塑料瓶盖注塑毕业设计毕业设计案例.doc

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1、编号 淮安信息职业技术学院毕业论文题 目塑料瓶盖注塑毕业设计学生姓名 学 号24102004系 部机电工程系专 业模具设计与制造班 级241020指导教师 顾问教师二一二年十一月摘要本产品是一个注塑模具，通过对注塑成型的特点、产品的要求、材料的分析等，设计制造出合格的产品。塑料注塑模的设计计算包括方案论证、确定成型设备、注塑模结构设计、注塑模设计的尺寸计算、注塑机有关参数的校核等方面。本设计的大体思路及内容是：首先对塑件的工艺性分析和塑件的尺寸精度分析，从而确定方案。然后对塑料瓶盖进行造型设计，得到塑件的体积和质量，来初选注塑机。注塑模结构设计包括：分型面的选择，型腔数目的确定及型腔的排列，浇

2、注系统的设计，型腔、型芯结构的确定等方面。本文注塑模设计的尺寸计算主要是成型零件尺寸的计算。模具闭合高度的确定和校核及模具安装部分的校核，是注塑机有关参数的校核。关键词： 塑料瓶盖 注塑机 注塑模目 录摘要I第一章 塑件的工艺性分析11.1塑件分析11.1.1塑件二维工作图及三维立体图11.1.2 塑件材料ABS的性能分析11.2 壁厚21.3 脱模斜度21.4 塑件的尺寸精度及表面质量分析21.4.1 尺寸精度21.4.2 塑件表面质量分析31.5 塑件的成型工艺参数确定3第二章 模具设计52.1 分型面的确定52.2 型腔数目的确定52.3 注塑机的选择52.4 成型零件的设计与计算62.

3、4.1 型芯、型腔结构的确定62.4.2 成型零件的计算72.5 模架的选用72.6 浇注系统的设计82.6.1 主流道82.6.2 主流道衬套的固定92.6.3 分流道设计102.6.4 浇口设计102.6.5 冷料穴和拉料杆102.7 脱模机构的设计112.7.1 脱模机构的设计原则及选择112.7.2 脱模力的计算112.7.3 推杆的尺寸计算122.8 排气系统的设计122.9 冷却系统的设计13第三章 注塑机有关参数的校核153.1 注射量的校核153.2 模具闭合高度的校核153.3 锁模力的校核153.4 注射机开模行程的校核15第四章 UG在模具分模中的应用174.1 UG的介

4、绍174.2 分模17第五章 总结与展望21致谢23参考文献25第一章 塑件的工艺性分析1.1塑件分析1.1.1塑件二维工作图及三维立体图图1.1塑料瓶盖二维图图1.2塑件产品名称：塑料瓶盖产品材料：ABS产品数量：较大批量生产塑件尺寸：见图1.1塑件重量：1.66克塑件颜色：蓝色塑件精度要求：未注公差按MT51.1.2 塑件材料ABS的性能分析设计任务书中自选定零件材料为苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物（简称ABS），下面是该材料的简介：表1.1 苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚物ABS塑料品种性能特点成 型 特 点模具设计注意事项使用温度主要用途ABS(线性结构非结晶型)综合性能较好，冲击韧性、力学

5、强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电性能较好；易于成型和机械加工流动性中等，溢边值为0.04mm左右；收缩率为0.4%0.7%；吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须经长时间的预热干燥成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度250OC）使用温度小于70C广泛应用于机械、汽车、电子电器、仪器仪表、纺织和建筑等工业领域，是一种用途极广的热塑性工程塑料1.2 壁厚各种塑件，不论是结构件还是板壁，根据使用要求具有一定的厚度，以保证其力学强度。一般地说，在满足力学性能的前提下厚度不宜过厚，不仅可以节约原材料，降低生产成本，而且使塑件在模具内冷却或固化时间缩短，提高生产率；其次可避免因过厚产

6、生的凹陷，缩孔，夹心等质量上的缺陷。以下是ABS的壁厚推荐值：ABS合适壁厚为0.753mm该塑件壁厚为2.0mm1.3 脱模斜度由于塑件成型时冷却过程中产生收缩，使其紧箍在凸模或型芯上，为了便于脱模，防止因脱模力过大而拉坏塑件或使其表面受损，与脱模方向平行的塑件内，外表面都应具有合理的斜度。以下是ABS的脱模斜度推荐值：型腔 401.30 型芯 3540。塑件内表面在造型时就有弧度，如果要有脱模斜度就是在凹槽和锁位处，这不仅对脱模有好处，而且可以更好的锁紧。1.4 塑件的尺寸精度及表面质量分析1.4.1 尺寸精度查表得，图中尺寸、均属于MT3级塑料件精度，其它未注公差为MT5。1.4.2 塑

7、件表面质量分析该零件要求外表面光洁，无毛刺、缺陷，粗糙度可取Ra0.8um，零件最终进行表面光度处理，塑件内部没有较高的粗糙度要求。1.5 塑件的成型工艺参数确定查手册得到ABS塑料的成型工艺参数：适用注射机类型 螺杆式密度 1.031.07 g/cm3；收缩率 0.30.8 % ；预热温度 8085，预热时间23 h ；料筒温度 后段150170，中段165180，前段180200；喷嘴温度 170180；模具温度 5080； 注射压力 60100 MPa ；螺杆转速 30rmin-1成型时间 注射时2090s ，保压时间05s ，冷却时间20120s 。第二章 模具设计2.1 分型面的确定

8、分型面的设计原则：打开模具取出塑件或浇注系统的面，称之为分型面（或称分模面）。分型面除受排位的影响外，还受塑件的形状、外观、精度、模具浇口位置、抽芯滑块、顶出系统、机械加工等多种因素影响。合理的分型面是塑件能否完好成型的先决条件。一般应从以下几个方面综合考虑：（1）分型面应选择在塑件外形最大轮廓处（2）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模（3）分型面的选择应保证塑件尺寸精度和表面质量（4）分型面的选择应有利于模具成型零件的加工（5）分型面的选择应有利于锁模（6）分型面的选择应有利于排气分型面图2.1 分型面的位置结合该产品的结构，分型面确定在塑件的最大投影面积上，如图2.1所示。2.2 型腔数目

9、的确定注塑模的型腔数目，可以是一模一腔，也可以是一模多腔，在型腔数目的确定时主要考虑以下几个有关因素：（1）塑件的尺寸精度；（2）模具制造成本；（3）注塑成型的生产效益；（4）模具制造难度。根据大批量生产要求，且塑件的精度要求较低，所以本模具采用一模4腔。2.3 注塑机的选择由注射量选定注射机：利用 UG建模软件直接查询到塑件的体积为（材料密度取=1.05g/cm3）：体积V=1582.74mm3； 质量M=1.66g由于要大批量生产所以初步决定一模4腔； 浇注系统所需塑料质量M总=nM+NM1；M总=21.248g；注： M1 =0.6M ；可知ABS注射时所选用的型腔压力P=1520Mpa

10、；这里就选P=18Mpa；锁模力F= A总P； A总=A+A1； A1=(0.20.5)A；所以总的锁模力：F总=4A总P=43.1413.52 +(0.20.5)3.1413.52 180.001KN=107.136KN注：A单个塑件在模具分型面上的投影面积，mm2 ； A1 浇注系统在模具分型面上的投影面积，mm2 ；根据浇注系统所需塑料质量和总的锁模力初步选定注射机为XSZ60；表2.1 XSZ60型注塑机的主要参数注塑机型号XSZ60额定注射量60cm3螺杆（柱塞）直径38mm注射压力122Mpa注射行程170mm注射方式螺杆式锁模力500KN最大成型面积130cm2最大开合模行程18

11、0mm模具最大厚度200mm模具最小厚度70mm喷嘴圆弧半径R12mm喷嘴孔直径4mm动、定模固定板尺寸330440mm拉杆空间190330mm2.4 成型零件的设计与计算2.4.1 型芯、型腔结构的确定型芯、型腔可采用整体式或组合式结构。整体式型腔是直接在型腔板上加工，有较高的强度和刚度。但零件尺寸较大时加工和热处理较困难。整体式型芯结构牢固，成型塑件质量好，但尺寸较大，消耗贵重模具钢多，不便加热和热处理。整体式结构适用于形状简单的中小型塑件。组合式型腔是由许多拼块镶制而成的，机械加工和热处理比较容易，能满足大型塑件的成型需要。组合式型芯可节省贵重模具钢，便于机加工和热处理，修理更换方便。同

12、时也有利于型芯冷却和排气的实施。由于该塑件尺寸较小，形状简单，故型腔、型芯都采用整体式。2.4.2 成型零件的计算该塑件的成型零件尺寸按平均法计算。查有关手册得ABS收缩率为S=0.40.8，故平均收缩率S=(0.4%+0.7%)/2=0.6%。根据塑件尺寸公差要求，模具的制造公差取z取1/3。如下表2.2表2.2 成型零件尺寸计算序号类别塑件尺寸计算公式结果1型腔尺寸径向尺寸2726.98222221.9673深度21.9524型芯尺寸径向尺寸1919.2795R16R 15.8056高度尺寸33.0982.5 模架的选用通过相关计算确定 ：定模由一块模板组成，动模由一块模板组成；采用推杆推

13、出制件。动定模座板厚25mm，垫块厚70mm，动模板厚40mm，定模板厚30mm。 （1）模架尺寸的确定因为采用的是整体式凹模和整体式凸模，所以模架的大小可以任意制定，模架所承受的力最终是传递到凸、凹模上，从节约材料和见效模具尺寸出发，模架的值取的越小越好，但实际中因为要考虑冷却因素，又因为经过模架的冷却系统比经过模架外部的冷却系统效率高，所以为了给冷却系统留有足够的空间及考虑标准模架规格，故该设计取模架的大小为250250 mm。确定模架零件尺寸：动模座板 厚H=25mm 长L=250 mm 宽W=250 mm 定模座板 厚H=25mm 长L=250 mm 宽W=250 mm 垫块高度 厚H

14、=70mm 长L=250 mm 宽W=38 mm 动模板 厚H=40mm 长L=200 mm 宽W=200 mm 定模板 厚H=30mm 长L=200mm 宽W=200mm（2）模具高度尺寸的确定安装模具的高度应满足： HminHHmax设计模具高度为H总=190mm由于XS-Z-60型注射机所允许模具的最小厚度为Hmin70mm，最大厚度为Hmax200mm，所以，模具闭合高度能满足安装要求。2.6 浇注系统的设计注塑模的浇注系统是指模具中从注塑机喷嘴开始到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，它由主流道、分流道、冷料穴和浇口组成。2.6.1 主流道主流道是连接注塑机的喷嘴与分流道的一段通道，通

15、常和注塑机的喷嘴在同一轴线上，断面为圆形，有一定的锥度，目的是便于熔体的流动和开模使主流道凝料顺利拔出，同时也改善料流的速度。主流道设计应注意的问题： 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形。锥角 粗糙度 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。 衬套大端高出定模端面 ，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。因为要和注塑机相配，所以其尺寸与注塑机有关，如图2.2所示：图2.2主流道查表得知XS-Z-60型注塑机的喷嘴孔直径d0=4mm、喷嘴球半径R0=12mm，故：主流道

16、小端直径D=注塑机喷嘴直径d0+（0.51）=4+（0.51），取D=5 mm主流道球面半径SR0=喷嘴球半径R0+（12） =12+（12），取SR0=14 mm将主流道设计成圆锥形，锥度为24，取4球面配合高度h =35 mm，取h =3 mm主流道长度L=60 mm主流道大端直径8.4 mm由于主流道要与高温的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道浇口套，以便选用优质的钢材单独加工和热处理。如下图2.3所示：图2.3 浇口套2.6.2 主流道衬套的固定因为采用的B型浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为120mm，内径36mm。具

17、体固定形式如下图2.4所示：图2.4 定位环2.6.3 分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。查得ABS塑料的分流道断面直径在4.89.5mm。分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形。要减少流道内的压力损失，希望流道的截面积大，表面积小，以减小传热损失，因此，可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率，其中圆形和正方形的效率最高，但正方形的流道凝料脱模困难，所以一般是制成梯形流道。在该模具上取圆形断面形状，直径为8mm。2.6.4

18、浇口设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段细短的通道，它是浇注系统的关键部分，浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑料件的质量影响很大，浇口的主要作用有两个，一是塑料熔体流经的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。浇口的类型有很多，有点浇口，侧浇口，直接浇口，潜伏式浇口等，各浇口的应用和尺寸按塑件的形状和尺寸而定，该模具采用侧浇口，其有以下特性：浇口宽度很大厚度很小，几何上成一条窄缝；能降低塑件的应力，减少了应取向而造成的翘曲变形；对于壳体形塑件，流动充填效果较佳。由于ABS料的流动性好，可适用于各种浇口，为了简化模具结构，确定使用侧浇口。侧浇口的厚度t =（0.60.9）；侧浇口的宽度b =3t；

19、注：浇口处塑件的厚度，mm；所以该图t 大约为1mm，b大约为3mm;如下图2.5所示：图2.5 侧浇口2.6.5 冷料穴和拉料杆冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔而产生的冷料穴以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔。冷料穴一般设在主流道的末端，本设计采用z形的拉料穴拉料如图3.5。图2.6冷料穴和拉料杆2.7 脱模机构的设计注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的型腔或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构。推出机构设计的合理性与可可靠性直接影响到塑料制件的质量，因此，推出机构的设计是注射模设计的一个十分重要的环节。2.7.1 脱模机构的设计原则及选择脱模机构的设计一般遵循以

20、下原则：1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动推模装置，完成脱模动作。2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。3）结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的推杆脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用简单的推模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。2.7.2 脱模力的计算根据力的平衡原理得推出力Ft： Ft =AP(cos-sin) 式中塑料对钢的摩擦系数，约为0.10.3；A塑件对型芯的包容面积；P塑件对型芯的单位面积上的包紧力，模内冷却一般取（0.81.

21、2）10Pa；在此取中间值1.010Pa。 Ft脱模力；型芯的脱模斜度，一般取=12，在本模具中为1。A=3.141938=1431.84mm2 Ft =Ap(cos-sin) =1431.84（0.2cos1-sin1）101.010=2613N2.7.3 推杆的尺寸计算推杆尺寸计算：本设计采用的是推杆推出，在求出脱模力的前提下可以对推杆做出初步的直径预算并进行强度校核。本设计采用的是圆形推杆，圆形推杆的直径由欧拉公式简化为：d=k()3.6式中 d推杆直径；n推杆的数量，n取3L推杆长度参考模架尺寸，取L=90；E推杆材料的弹性模量，取E=2.110MPak安全系数，取k=1.5； F总的

22、脱模力，F=2613N所以推杆的直径取4mm。推杆尺寸的校核强度校核公式为： d1.9 经检验，推杆的尺寸满足要求。推杆的固定形式推杆采用阶梯式推杆，固定方式为台阶，固定推杆和模体的配合性质一般为H8/f7或H7/f7，如下图所示：图2.7 推杆的固定形式2.8 排气系统的设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排出模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔，同时，还会

23、因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。ABS料推荐的排气槽深度为0.02。2.9 冷却系统的设计冷却水道的开设原则（1）水道边离型腔的距离，一般保持在1525mm左右，距离太近冷却不易均匀，太远则效率低。冷却水道的直径一般在（812）mm之间选取。在这次设计中冷却水道的直径取8mm；（2）水道通过镶块时，应考虑水道的密封问题；（3）水孔管路应畅通无阻；（4）水管接头的位置尽可能放置在不影响操作的一侧；（5）冷却水孔管路最好不要开设在型腔塑料熔接的地方，以免影响制品的强度。第三章 注塑机有关参

24、数的校核3.1 注射量的校核nM+ M1 KMP 14.30.860=17.6所以符合；式中MP 注射机允许的最大注射量，g或cm3 ；3.2 模具闭合高度的校核由设计可知模具的闭合高度：H闭=240mm，最小装模高度Hmin=200mm，最大装模高度Hmax=300mm，能够满足HminH闭Hmax的安装条件。3.3 锁模力的校核FZ =P(nA+ A1 )FP 0.860(5728+114) 250000225120250000所以符合；式中FZ熔融塑料在分型面上的涨开力，N;3.4 注射机开模行程的校核开模行程s（合模行程）指模具开合过程中动模固定板的移动距离。注射机的最大开模行程与模具

25、厚度无关，对于单分型面注射模： 式中 H1摧出距离（脱模距离）（mm）； H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）。开模距离取 H1 = 10包括浇注系统凝料在内的塑件高度取 H2 = 50余量取 8 则有： 符合要求。综上所述，此注射机符合要求。第四章 UG在模具分模中的应用4.1 UG的介绍UG是Unigraphics的缩写，这是一个交互式CAD/CAM（计算机辅助设计与计算机辅助制造）系统，它功能强大，可以轻松实现各种复杂实体及造型的建构。它在诞生之初主要基于工作站，但随着PC硬件的发展和个人用户的迅速增长，在PC上的应用取得了迅猛的增长，目前已经成为模具行业三维设计的一个主流应用。U

26、G的开发始于1990年7月，它是基于C语言开发实现的。UG NX是一个在二和三维空间无结构网格上使用自适应多重网格方法开发的一个灵活的数值求解偏微分方程的软件工具。其设计思想足够灵活地支持多种离散方案。因此软件可对许多不同的应用再利用。 一个给定过程的有效模拟需要来自于应用领域(自然科学或工程)、数学(分析和数值数学)及计算机科学的知识。然而，所有这些技术在复杂应用中的使用并不是太容易。这是因为组合所有这些方法需要巨大的复杂性及交叉学科的知识。最终软件的实现变得越来越复杂，以致于超出了一个人能够管理的范围。一些非常成功的解偏微分方程的技术，特别是自适应网格加密（adaptivemeshrefi

27、nement）和多重网格方法在过去的十年中已被数学家研究，同时随着计算机技术的巨大进展，特别是大型并行计算机的开发带来了许多新的可能。 UG的目标是用最新的数学技术，即自适应局部网格加密、多重网格和并行计算，为复杂应用问题的求解提供一个灵活的可再使用的软件基础。UG NX软件在航空航天、汽车、通用机械、工业设备、医疗器械以及其它高科技应用领域的机械设计和模具加工自动化的市场上广泛的应用。多年来，UGS一直在支持美国通用汽车公司实施目前全球最大的虚拟产品开发项目，同时Unigraphics也是日本著名汽车零部件制造商DENSO公司的设计标准，并在全球汽车行业得到了很大的应用，如Navistar、

28、底特律柴油机厂、Winnebago和Robert Bosch AG 等 。4.2 分模塑料瓶盖分模设计过程：Step1：在建模中画出塑料瓶盖实体。Step2：打开注塑模向导Step3：单击初始化项目，进行设置；材料：ABS，项目单位：毫米。Step4：模具CSYS设置。Step5：单击“工件”，创建分型体Step6：单击“分型”，编辑分型线创建分型面MPV初始化定义区域创建型芯型腔。Step7：利用装配中的“爆炸图”工具进行分模。分模示意图如下：（1）塑料瓶盖实体图5.1（2）凸模图5.2（3）凹模图5.3（4）分模图5.4第五章 总结与展望本次塑料瓶盖的注塑模设计，产品结构简单、体积小，易于

29、设计和加工，其中的温度调节系统也简单化，在模具上开设冷却水道，排气系统，直接从模具的推杆或间隙排气，此为小型塑件，排气量不大，也可直接利用分型面排气。，还有成型部分、浇注系统、导向机构、推出机构和支撑零部件的设计。通过这次的毕业设计，初步认识了注塑模的工艺应在设计过程中注意的一些问题，同时对模具的结构和工作原理有了更深的了解。在此设计中综合利用了UG软件和CAD软件，这个过程让我了解了他们之间的联系，加深对绘图软件的应用。从此次设计中，更进一步的掌握了注塑模的设计与制造，设计一种产品，不能只从一个角度来想问题，要全面的分析每个部分。不仅要设计出合格的产品，要考虑加工的难易性和成本的高低。既要细

30、心也要大胆，细心地去做每一步，大胆的去尝试，没有做不到只有想不到。一次次的错误，一次次的修改，让我知道了错误并不可怕，可怕的是不知道自己的错误，没有及时好好地改正。不论做什么，都要认真的去做，勇于尝试，在错误中成长。遇到问题不仅要多思、多问、多总结，而且要有坚强的意志力。通过毕业设计，对专业知识有了更深的掌握，为以后从事模具行业奠定了基础。致谢本次毕业设计历时近两个月，从选题、UG/CAD绘制装配图、完成说明书。期间每一个过程都得到指导老师的悉心指导，指导老师身体力行、兢兢业业地为我们排忧解难，不仅治学严谨而且为人师表，堪称良师益友，通过此次的论文设计，我学到了很多知识，跨越了传统方式下的教与

31、学的体制束缚，在整个设计过程中，通过查资料和搜索有关的文献，培养了自学能力和对CAD/UG软件的使用能力。并且由原先的被动接受知识转换为主动的寻求知识，这可以说是学习方法上的一个很大的突破。在以往的传统学习模式下，我们可能会记住很多的书本知识，但是通过毕业设计，我们学会了如何将学到的知识转化为自己的东西，学会了怎么更好的处理知识和实践结合的问题。在论文的写作过程中也学会了做任何事情所需要的态度和心态，首先做学问要一丝不苟，对于发展过程中出现的任何问题和偏差都不要轻视，要通过正确的途径去解决，在做事情的过程中要有耐心和毅力，不要一遇到困难就打退堂鼓，只要坚持下去就可以找到思路去解决问题的。而且要

32、学会与人合作，这样做起事情来就可以事半功倍。总之，此次论文的设计过程，我收获了很多，即为大学三年划上了一个完美的句号，也为将来的人生之路做好了一个很好的铺垫。再次感谢我的大学和所有帮助过我并给我鼓励的老师，同学和朋友，谢谢你们。参考文献1杨占尧， 塑料模具标准件及设计应用手册，化学工业出版社；20082刘俊、徐四红、冯新红，毕业设计指导与案例分析，北京理工大学出版社；20093吕天玉、宫波，公差配合与测量技术，大连理工大学出版社；20054申开智， 塑料成形模具，中国轻工业出版社；20035屈华昌，塑料成型工艺与模具设计，高等教育出版社；20056屈华昌，塑料成型工艺与模具设计，机械工业出版社；20077卜建新，塑料模具设计，中国轻工业出版社；19998叶久新、王群，塑料制品成型及模具设计，湖南科学技，术出版社；20049廖月莹，塑料模具指导与资料汇编，大连理工大学出版社；200710赵伟阁、殷铖，模具设计，西安电子大学出版社；200611王树勋、苏树珊，模具实用技术设计综合手册，华南理工大学出版社；200312徐茂功.桂定一.公差配合与技术测量M，北京，机械工业出版社；2000.813史铁梁.模具设计指导M，北京：机械工业出版社；2003