设计式3-5得： 由冷冲模设计表3-5可查得： 修磨系数X=0.5由冷冲压模具设计指导表8

33、-14可查得： =0.74所以， = =4.2 首次拉深凸、凹模尺寸计算第一次拉深件后零件直径为41mm，由冷冲模设计式6-27，6-28得： = =由冷冲模设计表6-15可查得： 单边间隙Z=1.2t故 Z=1.2mm由冷冲模设计表6-15可查得 =0.05mm，=0.03mm所以， =mm，=mm4.3 落料排样设计零件采用单直排排样方式，查得零件间的搭边值为1.5mm，零件与条料侧边之间的搭边值为2m，若模具采用无侧压装置的导料板结构，则条料上零件的步距为79.5，条料的宽度B用冷冲模设计式3-25进行计算： B= 式中，D冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸 a1冲裁件与条料侧边之间的搭边

34、C板料剪裁时的下偏差，由冷冲模设计表3-11可查得：C=1mm所以， B=mm选用钢板规格为1mm1000mm1500mm的板料，计算裁料方式如下：裁成宽83mm，长1000mm的板料，则每张板料所出零件数为： 1500/831000/79.5=1812.6=226.8裁成宽83mm，长1500mm的板料1000/831500/79.5=1218.9=226.8材料的利用率计算如下：根据冷冲模设计式3-28进行计算： 100%式中， n 条料上实际冲裁的零件数； L 条料的长度； B 条料的宽度； S 一个零件的实际面积。所以， =12.4 =8.2经比较，两种裁料方法所出的两件数量是一样的，

35、但是第一种的材料利用率较高，故采用第一种裁料方法，即裁成宽83mm，长1000mm的板料。4.4 画出零件的排样图零件的排样图如图4-1所示： 排样图图4-1五 二次拉深模工作部分尺寸计算5.1 第二次拉深凸、凹模尺寸计算利用上述4.2中的公式计算得： =mm， =mm5.2 第三次拉深凸、凹模尺寸计算同上得： =mm， =mm5.3 第四次拉深凸、凹模尺寸计算该次拉深为最后一次拉深，由于工件要求内形尺寸，以凸模尺寸进行计算。按照冷冲模设计式6-25，6-26进行计算：想要全套设计和CAD图纸原版请加QQ740773248刘. 其中查冷冲压模具设计指导表8-14得： =0.52式中，Z由冷冲模

36、设计表6-15可查得：单边间隙为Z=1.02t，所以Z=1.02mm所以， =mm =m六 计算工序冲压力6.1 落料力的计算由冷冲压模具设计指导式2-3得：平口刃模具冲裁时，其理论冲裁力（N）可按照冷冲压模具设计指导式2-3计算： =Lt式中， L冲裁件周长mm，L=3.1478=244.92mm t材料厚度mm，t=1mm 材料抗剪强度，查冷冲压模具设计指导表8-1得：=300所以， =3.1478300=73.5KN选择设备吨位时，考虑刃口尺寸磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取为： =1.3 Fo =1.373.5=95.5KN6.2 卸料力、推件力、顶件力

37、的计算由冷冲压模设计式3-18、3-19、3-20得：式中， 、分别为卸料力系数、推件力系数、顶件力系数，查冷冲压模设计表3-8得：=0.05、=0.05、=0.06 n 梗塞在凹模的冲件数，n=h/t=10/1=10所以， =0.0595.5=4.775KN =0.0595.510=47.75KN =0.0695.5=5.73KN所以，采用弹压卸料装置和下出件模具时： =95.5+4.775+47.75=148.02KN 采用弹压卸料装置和上出件模具时： =95.5+4.775+5.73=106.0KN 采用刚性卸料装置和下出件模具时候： =95.5+47.75=143KN本次设计中采用的模具是刚性卸料和下出件，所以为143KN。6.3 拉深力的计算对于筒形件有压边圈拉深时，在实用上，拉深力F（KN）按照冷冲模设计式6-17进行计算：式中，拉深直径mm材料厚度mm修正系数，可由冷冲模设计表6-11查得材料强度极限，查冷冲压模具设计指导表8-得：420） 第一次拉深：=54.1KN ） 第二次拉深：=36.79KN ） 第三次拉深：=29.0KN ） 第四次拉深：=23.7KN 6.4 压边力的计算由冷冲模设计式：=/4P式中，P单位面积上的压边力，其值可查由冷冲模设计表6-13得：P=2.5所以， =8.2KN6.5 压力中心的计算如图6-1所示