三面弯板的加工工艺及模具毕业设计（含外文翻译）.doc

《三面弯板的加工工艺及模具毕业设计（含外文翻译）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《三面弯板的加工工艺及模具毕业设计（含外文翻译）.doc（50页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、学生毕业设计（论文）报告题 目 三面弯板零件的加工工艺及模具设计 专 业 名 称 机 电 一 体 化 班 级 学 号 0 9 90 2 1 1 8 学 生 姓 名 刘 星 指 导 教 师 柴 京 富 老 师 填 表 日 期 2012 年 4 月 24 日 南昌航空大学高职学院毕业设计（论文）任务书I、毕业设计(论文)题目：三面弯板的加工工艺及模具设计II、毕 业设计(论文)使用的原始资料(数据)及设计技术要求：1. 三面弯板零件图2. 材料为 Q235钢板3. 零件设计和加工工艺规程编制合理4. 模具设计要求满足加工工艺，并且结构紧凑，重量轻，便于移动，操作简单，安全III、毕 业设计(论文)

2、工作内容及完成时间：1. 收集有关资料，写出开题报告 （2周）2月13日-2月26日2进行工艺方案设计并编制加工工艺规程 （2周）2月27日-3月11日3进行模具设计方案的选择及设计计算 （3周）3月12日-4月01日4绘制模具装配图及其部分零件图 （4周）4月02日-4月29日5. 外文资料翻译（不少于6000实词） （1周）4月30日-5月06日6撰写毕业论文 （3周）5月07日-5月27日7准备毕业答辩 （2周）5月28日-6月08日 、主 要参考资料：【1】濮良贵等主编.机械设计.高等教育出版社，2001【2】翁其金等主编.冲压工艺及冲模设计.机械工业出版社，2004【3】模具实用技术

3、丛书编委会编.冲模设计应用实例.机械工业出版社，2004【4】王先逵主编.机械制造工艺学.机械工业出版社，2001【5】A H BURR.MECHANICAL ANALYSIS AND DESIGN.1981,ELSEVIER高等职业技术 学院 机电一体化 专业 099021 班 学生（签名）： 刘 星 日期： 自 2012 年 2 月 13 日至 2012 年 6 月 8 日 指导教师（签名）： 柴京富助理指导教师(并指出所负责的部分)： 系（室）主任（签名）： 附注:任务书应该附在已完成的毕业设计说明书首页。 毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）题目：三面弯板的加工工艺及模具设计一选题依

4、据及意义 1.主要依据 冲压是一种先进的金属加工方法，生产效率高，加工成本低，材料利用率高，产品尺寸精度稳定，操作简单，容易实现机械化和自动化等优点，特别适合于大量生产。但对冲压生产而言，单工位模具结构单一，生产效率低，而且钣金件不能过于复杂，否则就需要多副单工模具才能实现。如果采用级进模进行生产，就可以改变这些缺点。级进模的特点是生产效率高，生产周期短，占用的操作人员少，非常适合大批量生产。 2.意义 本课题对级进模的应用进行研究，其研究意义如下： 通过对三面弯板零件进行详细分析，确定零件的冲压工艺方案并制定零件的制造工艺，通过课题让我们能够掌握中等复杂程度零件的冲压模具设计和制造的一般方法

5、，对零件冲压工艺方案的确定，工艺计算及模具设计有更深层次的认识，并学会对模具设计资料的检索与整合以及对已有资料的充分合理利用，实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性和实践意义，级进模是由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床送料按照一个固定的步距将材料向前移动，本次设计在一副模具上就可以完成两个工序，由冲孔，落料组成。 二国内外研究现状及发展趋势 1. 级进模制造技术的研究现状 随着科学技术的不断进步，工业产品生产日益复杂与多样化，产品性能正在和质量 也在不断提高，因而对冲压技术提出了更高的要求。冲压技术自身也在不断的创新和发展。为了适应

6、大批量高，高效率生产的需要，在冲压模具和设备上广泛运用了各种自动化的进出料机构，对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅仅提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作的安全性。在中，小件的大批量生产方面，现已广泛应用多工位级模，多工位压力机或高速压力机。在中小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统。为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功的开发出快速换模系统。 2.多工位级进模的发展趋势 随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种，少批量，复杂，大型，精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效，精密，长寿命，大型化方向发展。为适应市场变化

7、，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计制造技术也正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD)，数控切削加工，数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM)技术转变。 随着计算机的深入使用，我国不少企业已经在尝试或开展计算机辅助冲压工艺设计CAPP系统已从工艺设计发展到工艺信息的管理。设计方法也从派生式，混合式，创成式三种CAPP系统并举的局面向智能化的混合式方向发展。但很多地方需要设计人员的决策和经验，真正使用的基于知识的大型复杂冲压件CAPP系统尚未建立，由于冲压工艺设计过程的复杂性和模糊性，想要全面有效的解决问题需要一种新型智能型工程设计方

8、法，即基于知识工程的KBE技术及信息管理技术综合应用到冲压工艺设计中，建立智能优化的CAPP系统，并实现与CAD/CAE/CAM及管理额集成化，将是该领域未来的发展方向。 三本课题研究内容 本次设计的内容为三面弯板零件的加工工艺及模具设计，重点介绍零件的设计，零件的机加工艺、冲压模具的设计，最后画出零件图。 四本课题的研究方案 本次设计按照工艺分析工艺方案确定模具结构设计的思路进行。1） 方案对比该工件包括落料，冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产； 方案二：落料冲孔复合冲模。采用复合模生产； 方案三：冲孔落料级进冲模，采用级进模生产2）方案分析

9、 方案一：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求； 方案二：该方案经计算可冲孔落料复合完成，只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最大壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造较复杂，调整维修较麻烦； 方案三：只需一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较麻烦，调整维修麻烦。3） 方案确定该零件的材料为Q235，较软的碳素钢，强度硬度很低，而韧性较高，有好的深冲，弯曲等冷加工性能，焊接性能。且该零件形状简单，大批量生产，可以考虑采用级进模冲压的形势。该零件尺寸较小，因此加工精度不高，一般冲压都能满足其尺寸精度的要求。综合以上分

10、析，得出结论是：该零件工艺性能较好，适于级进模进行冲压。 五。研究目标，主要特色及工作进度 1.研究目标，主要特色 通过对工件的工艺分析，确定工件的重点主要集中在模具工作部分零件的设计（例凸模，凹模），各种固定板的设计和相关尺寸的计算和校准：设计前后工序的关联性及模具的关联性，合理安排工序，尽量使模具的结构更紧密，同时在模具的设计过程中还要考虑到所设计的零件的课加工性，要尽量多的选用标准件，达到规范化设计的要求成为此毕业设计的难点：针对此次模具设计工作量大，工作难度大的特点，拟采用计算机辅助设计AutoCAD,pro/E等相关软件来完成模具的设计，从而节省时间和精力：收集相关文献，期刊论文来加

11、以辅助设计;针对自身理论方面的不足将更多的向柴老师请教学习，当然，具体的设计中也要不断的去实践设计的模具的实用性与经济性，使设计更趋于精确化，规范化，系统化。设计中所提供的三面弯板材料为厚度0.5mm的Q235，该零件冲孔落料成形，采用级进模采用完成。 2.工作进程 第一、二周：毕业实习，完成调研报告；第三、四周：方案论证，确定方案，完成外文翻译； 第五、六周：确定设计方案和技术路线； 第七、八周：编制冲压工艺规程； 第九、十周：初定模具设计方案，设计计算，画出总装草图； 第十一、十二周：绘制模具装配图及零件图； 第 十三 周：制定模具零件加工工艺规程； 第 十四 周：撰写设计说明书及相关技术

12、文件； 第 十 周五：交毕业设计； 目 录摘要 . 10 引言. 11 冲裁弯曲工艺分析.2 1.1工件的工艺分析.2 2 工艺方案的分析与确定.3 2.1工序分析.3 2.2可行性工艺方案.3 2.3工艺方案确定.4 2.4模具结构初步确定.4 2.5弯曲件展开尺寸计算.4 3 排样设计 .5 3.1确定排样方式.5 3.2.计算材料利用率.6 4 冲载压力机压力中心计算.7 4.1落料力.7 4.2卸料力.7 4.3冲孔力.7 4.4顶件力.8 4.5弯曲力.8 4.6总冲压力.8 4.7压力中心计算.9 5主要工作部分尺寸计算.10 5.1凹凸模刃楼尺寸计算的依据和计算原则.10 5.2

13、凹凸模刃口尺寸计算方法.10 6工作零件刃口尺寸计算.11 7闭合高度计算与冲压机选择.15 7.1闭合高度.15 7.2冲压机选择.15 8凸、凹模结构设计及校核 .17 8.1冲载模工作零件的设计.17 8.2卸料,顶件和推料装置.23 8.3定位元件.24 8.4导向元件.24 8.5模架和模柄的选择.25 8.6模具寿命.25 8.7模具材料的选用.26 9结论.27 9.1总结.27 9.2展望.28结束语.28答谢辞.29参考文献.29 三面弯板冲压工艺编制及模具设计 机电一体化 099021 刘 星摘要：分析了三面弯板的冲压工艺性，介绍了弯板级进模的总体结构与排样方案，通过对弯板

14、模具的设计让我们对模具的认识更深一层次，通过对弯板模具的设计，让我们更透彻了解其结构与作用。实践证明：该模具结构可靠，能保证产品质量，对此类零件的级进模设计有重要参考价值。关键词：三面弯板；级进模；排样设计board of stamping process and mold design Mould 021 liuxingAbstract: analysis of the guard plate stamping process, introduced the fender structure of progressive die and the layout design, through

15、to the guard plate mold design let we die on the understanding of deeper level, the guard plate mold design, let us more thorough understanding of its structure and function. Practice has proved that: the die structure is reliable, can guarantee the quality of products, to the kind of progressive di

16、e design is of great reference value.Key words: retaining plate; progressive die; layout design 引言：本课题对级进模的应用进行研究，其研究意义如下： 通过对三面弯板零件进行详细分析，确定零件的冲压工艺方案并制定零件的制造工艺，通过课题让我们能够掌握中等复杂程度零件的冲压模具设计和制造的一般方法，对零件冲压工艺方案的确定，工艺计算及模具设计有更深层次的认识，并学会对模具设计资料的检索与整合以及对已有资料的充分合理利用，实践性课题是对学生理论学习水平的实践和检验，可对以后从事类似的工作有一定的指导性和实

17、践意义，级进模是由多个工位组成，各工位按顺序关联完成不同的加工，在冲床送料按照一个固定的步距将材料向前移动，本次设计在一副模具上就可以完成两个工序，由冲孔，落料组成。1. 冲裁弯曲工艺分析1.1工件的工艺分析（如图1所示） 图1 三面弯板零件图生产批量：大批量；材料：Q235；材料厚度：0.5mm；制造精度：IT131.1.1冲裁工艺分析1）审图：该工件图外形简单，只需3次U型弯曲即可。 该工件图尺寸标注齐全，有三次弯曲，未注圆角设为。该工件图上标注公差等级采用经济精度IT13级，冲裁加工简单，表面平整，光滑，无毛刺。2）工件图尺寸齐全，无精度要求，选用经济精度IT13级，该冲件材料 Q235

18、钢板，抗剪强度为304374,抗拉强度为375460,伸长率为28%，屈服强度为235。由此可知，Q235具有良好的冲压成形性能，为一般冲压用钢，适合冲裁，所以可大批量生产。3）该工件图上要切掉两个直径3.5和一个两个直径1.5的和一个长度13宽2销键形孔废料的距弯曲线距离比较远,所以加工过程中不会造成料的变形,所以综上,该工件适于冲裁工艺加工。1.1.2弯曲工艺分析 1） 该冲件尺寸齐全,精度要求较低,选经济精度IT13级。2） 该工件材料为Q235钢板，具有较好的抗剪，抗拉强度，冲件有三处弯曲，可以看做是三次U型弯曲。可以用一个大的弯曲凸模直接弯曲成形，且可以一步弯曲到规定尺寸。3） 该工

19、件形状对称,适合采用对称弯曲。4） 该工件表面光滑平整,无毛刺,不易断裂,有较高的塑性,适于弯曲工艺加工。2.工艺方案分析与确定21 工序分析 该弯曲件结构简单，分析满足普通冲裁要求，可采取冲孔，切废，落料，弯曲来完成。22 可行性工艺方案1）单工序工艺 即用落料、冲孔、弯曲三副模具分别完成三种工序。2）级进工艺 即冲孔、落料、弯曲三个工位。3）复合工艺 即采用一副复合模一次冲裁完成。分析比较：1）单工序工艺：模具结构简单，制造成本较低，但制件内外形的位置精度难以得到保证，且所占用设备及工人较多，生产效率低。2）级进工序工艺：制件内外形位置精度较易得到保证，易于实现自动化生产，生产效率高，但模

20、具结构较复杂，制造成本较高。3）复合工序工艺：制件内外形位置精度高，生产效率高，但模具结构复杂，制造困难。2.3工艺方案确定 选择方案2），因为该弯曲件需要冲裁和弯曲来完成，需要大批量生产，分析零件图，尺寸也不大，采用级进模加工，能大大提高生产效率。2.4 模具结构初步确定确定冲压工艺方案以后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使它尽可能满足以下要求：1） 能冲出符合技术要求的工件；2） 能提高生产效率；3） 模具制造和修模方便；4） 模具有足够的寿命；5） 模具易于安装调整，而且操作方便、安全。 该冲压件采用冲孔落料连续冲压的级进模。卸料方式为弹压卸料，出件方式为废料从凹模表面落下，工

21、件从凹模表面推出，送料方式为横向自动送料，导向为滚动方式。在模具上装顶杆、导正销。模架选择对角导向模架。2.5弯曲件展开尺寸计算1）展开尺寸计算：113搭边值确定t=0.5,L=11350,件间距离a1=1.8mm,延边a=2.0mm， 2）料宽： =32.25+2.02=36.25mm 图2工件展开图 3排样及计算材料利用率3.1确定排样方式冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。排样方案对材料利用率、冲件质量、生产率、模具结构与寿命都有重要的影响。根据零件形状，为了不增加模具的制造难度，考虑采用有废料排样方式。如图4-1采用有废料和少废料排样，排样图分别如图4-1-1和图4-1-2图3

22、-1-1 有废料排样图3-1-2无废料排样少废料排样虽然材料利用率有所提高，但由于条料本身的宽度公差，以及条料导向与定位所产生的误差会直接影响冲裁件尺寸而使冲裁件的精度降低，也降低了模具寿命，结合各自的优缺点，综合考虑采用有废料排样法。3.2计算材料利用率3.2.1.计算制件的面积A根据计算得到，面积A = 806.25mm2 3.2.2.确定搭边a与a1的值查冷冲模设计表3-10搭边a与a1数值取a=2.2mm a1=2.5mm 于是条料宽度:b=25+2a1=30mm 进距:l=32.25+a=34.75mm 3.2.3.材料利用率计算查中国模具设计大典第3卷冲压模具设计。表18.3-24

23、轧制薄钢板的尺寸（GB/T708-1988）板料规格选用0.5mm700mm1000mm(tmmBmmLmm)1）若采用纵裁：裁板条数n1=B/b=700/30=23条余10mm每条个数n2=(L-a)/l=(1000-2.2)/34.25=29个余4.55mm每板总个数n总=n1*n2 =23*29 =667(个)材料利用率 总=n总*A/(L*B)*100% (3-2-3-1) =667*806.25/(700*1000)*100% =76.8% 2）若采用横裁：裁板条数n1=L/b=1000/30=33个余10mm每条个数 n2=（B-a)/l=(700-2.2)/34.25=20个余1

24、2.8mm每板总个数n总=n1*n2 =33*20 =660(个)材料利用率 总=n总*A/(L*B)*100% (4-2-3-2) =660*806.25/(700*1000)*100% =76.2%显然纵裁的材料利用率要高些，因此选用纵裁。4冲裁压力及压力中心计算4.1落料力F落查冷冲模设计第54页，落料力F落公式为F落=KLt (5-1) 式中 F落落料力（N） L冲裁件周长(mm) t材料厚度(mm) 材料的抗剪强度（MPa） K系数，常取K=1.3这里L=2*（34.25+30）=128.5，t=0.5mm 取=350MPa则 F落=1.3*128.5*0.5*350 =29233.

25、75（N）4.2卸料力F 卸查冷冲模设计表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K卸 =0.035 F卸 = K卸 . F落 (4-2) =0.035*29233.75 =1023.2（N）4.3冲孔力F冲查冷冲模设计第54页，落料力F冲公式为F冲=KLt (4-3) 式中 F冲落料力（N） L冲裁件周长(mm) t材料厚度(mm) 材料的抗剪强度（MPa） K系数，常取K=1.1这里L1=*3.5mm t=0.5mm 取=450MPa于是F冲1=1.1*3.5*0.5*450 =2720（N） L2=*3.5*mm t=0.5mm 取=450MPa F冲2=1.1*1.5*450 =1175.8

26、N L3=*1+22=25.14 F冲3=1.1*25.14*450 =12444.3N4.4顶件力F顶查冷冲模设计表3-8卸料力、推件力和顶件力系数取K顶 =0.72F顶 = K顶.F冲 (4-4) = 0.72( 2*2720+2*1175.8+12444.3) =14570（N）4.5弯曲力F弯 分析该工件，为了保持弯曲力的平衡，我们可以看做是三次U型弯曲，且在一个工位同时完成，查书P113可得，=375460Mpa,取=420MpaU型件自由弯曲B=32.25mm K=1.3，t=0.5mm, =, r=0.5mm F总弯=0.7*1.3*32.25*0.52*420/（0.5+0.5

27、）=3081N根据总冲压力初选压力机为 Jc2316。（查压力机规格表）,开式双柱可倾压力机，最大闭合高度170mm 调节量：35mm，在140-170mm之间。4.6总冲压力F总F总=F落+F卸+F冲+F顶+F总弯 (5-7) =29233.75+1023.2+2720+1175.8+12444.3+14570+3081 =64248（N） 表1卸料力、顶件力、推件力系数材料及厚度/钢小于等于0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.05大于6.50.020

28、.030.0250.03铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.094.7压力中心的确定计算压力中心的目的是使模柄轴线和压力机滑块的中心线重合，避免滑块受偏心载荷的影响而导致滑块轨道和模具的不正常磨损，降低模具寿命甚至损坏模具。从制件的形状可以看出，该制件是长方体结构，形状对称，故模具压力中心就在圆心部位，即无须再来计算了。冲压力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线。对于有模柄的模具来说，须使压力中心通过模柄的中心线。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响

29、制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。本零件属于复杂形状的多凸模冲裁，计算压力中心时，先选定和轴，然后根据公式(2.7)和(2.8)来计算。 (5.8.1) (5.8.2)对于使用AutoCAD绘制的零件图，将选定的原点移动到与图纸坐标原点重合的位置，在零件图上创建域，通过查询面域特性便可获得零件的压力中心。按上述方法获得压力中心(31,15)。 5主要工作部分尺寸计算5.1凸、凹模刃口尺寸计算的依据和计算原则在冲裁件尺寸的测量和使用中，都是以光面的尺寸为基准。落料件的光面是因凹模刃口挤压材料产生的，而孔的光面是凹模刃口挤压材料产生的。故计算刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况进行，其原则如下：(

30、1) 落料时 落料件光面尺寸与凹模尺寸相等（或基本一致），故应以凹模尺寸为基准。又因落料件尺寸会随凹模刃口的磨损而增大，为保证凹模磨损到一定程度仍能冲出合格零件，故落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸。而落料凹模基本尺寸，则按凹模基本尺寸减初始间隙。(2) 冲模刃口制造公差 凸、凹模刃口尺寸精度的选择应以能保证工件的精度要求为准，保证合理的凸、凹模间隙值，保证模具一定的使用寿命。5.2凸、凹模刃口尺寸的计算方法根据凸、凹模的加工方法不同，刃口尺寸的计算方法也不同，基本上分为两类。(1)凸模与凹模分别加工方法这种加工方法目前多用于圆形或简单规则形状（方形或矩形）的工件。该加工方法优点

31、是，凸、凹模具有互换性，制造周期短，便于成批制造。其缺点是，模具的制造公差小，模具制造困难，成本较高。(2) 凸模与凹模配合加工法配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸按间隙配制另一件。这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，并且还可适当放大基准件的制造公差，使制造容易，故目前一般工厂常常采用此种加工方法。该零件的模具也采用这种方法。根据冲裁件结构的不同，刃口尺寸的计算方法如下：落料 落料时应以凹模为基准来配作凸模，凹模磨损后刃口尺寸有变大、变小和不变三种情况：凹模磨损后变大的尺寸： 凹模磨损后变小的尺寸： 凹模磨损后无变化的尺寸 工件尺寸

32、为时： 工件尺寸为时： 工件尺寸为时： 其中，、为相应的凹模刃口尺寸；为工件的最大极限尺寸；为工件的最小极限尺寸；为工件的基本尺寸；为工件公差；为工件偏差。以上是落料凹模刃口尺寸的计算方法。落料用的凸模刃口尺寸，按凹模实际尺寸配制，保证最小间隙zmin=0.09mm。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样的技术要求上应该注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制，保证双面间隙值为”。冲孔 冲孔时应以凸模为基准件来配作凹模。凸模刃口尺寸的计算情况与落料相似，可参照以上公式分析。配制凸模的图样上须标明：“凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙值”。6.工作零件刃口尺寸计算 由零件图可知

33、，该零件属于一般公差要求的冲孔、落料、弯曲模具，公差精度为为IT13级，取X=0.5mm，Z=32%t=0.320.5=0.16, 为模具制造方便，采用配合加工的方法。1) 冲孔：冲孔时凸模为基准，配置凹模，凸模磨损后刃口尺寸变小。如下图所示。 图1冲孔尺寸计算 A1=1.5 =0.25 =0.5 =() =(1.5+0.25*0.5)=1.6250-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。图2冲孔尺寸计算A2=3.5 =0.3 =0.5 =() =(3.5+0.5*0.3)=3.650-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸

34、进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。 图3冲孔尺寸计算 =11 =0.36 x=0.5 =() =(11+0.5*0.36)=11.180-0.020 备注：凹模相应孔的尺寸按照凸模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。 2) 落料：落料时以凹模为基准，配置凸模，凹模磨损后刃口尺寸变大。如下图所示。 图4切废尺寸计算 =5 =4 =2 =2.2 A5=2.5 A6 =3.5 A7=18 =0.30 =0.30=0.25 =0.25 5 =0.25 6 =0.3 7=0.52 =0.5 Ad1=()=(5-0.5*0.30) =4.850+0.020 Ad2=()=(4-0.5*0.3) =3.850+0.020 Ad3=()=(2-0.5*0.25)=1.8750+0.020 Ad4=()=(2.2-0.5*0.25)=2.0750+0.020 Ad5=()=(2.5-0.5*0.25)=2.3750+0.020 Ad6=()=(3.5-0.5*0.3) =3.350+0.020 Ad7 =()=(18-0.5*0.52) =17.260+0.025 备注：凸模相应切边的尺寸按照凹模刃口尺寸进行配做，保证间隙在0.160.18mm之间。3) 弯曲：弯曲尺寸的刃口尺寸计算如下