模具设计与制造毕业论文范文.doc

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1、毕业设计论文题目：弯曲挂件冲压工艺及模具设计学 院 机电工程学院 年 级 08级模具2班 专 业 模具设计与制造 学 号 200803010510 学生姓名 黄 凌 指导教师 张 勇 2011 年 3 月毕业设计(论文)鉴定表院 系 机 电 工 程 学 院 专 业 模 具 设 计 与 制 造 年 级 08级模具2班 姓 名 黄 凌 题 目 弯曲挂进冲压工艺及模具设计 指导教师 评 语 过程得分： (占总成绩20%)是否同意参加毕业答辩 指导教师 (签字)答辩教师评 语 答辩得分： (占总成绩80%) 毕业论文总成绩 等级： 答辩组成员签字 年 月 日毕业设计(论文)任务书班 级 08级模具2班

2、 学生姓名 黄 凌 学 号 200803010510 发题日期： 2011 年 09 月 20 日 完成日期：2011 月 03 日题 目 弯曲挂件冲压工艺及模具设计 1、本论文的目的、意义1.综合运用所学理论知识与实际动技能进行了模具设计及方案的工艺分析机械工程实际问题能力，懂得生产操作和生产技术工作的一般程序和方法。 2.在生产中树立生产技能和工程技术工作所必备的全局观点、生产观点及经济观点、设计思想和严肃的工作作风。 3.总结生产经验，改进生产方案、方法，提高生产动手技能的正确思维方式。4.培养我的调查研究，查阅技术文件、资料、手册、进行基本的工程计算，正确地识读能力和绘制工件图样的及编

3、写一般技术文件的能力。 2、 学生应完成的任务1.设计说明书的编写 2.冲压模具零件图的绘制 3.模具设计的装配图绘制 4.模具凸凹模机械加工工艺计算 5.模具非标准件零件的图样绘制 3、论文各部分内容及时间分配：(共 20 周)第一部分 研究设计任务书，了解产品的用途，进行工艺分析 ( 2周) 第二部分 确定冲压工序的方案，绘画部分零件草图 ( 4周) 第三部分 通过计算和查阅资料验证方案的可行性，并画出该工序的结构草 图。 ( 5周) 第四部分 构画其他结构草图，编写设计计算说明书 ( 4周) 第五部分 着手“设计任务书”修改并上交设计论文 ( 4周) 评阅及答辩做好后续的工作，进行论文答

4、辩 ( 1周)备 注 指导教师： 年 月 日审 批 人： 年 月 日摘 要本次进行的冷冲压模具设计，是在通过大学全部基础课程、技术课程、以及大部分专业课程的学习之后所进行的毕业设计。其设计内容包括：零件的工艺性分析、零件工艺方案的拟定、排样形式、裁板方法、材料利用率计算、工序压力计算、压力中心的确定、压力机的选择、模具类型及结构形式的选择、以及模具零件的选用和设计等。通过这次毕业设计的综合训练，提高自己分析问题、解决问题的能力，培养自己独立思考的习惯，并让自己掌握模具设计的一般步骤与方法，能够设计一般的冲压模具，为自己将来的工作奠定一个良好的基础。一、 主要内容：1冲裁件及弯曲件的工艺分析。2

5、冲裁工艺方案的确定。 3模具结构形式的确定。4模具总体设计及计算。5主要零部件设计。6绘制模具总装图及选取标准件设计并。二、 论文重点：1零件图及工艺方案的拟订。2 模具类型及结构形式的选择。3 排样方案的确定及合理的排样。4 模具工作零件刃口尺寸及公差的，计算模具工作零件刃口尺寸及公差的计算。5 弯曲挂件与冲裁工序的安排。 关键词：冲压模具、排样、冲裁、弯曲目 录第一章 概述2 1.1模具设计在制造中的意义2 1.2冲压模具简述3第二章 工艺分析5 2.1弯曲挂件设计工艺5第三章 冲压模具的材料选择12 3.1工作零部件材料的选用12 3.2非工作零部件材料选用12第四章 冲压模具工序14

6、4.1冲压工序及工艺14 4.2弯曲工序及工艺18 4.3翻边工序及工艺20第五章 模具零部件23 5.1工作部分零部件23 5.2定位零部件26 5.3模架及零部件33总 结37致 谢38参考文献39第一章 概 述1.1模具设计在制造中的意义国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，促使模具技术迅速的发展成为一门产业。而冷冲压模具又是整个模具产业中的一个重要组成部分，它以冲裁、弯曲、拉深为基本内容，其中冲裁和拉深又是冲压中的重要部分。1.1.1模具工业在国民经济中的地位模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以

7、其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。、模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中6090的产品的零件，组件和部件的生产加工。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模

8、具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.1.2冲压模具的占有量冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。1.1.3我国模具技术的现状及发展趋势20世纪80年代开始，发达工业国家的模

9、具工业已从机床工业中分离出来，并发展成为独立的工业部门，其产值已超过机床工业的产值。改革开放以来，我国的模具工业发展也十分迅速。近年来，每年都以15的增长速度快速发展。许多模具企业十分重视技术发展。加大了用于技术进步的投入力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。此外，许多科研机构和大专院校也开展了模具技术的研究与开发。模具行业的快速发展是使我国成为世界超级制造大国的重要原因。今后，我国要发展成为世界制造强国，仍将依赖于模具工业的快速发展，成为模具制造强国。 尽管我国模具工业有了长足的进步，部分模具已达到国际先进水平，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，每年仍需进口10多亿美元的各类大

10、型，精密，复杂模具。与发达国家的模具工业相比，在模具技术上仍有不小的差距。今后，我国模具行业应在以下几方面进行不断的技术创新，以缩小与国际先进水平的距离。1.2冲压模具简述1.2.1概述冲压就是利用冲压模具（凸模与凹模及结构附件）安装在压力机或其他相关设备上，对材料（在常温下）施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得一定的形状和尺寸零件的加工方法。冲压不仅可以加工金属还可以加工非金属材料。冲压的三要素：合理的冲压工艺 先进的模具 高效的冲压设备冲压的加工特点：低耗、高效、低成本、一模一样、质量稳定、高一致性、可加工薄壁、复杂零件。板料具有良好的成型性能模具成本高。冲压适宜批量生产。1.2.2

11、冲压工序分类根据材料的变形特点分：分离工序、成形工序分离工序：冲压成形时，变形材料内部的应力超过强度极限b，使材料发生断裂而产生分离，从而成形零件。分离工序主要有剪裁和冲裁等。成形工序：冲压成形时，变形材料内部应力超过屈服极限s，但未达到强度极限 b，使材料产生塑性变形，从而成形零件。成形工序主要有弯曲、拉深、翻边等。1.2.3冲压的特点及其应用特点：实现自动化，生产效率高，操作简便。 无需进行切削加工，故节省原材料和能源。 原材料的表面质量好，尺寸精度高。 可加工薄壁和复杂小型零件。应用：冲压与其他加工方法相比，具有独特的特点，所以在工业中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。如：汽车、电子、手

12、机、仪表、国防及日用品中随处可以见到冲压产品，如不锈钢饭盒、高压锅、汽车覆盖件、冰箱门板、电子电器上的金属零件、枪炮、弹夹等。第二章 工艺分析2.1弯曲挂件设计工艺材料为Q235，厚度为1.5mm，生产批量为大批量生产。要求表面无划痕，孔不应许严重变形，公差尺寸为IT12，断面质量为Ra12.5由图1-1所示冲压工艺分析：外径尺寸为100mm翻边时可能产生收缩变形。该尺寸为205mm，最后切边保证尺寸为100mm图样：如图21所示 图2一、冲压件综合分析: 零件图分许：该零件为带孔的四角相反,尺寸精度为IT12级.油冲压及弯曲及可成型，冲压工艺的难点在于四角弯曲回弹教大,使制件变形,但是修改模

13、具可控制变形。 冲压工艺审查如下图:工艺性项目冲压件工艺性状工艺性允许值工艺性评估冲压工艺性1、形状落料长方200*60mm冲圆孔20、352、落料圆角0.25t=0.295mm3、孔边距对2-201.5t=0.225mm最小孔边距为15mmT=1.5mm弯曲工艺性 1、形状U形四角弯曲对称2、弯曲半径R1，R20.4t=0.6mm3、直角高度弯曲外角为43.5mm2t=3mm弯曲内角为27mm2t=3mm4、孔边距距35孔边为25mm2t=3mm距20孔边位15mm2t=3mm5、精度IT122-20孔距1500.5mm精度为IT17为保证700.6mm应弯曲后冲孔2-20二、工艺的确定：方

14、案一：冲20的孔和复合，弯曲两外角，弯曲两内角，冲25的孔弯曲工艺如图22所示 图2方案二：冲35的孔和落料复合模，冲2-20的孔。弯曲工艺如图2-3 图方案三：冲2-20落料复合，弯曲外角，预弯曲内角45，弯曲外角，冲2-35孔。弯曲工艺如图2-4 图 三、冲压工艺计算 毛坯尺寸：如图 所示，毛坯各尺寸为： La=2L1+2L2+L3 排样及材料利用率：坯料的形状为矩形，采用单排位最适宜。取搭边a=2mm,a1=1.8mm，料条的宽度为B=60+1=61mm；进距h=60+1.8=61.8mm;板料选用的规格为4.5mm*900mm*2500mm采用纵裁时：每板条料数n1=900/61.8=

15、14条，余34.8mm每条制件数n2=（2500-2）/61.8=40.件34.8*2500余料利用件数n3=2500/61.8=40件，余28mm由此可知，纵单排料材料的利用率高。从弯曲纤维方向上，横向单排排料最好。由于材料08F属性好，故采用纵向单排样，以降低成本，提高经济性。四、冲压工艺力 落料冲孔复合工序：冲裁力：F=KLtb=1.3*369.05*1.5*450=323841.375N卸料力：F卸=K卸*F=0.05*323841.375=16192.069N推件力：F推=nK推F=3*0.055*323841.375=53433.825N顶件力：F顶=K顶F=0.06*323841

16、.375=19430.482N冲压力：F冲=1.3（F+F卸+F推） =1.3*（323841.375+16192.069+53433.825） =511505.8N故选用550KN冲床 弯曲工序：由于三次弯曲，按U形弯曲计算自由弯曲：F自=0.7KBt2b/r+t =0.7*1.3*60*1.52329/(2+1.5) =18696.6N校正弯曲：F校=Ap=(200*60)*150=1800000为考虑到安全起见，将二次弯曲的自由弯曲力F1和校正弯曲F2合在一起，即冲压力为： F0=F1+F2=18696.6+1800000=1818696.6181.87KN故：选用400KN的冲床 冲2

17、-20孔工序冲裁力：F=KLtb=1.3*62.8*1.5*450=55107N推件力：F推=3*0.055*55107=9092.66N冲压力：F冲=1.3*（F冲1+F推）=1.3*（55107+9092.66)=83459.56N83.5KN故选用100KN冲床 冲32的孔冲裁力：F=KLtb=1.3*109.9*1.5*450=15356.25N推件力：F推=3*0.055*15356.25=2533.78N冲压力：F冲=1.3*（15356.25+2533.78）=23257N=23KN需用50KN冲床五、填写工艺卡片如下表： 工序号 工序内容 压床规格t 模具形式1冲2-20、32

18、孔落料复合模具40落料冲孔复合模具2先冲外形后三次弯曲并校正40二次弯曲3冲2-20 10冲孔模六、排样图2-5所示 图七、弯曲挂件的模具装配图 图26弯曲挂件冲压模具装配图1下模座2圆柱销3导柱4凹模垫块 凹模6凸模7导套8弹簧9上模座 10卸料板 11凸模固定板12垫板13模柄 14止动销 15圆柱销 16内六角螺钉 17卸料板 18落料孔 19内六角螺钉 20弯曲凸模第三章 冲压模具的材料选择模具材料的选择是整个模具制造过程中的一个重要环节。模具材料的选择必须满足三个重要的原则：模具满足耐磨性、强韧性等工作需要， 满足模具的工艺要求，同时满足模具的经济适用性。模具材料最重要的因素是：热强

19、度和热稳定性。模具材料选用的原则：按加工方式的选择按服役条件选择按照制品质量要求选材按零件部分选材由零件图形分析：此模具为冲压模具要求具有具有强韧性、耐磨性、具有较大的冲击强度，故此模具加工工作部分零部件要使用高速钢。其他部分模具加工可以使用冷作模具钢材，固定零件及标准件可以使用碳素模具钢材。3.1工作零部件材料的选用1 工作部分零部件指与凸模冲裁部分而成型制品的模具零部件。2 工作部分零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命，决定着所成型塑料制品的外观及内在质量，必须十分慎重，一般要在合同规定及客户要求的基础上，根据制品和模具的要求及特点选用。3 工作部分零部件材料的选用原则是：根据所成型的材

20、料、制件的形状、尺寸精度、制件的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。3.2非工作零部件材料选用1模架材料参照模架标准，模板一般选用进口S50C或国产SM45，要求HB160-200，硬度均匀，且内应力小，不易变形。导柱材料采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62。导套、推板导柱、推板导套及复位杆材料可采用GCr15或SUJ2，硬度为HRC56-62；也可采用T8A、T10A，硬度为HRC52-56。2模具中的一般结构用件，如销钉、螺钉、固定档料销、模块等，对硬度和耐

21、磨性无特别要求，可选用国产SM45钢，正火状态，硬度HB160-200，不需再进行热处理。 3 导柱导套一般采用45，渗碳后的硬度为HRC5862.4 冲压模具的上模板、上模、上模垫板、上模固定板、下模座、下模垫板等钢一般选用冷作模具钢和高速钢。第四章 冲压模具工序4.1冲压工序及工艺冲裁是冲压工艺的最基本的工序。冲裁是利用模具使材料产生分离的一种工序。它包括冲孔、落料、切边、切口、剖切等多种工序分离。 冲裁的变形过程： 弹性变形阶段 塑性变形阶段 断离分离阶段间隙冲裁对冲裁质量的影响： 间隙对模具断面质量有影响，容易影响制件的断面质量。 间隙对尺寸的影响，一是冲模本身的制件精度，二是冲裁结束

22、后冲裁件相对凸模或凹模的尺寸偏差。 间隙容易使模具失效，一般的表现形式有磨损、变形、崩刃、折弯和膨胀。4.1.1排样设计内容及技术要求：批量为大批量生产 材料：Q235 厚度：1.5mm 技术要求：尺寸公差等级IT12，断面质量Ra12.5图样：如31所示由零件图分析可得：工件的搭边值：a1=1.8mm侧搭边为a=2mm故采用的排样方法为少废料直排样 送料步距： S=D+a =60+1.8=61.8mm料板的宽度： B=(D+2a) 导料板间的距离： B=B+Z=Dmax+2A+Z=60+1=61mm查表可得： B=60mm a=2mm Z=1mm =0.6mm(单向偏差）图4排样方法如42图

23、所示：图44.1.2冲裁力的计算冲裁力：冲裁过程中凸模对板料使加的最大压力。 冲裁力： F=KLtb 卸料力： F卸=K卸*F 推件力： F推=nK推F 顶件力; F顶=K顶F冲裁模具组成的零件;工作零件 定位零件 压料、卸料及出件零件 导向零件 支撑零件 标准件及其他模具分类;单工序模具及复合模具由此图形分析可得：此采用的冲裁方法为平刃冲裁 冲裁力： F=KLtb L冲裁周边长度mm t材料厚度mm b=材料抗剪强度Mpa K系数=1.3由查表和计算可得：b=450 t=1.5 L=369.05 K=1.3 F=1.3*369.05*1.5*450=323841.375N卸料力： F卸=K卸

24、*F K卸=0.05 F卸=0.05*323841.375=16192.069N推件力： F推=nK推F由分析可得此采用反推装置，n=h/t=4.5/1.5=3 K推=0.055故： F推=3*0.055*323841.375=53433.825N顶件力; F顶=K顶F K顶=0.06 F顶=0.06*323841.375=19430.482N 冲压力： F冲=1.3（F+F卸+F推） =1.3*（323841.375+16192.069+53433.825） =511505.8N4.1.3冲孔工艺及计算 冲35的孔、冲裁力的计算 F=KLtb F冲裁力N L冲裁周边长度mm t材料厚度mm

25、b材料抗剪强度Mpa K系数由查表可得：b=450Mpa K=1.3 F=KLtb=1.3*62.8*1.5*450=55107N冲32的孔 F=KLtb=1.3*109.9*1.5*450=15356.25N、推件力的计算 F推=nK推F由分析可得此采用反推装置，n=h/t=4.5/1.5=3 K推=0.055故： F推=3*0.055*323841.375=16192.069N、冲压力的计算冲2-20的孔 F冲=1.3*（F冲1+F推） =1.3*（55107+9092.66) =83459.56N83.5KN故：选用100KN的冲床 冲35的孔 F冲=1.3*（F冲1+F推） =1.3*

26、（15356.25+2533.78）=23257N=23KN 故：选用50KN的冲床4.1.4双面间隙的确定合理的间隙值： （）tan=（） 材料的厚度mm 产生裂纹时凸模挤入材料的深度 mm 产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度 mm 剪切裂纹与垂线的夹角 mm故此模具采用的间隙值为： z=0.5mm 结构如4-3图所示 图4部分材料与值如表材料退火硬化退火硬化 软钢、纯铜、软黄铜 0.50.3565中硬钢、硬黄铜0.30.254硬钢、硬青铜0.20.144由经验查表可得：Q235材料的双面间隙值为：Zmax=0.24mm Zmin=0.132mm4.2弯曲工序及工艺弯曲定义：弯曲时将板料、型材

27、、管料或棒料等按设计要求弯成一定的角度和一定的曲率，形成所需要的形状的冲压工序。弯曲的方法：可分为在压力机上利用模具进行的压弯以及在专用弯曲设备上进行的折弯、滚弯、拉弯等。弯曲的过程可以分为三个阶段： 弹性变形阶段 塑性变形阶段 校正弯曲阶段最小弯曲半径：弯曲板料外表面不产生裂纹的条件下，所能弯成的零件内表面最小半径。影响最小弯曲半径的因素： 材料的力学性能 板料表面和侧面的质量 弯曲中心角弯曲的回弹：偏移、弯裂、畸变、翘曲等影响回弹的因素： 材料的力学性能 相对弯曲半径r/t 弯曲方式和校正力的大小 工件的形状及其他减少弯曲回弹的措施： 改进弯曲设计 尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t.

28、在弯曲时加加强筋。 尽量选用弹性模量大，屈服极限小的材料，力学性能稳定和板料厚度波动小的材料。 采用适当的弯曲工艺 采用校正弯曲代替自由弯曲。 冷却硬化材料需要退火，使其屈服极限降低。采用拉弯工艺弯曲相对弯曲半径很大的工件。 从模具结构上采取措施4.2.1弯曲工艺及计算由此图形分析可以得出：加工此工件采用弯曲工序,最小弯曲半径：Q235钢在冷、硬化状态下最小许可弯曲半径为0.8t即： Rmin=0.8*1.5=1.2mm此工件弯曲必然有回弹现象，为减小回弹必须采取的措施； 在弯曲区域压制加强筋或边翼 必要时可以采取先退火在弯曲的方法 改变模具形状克服回弹圆半角r0.5t的弯曲件 Lz=l1+2

29、l2+2l3+1.2t =100+2*40+2*50+1.2*1.5=281.8mm弯曲的方式为自由弯曲的弯曲力 F自=0.7KBt2b/r+t K安全系数1.3 B弯曲的宽度mm t弯曲材料的厚度mm r弯曲的内弯曲半径mm b材料的抗拉强度MPa F自=0.7KBt2b/r+t =0.7*1.3*60*1.52329/(2+1.5) =18696.6N校正弯曲时的弯曲力 F校=Ap A校正部分的投影面积（mm) p单位面积的校正力Mpa查表可以得出： p=150Mpa F校=Ap=(200*60)*150=1800000N考虑到安全起见，将二次弯曲的自由弯曲力F1和校正弯曲F2合在一起，即

30、冲压力为： F0=F1+F2=18696.6+1800000=1818696.6181.87KN故：选用400KN的冲床故： F推=3*0.055*323841.375=16192.069N4.3翻边工序及工艺翻边是利用模具将工序件的孔边或外边缘翻成竖直的直边。对工件的孔进行翻边成为内缘翻边，简称为翻孔。对工件的外缘进行翻边成为外缘翻边。翻边与弯曲不同，弯曲主要是折弯线为直线，切向没有变形，而翻边是折弯线为曲线，切向有变形，并且常常是主要的变形。翻边图如4-4所示：图4-44.3.1圆孔翻边圆孔翻边的变形程度： Kf=d0/D Kf变形程度 d0翻边前底孔的直径 D翻边后的中径圆孔翻边毅力状态

31、如4-5图所示：图4-5影响翻边的因素; 材料的塑性 底孔断面质量 板料的相对厚度翻边凸模的形状圆孔翻边的计算;平面冲底孔后翻边 do=D-2(H-0.43rd-0.72t)拉伸后冲孔再翻边 do=DKfmin 最大翻边高度fmin确定之后，边可按以下公式计算 h1=H-hmax+rp=t4.3.2非圆孔翻边:非圆孔翻边的特点; 非圆孔翻边的底孔形状一般有圆弧段和直线段组成，常见的孔底形状有长圆形、圆弧连接的四角边形等。非圆孔翻边的系数; Kf=Kf/180Kf翻边系数 圆弧中心角4.3.3翻边力的计算 F=1.1（Ddo)ts D翻孔后的直径 mm do翻边底孔直径 mm t板料厚度 mm

32、s板料屈服应力 MPa凸模翻边的计算; F=1.2KoDtb Ko翻边系数 b板料抗拉强度 MPa翻边力系数翻边系数Kf=d0/D翻边力系数Ko0.50.20.250.60.140.180.70.080.120.80.050.07第五章 模具零部件5.1工作部分零部件5.1.1 冲孔凸模 凸模的固定结构及固定方式：凸模的形状可以分为圆形凸模和飞圆形凸模。由分析可得此工件加工的凸模为圆形凸模，模具固定。冲孔凸模之间模板配合部分按过度配合（H7/m6或H7/n6)制造，最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。凸模长度的计算采用固定卸料板和导料板时 L=h1+h2+h3+h采用弹

33、压卸料板时 L=h1+h2+t+h h1凸模固定板厚度 h2卸料板的厚度 h3导料板的厚度 h增加长度（增加凸模进入凹模深度1mm，凸模固定板与卸料板之间的 安全距离为20mm）此工件采用固定卸料板和导料板加工：即： =123 h1= 40mm 2= 25mm 3= 10mm = 20mm =123 =20+15+10+20 =65mm冲孔凸模形状如：51图所示：图凹模结构及固定方式：如52图所示：图凹模刃口形状的选择：如53图所示图刃口的主要参数： =15 =2凹模的轮廓尺寸确定凹模的厚度： = (15mm)凹模的壁厚： =(1.5-2) (30-40mm) B凹模刃口的最大尺寸 mm k系数查表可以得出: K=0.2由此可以得出： H=0.2*35=7mm C=1.5*7=10.5mm凸、凹模采取镶拼结构：结构的原则： 改善加工的工艺性，减少钳工的工作量，提高模具