轴类零件的编程与加工 毕业设计.doc

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1、济源职业技术学院 毕 业 设 计题目 轴类零件的编程与加工 系别 机电工程系 专业 机电一体化技术 班级机电1108班姓名 学号 指导教师日期 设计任务书设计题目：轴类零件的编程与加工设计要求：1. 熟悉数控车床的结构及其加工性能；2. 绘制零件的CAD图形, 用PROE绘制三维图。3. 选择好刀具，夹具及主要的机床参数。要保证零件加工时的最佳加工状态；4. 制定零件的加工工艺路线；5. 一定要保证零件的表面质量，不能出现零件有损坏的情况；6. 编写零件的数控加工程序，并检查执行程序。设计进度：第一周：确定毕业设计题目和内容。第二周：查阅文献，搜集资料，确定整体设计思路。第三周：用CAD绘制零

2、件图，用PRE绘制三维视图。第四周：零件的工艺分析，确定总体设计方案。第五周：初步拟定设计的草稿。第六周：对设计进行完善，修改。第七周：电子稿的录入与排版。第八周：打印装订，准备答辩。指导教师（签名）： 摘 要随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，数控加工技术作为先进生产力的代表，在机械及相关行业领域发挥着重要的作用，机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控编程技术是数控技术重要的组成部分。从数控机床诞生之日起，数控编程技术就受到了广泛关注，成为CAD/CAM系统的重要组成部分。以数控编程中的加工工艺分析及设计为出发点，着力分析零件图，从数控加工的实际角度

3、出发，以数控加工的实际生产为基础，以掌握数控加工工艺为目标，在了解数控加工车削基础、数控车床刀具的选用、数控加工工件的定位与装夹、拟定加工方案、确定加工路线和加工内容以及对一些特殊的工艺问题处理的基础上，控制数控编程过程中的误差，从而大大缩短了加工时间，提高了效率，降低了成本。零件是一个由内孔、外圆锥面、圆弧面、外圆柱面以及螺纹构成的外形较复杂的轴类。关键词：数控编程，数控加工，轴目录设计任务书I摘 要III1 数控加工技术11.1 数控机床的简介11.2 数控加工工艺特点与内容11.2.1 基本特点11.2.2 基本内容12.1 轴的类型22.2 轴类零件的材料和毛坯选择23 刀具与切削用量

4、的选择33.1 数控刀具的特点33.2 数控加工刀具选择的原则33.3 数控车床对刀具的要求33.3.1 对刀具性能方面的要求33.3.2 对刀具材料的要求33.4 刀具切削部分的材料43.5 切削用量的选择53.5.1 切削用量的选择原则53.5.2 背吃刀量的选择63.5.3 进给量的选择63.5.4 切削速度的选择64 夹具的选择84.1 夹具的概念84.2 夹具的作用84.3 数控机床对夹具的要求84.4 夹具的类型85 数控车削加工工艺95.1 数控车削加工零件的工艺性分析95.1.1 零件图分析95.1.2 结构工艺分析95.2 数控车削加工工艺路线的拟定105.2.1 加工工序划

5、分原则105.2.2 加工路线的确定105.2.3 车削加工顺序的安排105.3 工艺分析及处理115.3.1 零件图工艺分析115.3.2 设备选择125.3.3 确定零件的定位基准和装夹方式125.3.4 加工方案及加工路线的确定125.3.5 刀具的选择125.3.6 确定切削用量制作工艺卡片125.3.7 螺纹尺寸计算145.4 编写程序146.零件三维效果图18附录一 指令字符19附录二 常用G指令代码20总 结21致 谢23参考文献241 数控加工技术1.1 数控机床的简介数控机床是数字控制机床（Numerical Control Machine Tools）的简称，这是一种采用计

6、算机技术，利用数字信息进行控制的高效率，能自动化加工的机床。编程人员能够按照数控机床所规定的数字化代码把各种机械位移量、工艺参数、辅助功能表示出来，并编制成程序输入数控机床。数控系统接收程序后，进行逻辑处理与运算，发出各种控制指令，数控机床根据指令完成生产、设计人员所要求的各种机械动作，自动完成零件的加工任务。而且，当被加工零件或加工程序变换时，只需由编程人员相应地改编程序就可以实现新的加工。因此，数控机床是一种灵活性强、技术密集度及自动化程度都很高的加工设备。1.2 数控加工工艺特点与内容1.2.1 基本特点在普通机床上加工零件时，使用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作程序，操作者按工艺

7、卡上规定的程序加工零件。数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的。1. 数控加工的工序内容比普通机床的工序加工内容复杂。2. 数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程的编制复杂。1.2.2 基本内容数控加工工艺主要包括以下几个方面：1. 选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2. 分析被加工的零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线。3. 设计数控加工工序。如工步的划分零件的定位与家具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。4. 调整数控加工工序的程序。6. 处理数控机床上部分工艺指令。2 轴的类型及

8、材料选择2.1 轴的类型轴类零件是常见的典型零件之一，其主要功用是支持传动零部件（齿轮、皮带轮、离合器等），传递扭矩和承受载荷，就其功用可分为：主轴、异形轴和其它轴三类，主轴主要连接齿轮或皮带轮、离合器；异形轴可通过凸轮、偏心和曲拐部分将回转运动变为直线运动，其它轴则主要传递扭矩或承受载荷。2.2 轴类零件的材料和毛坯选择轴类零件应根据不同的工件条件和使用要求选用不同的材料。45号钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜，经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，局部淬火后在回火，表面硬度可达HRC4552。本次设计加工的零件为输出轴，需要较高的强度和韧性

9、等综合机械性能，工作载荷基本平衡，故选用45号钢。由于该轴工作时不承受冲击载荷，工作性质一般，且各阶梯轴径相差不大，因此可选用热轧圆钢作为毛胚。下料尺寸为50mm110mm圆柱毛坯，加工如图2.1的零件。图2.13 刀具与切削用量的选择3.1 数控刀具的特点数控刀具的基本特点：1. 切削刀具由传统的机械工具实现了向高科技产品的飞跃，刀具的切削性能有显著的提高。2. 切削技术由传统的切削工艺向创新制造工艺的飞跃，提高了切削加工的效率。3. 切削刀具从低值易耗品过渡到全面进入“三高一专”（高效率、高精度、高可靠性和高专业化）的数控刀具时代，实现了向高科技产品的飞跃。4. 切削刀具成为现代数控加工技

10、术的关键技术；与现代科学的发展紧密相连，是应用教材科学、制造科学、信息科学等领域的高科技成果的结晶。3.2 数控加工刀具选择的原则安装调整方便，刚性好、耐用度和精度高，在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。3.3 数控车床对刀具的要求3.3.1 对刀具性能方面的要求数控加工刀具有高速、高效和自动化程度高等特点，数控刀具是实现数控加工的关键技术之一。为了适应数控加工技术的要求，保证优质、高效的完成数控加工任务，对数控加工刀具材料提出了比传统的加工使用刀具材料更高的要求，它不仅要求刀具耐磨损、寿命长、可靠性高、精度高、刚性好、而且要求刀具尺寸稳定、安装调试方便等。3.3.

11、2 对刀具材料的要求在切削加工时，刀具切削部分与切屑、工件相互接触的表面上承受了很大的压力和强烈的摩擦，刀具在高温下进行切削的同时，还承受着切削力、冲击和振动，因此要求刀具切削部分的材料具备以下性能：1. 硬度要求刀具材料必须具有高于工件材料的硬度，常温硬度在60HRC以下。2. 耐磨性要求耐磨性表示刀具抵抗磨损的能力，通常刀具材料的硬度越高耐磨性越好；材料中硬质点的硬度越高，数量越多，颗粒越小，分布越均匀，则耐磨性越好。3. 足够的强度和韧性为了承受切削力、冲击和振动，刀具材料应具有足够的强度和韧性，一般用抗弯强度和冲击韧性值表示。4. 良好的耐热性刀具材料应在高温下保持较高的硬度、耐磨性、

12、强度和韧性，并有良好的抗氧化的能力，这就是刀具材料的耐热性，它是衡量刀具材料综合切削性能的重要指标。5. 良好的工艺性与经济性为了便于刀具制造，要求刀具材料有良好的可加工性，包括锻、轧、焊接、切削加工、可磨削性和热处理特性等。此外，在选用刀具材料时，还要考虑经济性，经济性差的刀具材料难以推广使用。3.4 刀具切削部分的材料刀具材料种类很多，常用的有碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金钢、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等。碳素工具钢和合金工具钢，因其耐热性较差，仅用于低速手工工具。陶瓷、金刚石和立方氮化硼则由于性质脆、工艺性差及价格昂贵等原因，目前只在较小的范围内使用。当今，用得最多的刀具材料为高

13、速钢和硬质合金刚。高速钢是一种含钨、铝、铬、钒等合金元素较多的高合金工具钢，其主要优点是具有高的硬度、强度和耐磨性，且耐磨性和淬透性良好，其允许的切削速度是碳素工具钢和合金钢的两倍以上。高速钢刃磨后切削刃锋利，故又称之为“锋钢”和“白钢”。高速钢是一种综合性能好、应用范围广的刀具材料。硬质合金钢是通过粉末冶金的方法，将高硬度、高熔点的金属碳化物WC、TiC等微米数量级粉末加入钴、钼、镍等粘合剂在高温高压下烧结而成。这种刀具材料有较高的硬度（HRA8893）和耐热性（耐热温度为8501000），可以用来加工工具钢刀具不易切削的硬材料。它的切削速度比高速钢高410倍 。但它的抗弯强度低、性脆、特别

14、是怕震动和冲击。硬质合金分为钨钴类(YG)、钨钴钛类(YT)和碳化钨类(YW)：YG类合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。细晶粒硬质合金(如YG3X、YG6X)在含钴量相同时比中晶粒的硬度和耐磨性要高些，适用于加工一些特殊的硬铸铁、奥氏体不锈钢、耐热合金、钛合金、硬青铜和耐磨的绝缘材料等；YT类硬质合金的突出优点是硬度高、耐热性好、高温时的硬度和抗压强度比YG类高、抗氧化性能好。因此，当要求刀具有较高的耐热性及耐磨性时，应选用TiC含量较高的牌号。YT类合金适合于加工塑性材料如钢材，但不宜加工钛合金、硅铝合金；YW类合金兼具YG、YT类合金的性能，综合性能好，它既可用于加工钢料，又可用

15、于加工铸铁和有色金属。这类合金如适当增加钴含量，强度可很高，可用于各种难加工材料的粗加工和断续切削；加工钢料时，由于金属塑性变形大，摩擦剧烈，切削温度高，YG类硬质合金虽然强度和韧性较好，但高温硬度和高温韧性较差，因此在重型切削中很少应用。与之相比，YT类硬质合金刀具适于加工钢料，由于YT类合金具有较高的硬度和耐磨性，尤其是具有高的耐热性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力也很好，在加工钢料时刀具磨损较小，刀具耐用度较高，因此YT类硬质合金是重型加工时较常用的刀具材料。因此，本次加工选用YG类硬质合金材料的刀具。3.5 切削用量的选择切削用量主要包括主轴转速（切削速度）、背吃刀量（切削深度）、进给量。

16、切削用量的大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。数控加工中，选择切削用量就是在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。3.5.1 切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择原则：粗加工时，一般以提高生产效率为主，但也应考虑经济性和加工成本。因此，应选取尽可能大的背吃刀量；根据机床的动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量；根据刀具的耐用度确定最佳的切削速度。半精加工和精加工时切削用量的选择原则：半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济型和加工成本。根据粗加工后的余量确定背吃刀量；根据已

17、加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量；在保证刀具耐用度的前提下，尽可能选择较高的切削速度。3.5.2 背吃刀量的选择粗加工的背吃刀量应根据工件的加工余量确定，应尽量一次走刀就切除全部加工余量。当加工余量过大、机床功率不足、工艺系统刚度较低、刀具强度不够以及断续切削或冲击振动较大时，可分几次走刀。对切削表面有硬皮的铸件和锻件，应尽量是背吃刀量大于硬皮层的厚度，以保护刀尖。半精加工和精加工的加工余量一般较小，可一次切除。有时为了保证工件的加工质量，也可二次走刀。多次走刀时，第一次走刀的背吃刀量取得比较大，一般为总加工余量的2/33/4。在中等功率的机床上，粗加工时，切削深度可达8 10mm，半精

18、加工的切削深度为0.5 2mm，精加工的背吃刀量取0.2 0.4mm。3.5.3 进给量的选择进给量是数控机床切削用量中的重要参数。根据零件表面粗糙度，加工精度要求、工件及工件材料等因素选取。确定进给速度的原则：1. 当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。2. 在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。3. 当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范围内选取。4. 刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的

19、最高进给速度。5. 由于本设计的加工属于半精加工，因此，选用介于两者之间的进给速度，即50mm/min100mm/min。3.5.4 切削速度的选择在背吃刀量和进给量选定以后，可在保证刀具合理寿命的条件下，确定合适的切削速度。粗加工时，背吃刀量和进给量选择较大，切削速度受刀具寿命和机床功率的限制，一般选择较低。精加工时，背吃刀量和进给量都选择得较小，切削速度主要受工件加工质量和刀具寿命的限制，一般取得较高。选择切削速度时，还应考虑工件材料的切削加工性等因素。切削速度确定后，用公式n=1000v/D计算主轴转速n(r/min)。式中v-切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n-主轴转速

20、，单位为 r/min；D-工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。表3.1 硬质合金外圆车刀切削速度的参考值工件材料热处理状态ap（mm）（0.3，2)(2,6)(6,10)f（mm/r）(0.08,0.3)(0.3,0.6)(0.6,1)vc(m/min)低碳钢、易切钢热轧1401801001207090中碳钢热轧130160901106080调质10013070905070合金结构钢热轧10013070905070调质8011050704060工具钢退火9012060805070灰铸铁HBS1909012060805070HBS=19

21、02258011050704060高锰钢1020铜及铜合金20025012018090120铝及铝合金300600200400150200铸铝合金（WSI13%)10018080150601004 夹具的选择4.1 夹具的概念机床上加工工件，要求将工件迅速准确地安装在机床上，并保证工件与刀具之间有一个准确而可靠的加工位置，这就需要一种工艺装置实现，这种用来使工件定位和夹紧的工艺装备，简称夹具。4.2 夹具的作用1.保证加工质量；2.提高生产效率；3.减轻劳动强度；4扩大机床的应用范围。4.3 数控机床对夹具的要求1高精度；2快速装夹工件；3夹具应具有良好的敞开性；4夹具本身的机动性要好；5夹具

22、在机床坐标系中坐标关系明确，数据简单，便于坐标的转换计算；6部分数控机床夹具应为刀具提供明确的对刀点；7高适应性；8排屑通畅，清除切屑方便。4.4 夹具的类型数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。本设计加工的是小型零件，因此采用三爪卡盘。5 数控车削加工工艺工艺分析是数控车削加工的前期准备工作，工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制定好

23、零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析零件图纸、 确定工件在车床上的装夹方式、各加工面的加工顺序和刀具的进给路线以及刀具、夹具和切削用量的选择等。5.1 数控车削加工零件的工艺性分析5.1.1 零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要工作，主要包括以下内容。1. 尺寸标注方法分析。根据零件图上尺寸标注的方法选择编程方式，并尽量使选择的方式既有利于编程 , 又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。2. 轮廓几何要素分析。在手工编程时，要计算每个节点坐标；在自己编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何要素的给定条件是否充分，并合理选择编程

24、顺序。3. 精度及技术要求分析。对被加工零件的精度及技术要求进行分析，是零件工艺性分析的重要内容，主要包括分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理以及是否能够在现有数控设备上完成加工，若不能完成，需采取其他措施(如磨削) 弥补时，则应给后续工序留有余量。对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒线速切削。5.1.2 结构工艺分析零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型并且成本低效率高。为了多快好省地把所设计的零件加工出来，就必须对零件的结构工艺性进行详细的分析。主要考虑如下几方面：1. 有利于达到所要求的加工质量。2. 有利于减少加工劳动量。3. 有利于提高劳动

25、生产率。5.2 数控车削加工工艺路线的拟定由于生产规模的差异，对于同一零件的车削工艺方案是有所不同的，应根据具体条件，选择经济、合理的车削工艺方案。5.2.1 加工工序划分原则在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比 , 加工工序划分有其自己的特点，常用的工序划分原则有以下两种。1. 保持精度原则 数控加工要求工序尽可能集中。通常粗、精加工在一次装夹下完成，为减少热变形和切削力变形对工件的形状、位置精度、尺寸精度和表面粗糙度的影响，应将粗、精加工分开进行。对轴类或盘类零件，将待加工面先粗加工，留少量余量精加工，来保证表面质量要求。对轴上有孔、螺纹

26、加工的工件，应先加工表面而后加工孔、螺纹。2. 提高生产效率的原则 数控加工中，为减少换刀次数，节省换刀时间，应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后，再换另一把刀来加工其他部位。同时应尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的多个部位时，应以最短的路线到达各加工部位。实际生产中，数控加工工序的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。5.2.2 加工路线的确定在数控加工中，刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线，即刀具从对刀点开始运动起，直至加工结束所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面

27、质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。5.2.3 车削加工顺序的安排制订零件车削加工顺序一般遵循下列原则：1先粗后精 按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。粗车将在较短的时间内将工件表面上的大部分加工余量切掉，一方面提高金属切除率，另一方面满足精车的余量均匀性要求。若粗车后所留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精车，以此为精车做准备。精车要保证加工精度，按图样尺寸一刀切出零件轮廓。2先近后远 在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位

28、后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持坯件或半成品的刚性，改善其切削条件。5.3 工艺分析及处理5.3.1 零件图工艺分析如图5.1，零件是一个由内孔、外圆锥面、圆弧面、外圆柱面以及螺纹构成的外形较复杂的轴类。图 5.1材料为经调质处理后的45钢，加工精度如图要求。选择毛坯为50110mm5.3.2 设备选择根据零件的外形和材料等条件，选用FANUC数控机床。5.3.3 确定零件的定位基准和装夹方式1. 定位基准：确定坯料轴线和右端面为定位基准；2. 装夹方式：采用三爪自定心卡盘自定心夹紧。5.3.4 加工方案及加工路线的确定以零件右端面中心作为坐标原

29、点建立工件坐标系。根据零件尺寸精度及技术要求，应将粗、精加工分开来考虑，确定的加工工艺路线为：1. 车削左端面粗车圆锥面粗车R6mm的圆弧面粗车46mm的圆柱面精车圆锥面、圆弧面及圆柱面2. 钻2028mm的内孔粗镗24mm的内孔精镗24mm的内孔3. 掉头车削右端面粗车R10mm的圆弧面粗车20mm圆柱面粗车27mm圆柱面粗车R2mm的圆弧面粗车36mm的圆柱面精车各圆弧、圆柱面倒角切槽235mm车削M271.5的螺纹；5.3.5 刀具的选择刀具材料为W18Cr4V。将所选定的刀具参数填入数控刀具卡片中表5.1数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称轴1零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表

30、面1T0190机夹外圆偏刀1粗车外轮廓表面2T0245机夹外圆偏刀1精车外轮廓表面及倒角2T0360外螺纹车刀1车削螺纹3T04切槽刀1切5mm槽5T05麻花钻1钻2028mm的孔5.3.6 确定切削用量制作工艺卡片根据被加工表面的质量要求、刀具材料和工件材料，参考机床说明书、切削用量手册等有关资料选取合适的切削速度与每分钟进给量，然后利用公式v c=dn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），最后根据实践经验进行修正，计算结果填入下表工序卡中。表5.2 轴的数控加工工艺卡片单位名称济源职业技术学院产品名称或代号零件名称零件图号轴工序号程序编号夹具名称使用设备车间00

31、1O0001三爪卡盘FANUC数控机床数控中心工步号工步内容（mm）刀具号刀具规格（mm）主轴转速（rmm）进给速度（mmmin）背吃刀量（mm）备注1车削左端面T012020800300手动2钻20mm的孔T052020400手动3从右至左粗车各外轮廓面T0120208003002自动4从右至左精车各外轮廓面T02202012001000.5自动工序号程序编号夹具名称使用设备车间002O0001三爪卡盘FANUC数控机床数控中心工步号工步内容（mm）刀具号刀具规格（mm）主轴转速（rmm）进给速度（mmmin）背吃刀量（mm）备注1车削右端面T012020800300手动2从右至左粗车各外轮

32、廓面T0120208003002自动3从右至左精车各外轮廓面T02202012001000.5自动4倒角T022020100自动5切5mm槽T04202050050自动6车M271.5的螺纹T0320203001.5mmr自动编制审核批准年 月 日共 页第 页5.3.7 螺纹尺寸计算螺纹牙型深度：P=1.5 h=0.65P=0.651.5=0.975D大=D公称-0.1P=27mm-0.11.5=26.85mmD小=D公称-1.3P=27mm-1.31.5=25.05mm螺纹加工分为四刀：第一刀 =26.2mm 第二刀 =25.6mm第三刀 =25.2mm 第四刀 =25.05mm5.4 编写

33、程序程序1%O0001 程序开始N20 G00 X100 Z100 N30 M06 T0101N40 M03 S800N50 G00 X50 Z5 M08N60 G71 U2 R0.5N70 G71 P80 Q130 U2 W0.5 F300N80 G01 X30N90 Z0 粗车圆锥面N100 X34 Z16.5N110 G03 X46 Z22.5 R6 粗车R6的圆弧N120 G01 X46 Z45 粗车46的圆柱面N130 G00 X50 Z5N140 G00 X100 Z100 精车各面N150 M06 T0202N160 G00 X50 Z5N170 G70 P80 Q130 S12

34、00 F100N180 G00 X100 Z100 粗镗24的内孔N190 M06 T0101 S800N200 G00 X18 Z5N210 G71 U2 R0.5N220 G71 P230 Q260 U2 W0.5 F300N230 G01 X24N240 Z0N250 X24 Z20N260 X18 Z5N270 G00 X100 Z100 精镗24的内孔N280 M06 T0101 S800N290 G00 X18 Z5N300 G01 X24 Z0 F300N310 Z20N320 X18 Z5N330 G00 X100 Z100 倒角N340 M06 T0202 S1200N350

35、 G00 X18 Z5N360 G01 X24 Z1 F100N370 X26 Z0N380 G00 X100 Z100 M09N390 M30%程序21号刀位：T01 2号刀位：T023号刀位：T03 4号刀位：T04%O0002 程序开始N10 G40 G54 G90 G94N20 G00 X100 Z100 N30 M06 T0101N40 M03 S800N50 G00 X50 Z5 M08N60 G71 U2 R0.5N70 G71 P80 Q170 U2 W0.5 F300N80 G01 X0N90 Z0N100 G02 X20 Z10 R10 粗车R10圆弧面N110 G01 X

36、20 Z27 粗车20圆柱面N120 X27 粗车27圆柱面N130 X27 Z50N140 X32 粗车R2的圆弧面N150 G02 X36 Z52 R2N160 G01 X36 Z65 粗车36的圆柱面N170 G00 X50 Z5N180 X100 Z100 精车各面N190 M06 T0202N200 G00 X50 Z5N210 G70 P80 Q170 S1200 F100N220 G00 X50 Z60 倒角N230 G01 X42 Z65N240 X46 Z67N250 G00 X100 Z100 切槽N260 M06 T0404 S500N270 G00 X40 Z45N28

37、0 G01 X23 Z45 F50N290 X40N300 G00 X100 Z100 螺纹加工N310 M06 T0303 S300N320 G00 X27 Z22 F1.5N330 G76 P04160 Q150 R100N340 G76 X25.05 Z48 R0 P974 Q400 F1.5N350 G00 X40 Z48N360 G00 X100 Z100 M09N370 M30%6.零件三维效果图图6.1 零件三维效果图附录一 指令字符机能地址意义零件程序号%程序编号程序段号N程序段编号准备机能G指令动作方式尺寸字X、Y、Z、A、B、C、U、V、W坐标轴的移动命令R圆弧半径I、J、

38、K圆心相对起点坐标进给速度F进给速度的指定主轴机能S主轴转速刀具机能T刀具编号的指定辅助机能M辅助功能补偿号D刀具半径补偿号暂停P、X暂停时间指定（秒）程序段指令P子程序号指定参数P、Q、R、U、W、I、K、C、A车削复合参数倒角控制C、R倒直角、圆角附录二 常用G指令代码代码意义代码意义G00快速点定位G71车外圆复合循环G01直线插补G72车端面复合循环G02顺圆插补G73车闭环复合循环G03逆圆插补G76车螺纹复合循环G32螺纹切削G80车外圆固定循环G04暂停延时G81车端面固定循环G20英制单位G82车螺纹固定循环G21公制单位G90绝对坐标编程G28回参考点G91增量坐标编程G29

39、参考点返回G92工件坐标系指定G36/G37直径/半径编程G94每分钟进给方式G40刀补取消G95每转进给方式G41左刀补G96恒线速方式G42右刀补G97恒转速方式总 结时间飞逝，转眼间我们三年的大学生活即将结束，在这里我度过了人生求学的最后进阶段，同样这里也给我今后的人生留下了回忆。三年来得多少个日日夜夜，难忘领导的关怀和老师的培养，更难忘丁老师在设计过程中对我们的细心指导。2011年6月，我开始了我的毕业论文工作，时至今日，论文基本完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以用语言来表达。历经了几个月的奋战，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷幕。回想这段日

40、子的经历和感受，我感慨万千，在这次毕业设计的过程中，我拥有了无数难忘的回忆和收获。6月初，在与丁老师的交流讨论中我的题目定了下来，是：轴类零件的编程与加工。当选题确定下来以后，我当时便立刻着手资料的收集工作中。当时面对在浩瀚的书海中真是有些茫然，不知该如何下手。我将这一困难告诉了导师，在丁老师细心的指导下，终于使我对自己现在的工作方向和方法有了掌握。接下来就是在图书馆和网上大量的搜集关于轴类零件设计与加工的材料，以有助于我毕业设计圆满完成。在各种资料搜集的同时我也着手于要设计零件的加工，首先对照着要设计的零件图我用CAD画出零件的二维图形，并用ProE绘制出其三维图，接着按照其图形编出加工程序

41、。做完这些任务我向指导老师汇报了一下进度后，我最终顺利的完成了论文，当然这样的结果是离不开老师的帮助的。不知不觉中，两个多月过去了。回想起在这短短的毕业设计期间，我学到了许多以前未曾学到的知识。我不会忘记这段难忘的时光。毕业论文的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉在书海中查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；亲手绘制并加工出零件的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；为了论文我曾赶稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。短短几周的毕业设计，使我对这几年所学的知识进行了全面的回顾

42、，如机械设计基础、机械制造基础、机械制图和计算机基础等，全面概括了专业知识，尤其是在机械设计和制造方面的提高。这次毕业设计，不仅锻炼了我应如何去思考问题，发现问题并解决问题，还使我对以前没有接触过的东西也有所了解，使自己不断吸取新的知识，把理论运用到实践中去，真正的知识来自真理，实践是检验真理的唯一标准。这次实践也使我懂得，脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。做什么事情都要认真、有耐心、合作的精神去对待，为自己即将踏上社会做好准备，迎接社会的挑战！在这次毕业设计过程中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法可以使我们更好的理解知识，当然也非常感谢丁老师精心辅导与支持，所以在这里非常感谢帮助我的同学和指导老师丁老师。致 谢三年