毕业设计（论文）摇臂轴支座加工工艺与专用机床夹具设计（全套图纸）.doc

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1、摘 要汽车零部件加工在经济时代呈现了新的发展趋势，由此对其质量、性能都有了新的要求。现在汽车零部件行业发生着结构性的变化，工艺设计与改良已成为发展的必要条件，直接影响加工产品的质量与性能。设计摇臂轴支座加工工艺需运用汽车制造工艺学中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧、工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，具备设计零件的工艺规程的能力。摇臂轴支座为铸件，具有体积小，零件结构简单等特点，由于面比孔易加工，在制定工艺规程时，就先加工面，再以面为基准来加工其它，其中大多数工序都采用专用夹具，其结构设计简单，方便且能满足要求。通过本次设计提高

2、了分析问题、解决问题的能力，能够更深入理解课本知识，并能够很好的应用到实际工作之中，为以后更好地胜任我的工作岗位打好基础。关键词：摇臂轴支座；工艺分析 ；工艺规程；夹具设计全套图纸，加153893706ABSTRACTThe automobile spare part processing has presented the recent trend of development in the economical time.from this, to its quality and the performance we had the new request. Now the automob

3、ile spare part profession is having the constitutive changes .The technological design and the improvement have become the essential development condition,it immediately influent quality and performance of the processed products.The design rocker arm shaft support processing craft must utilize in th

4、e elementary theory of the automobile manufacture technology as well as the practice knowledge which arrives in the productive practice. Solves the components correctly in the processing project localization, clamp, craft route arrangement, craft size determination, Guarantees the processing quality

5、 of the components. It has the ability of designing components technological process .The rocker arm shaft support is a casting ,has the volume to be small, components structure simple and so on characteristics .Because the surface is easier than the hole to process, when formulates the technologica

6、l process, first machined surface, then processes other take the surface as the datum,and the majority working procedures use the unit clamp, its structural design is simple, facilitates, and can satisfy the request .We can enhanced analysis question ability and solves the question ability through t

7、his design .We also can more thorough understanding the textbook knowledge, and can be well apply to practical work ,for well competent my operating post builds the foundation.keywords: Rocker shaft support；Process analysis；Technical schedule；Jig design第1章 绪 论1.1课题背景、目的及意义1.1.1 课题背景该零件是1105型柴油机中摇臂结合

8、部的摇臂轴支座，它是发动机摇臂总成一个重要部件，是解决摇臂总成目前所存在的有异响和噪音较大的问题。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油。机床夹具在机械加工中起着重要的作用，所以应用十分广泛，且种类繁多，例如：专用夹具、可调式夹具、专门化拼装夹具、自动化生产用夹具等等，根据此课题要求采用专用夹具进行设计，其特

9、点针对性强，应保证加工质量和劳动生产率，而夹紧机构对整个夹具结构起决定性的作用。1.1.2 课题目的及意义培养学生解决汽车零件加工工艺问题的能力。通过毕业设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程能力；提高结构设计能力。通过夹具设计的训练，能根据被加工零件的加工要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。进行摇臂轴支座加工工艺与专用机床夹具设

10、计，加强了我们的查阅资料的能力，树立了正确的设计思想，使我们在机械加工工艺规程编制、机床夹具设计方法、编写技术文件及查阅技术文献等各个方面受到一次综合性的训练，能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，完成夹具结构设计，通过零件图，装配图绘制，使我们对AutoCAD绘制软件的使用能力得到进一步的提高。1.2 研究现状近年来，我国机械制造工艺有着飞速的发展。比如，应用人工智能选择零件的工艺规程。因为特种加工微观物理过程非常复杂，往往涉及电磁场、热力学、流体力学、电化学等诸多领域，加工机理的理论研究极其困难,通常很难用简单的解析式来表达。虽然各国学者采用各种理论对不同的特种加工技术

11、进行了深入的研究，并取得了卓越的理论成就，但离定量的实际应用尚有一定的距离。然而采用每一种特种加工方法所获得的加工精度和表面 质量与加工条件参数间都有其规律。因此，目前常采用研究传统切削加工机理的实验统计方 法来了解特种加工的工艺规律，以便实际应用，但还缺乏系统性。目前中国制造业发展迅猛，以前的我国制造业普遍使用刚性专机加工各种各样的零部件，导致改型和生产个零部件周期较长。随着我国制造业发展和各种零件的需求与日俱增，加工设备和工艺也向着柔性化的方向转变。加工装备的柔性概念和需求主要体现在对设备快速性和适应性的需求上，因此制造商不得不寻求柔性和产量之间的最佳组合。当然，在满足了柔性的条件下、也有

12、着不同的解决方案，如：可变换化、可重新配置化、在线兼容性等。不论采用哪种方案，使用高性能的液压夹具都显得尤为重要，现在，柔性专机、可重新配置的机床及专用加工中心的组合应用，使得发动机零件的加工变得越来越柔性化，具体情况取决于每个加工项目的产量配额汽车的零部件发展仍然落后，具有国际竞争力的产品少。目前，汽车零部件工业的投资力度仍然不足，占整个机动车工业总投资的比例不到30%。地方、部门、企业自成体系，投资分散重复，没有形成有较强竞争力的大型骨干零部件企业，也未形成按专业化分工、分层次合理配套的产业结构，难以体现规模效益。零部件工业总体水平仍然不高，缺少具有国际竞争力的产品。摇臂轴支座是发动机上不

13、可或缺的一个零件，随着机动车工业的发展，发动机所产生的价值是不可估量的，发动机在社会的各个领域无处不在，在这些领域里发挥着巨大的作用，为社会创造着巨大的效益。由于发动机的用途非常广泛，所以摇臂轴支座的产量也将是与日俱增，为了创造出更大的效益，设计出轻便，经久耐用，便于生产的摇臂轴支座这一零件时很有必要的。夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、通用、经济的方向发展。1.3 设计的基本内容（1）运用AutoCAD绘制摇臂轴支座零件图和毛坯图；（2）对零件进行工艺分析；（3）制定零件加工工艺路线；（4）选择定位基准；（

14、5）选择表面加工方法；（6）划分加工阶段；（7）工序的集中与分散；（8）安排工序顺序；（9）确定加工余量和工序尺寸；（10）确定切削用量；（11）确定时间定额；（12）确定二套夹具的结构方案；（13）确定定位方案、选择定位元件；（14）确定夹紧方案、选择夹紧元件；（15）设计夹具体；（16）绘制两套夹具装配图；（17）在夹具装配图上标注尺寸、配合及技术要求。第2章 摇臂轴支座的加工工艺规程设计2.1 零件的工艺分析及生产类型的确定2.1.1零件的作用零件是1105型柴油机中摇臂结合部的摇臂轴支座，它是柴油机上气门控制系统的一个重要零件。直径为18mm的孔用来装配摇臂轴，轴的两端各安装一进、排气

15、气门摇臂。直径为16mm的孔内装一个减压轴，用于降低汽缸内压力，便于启动柴油机。两孔间距56mm，可以保证减压轴在摇臂上打开气门，实现减压。两孔要求的表面粗糙度和位置精度较高，工作时会和轴相配合工作，起到支撑的作用，直径11的孔用M10的螺杆与汽缸盖相连，直径3的孔用来排油，各部分尺寸零件图如图2.1中详细标注。 图2.1 摇臂轴支座零件图2.1.2 零件的工艺分析通过对摇臂轴支座零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差以及技术要求齐全。通过对零件图的详细审阅，该零件的基本工艺状况已经大致掌握。主要工艺状况如下叙述：零件的材料为HT200，铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但是塑

16、性较差、脆性较高、不适合磨削，而且加工表面主要集中在平面加工和孔的加工。根据对零件图的分析，36mm下端面和上端面的表面粗糙度要求都不是很高，因此都不需要精加工来达到要求，而且这两个面也是整个加工工程中主要的定位基准面，因此可以粗加工或者半精加工出这两个面而达到精度要求，再以此作为基准采用专用夹具来对其他表面进行加工，并且能够更好的保证其他表面的位置精度要求。总的看来，该零件并没有复杂的加工曲面，属于较为简单的零件，所以根据各加工表面的技术要求采用常规的加工工艺均可保证，简单的工艺路线安排如下：将零件定位夹紧，加工出36mm下端面以及上端面，并钻出的通孔，然后再以这先加工出来的几个表面为基准定

17、位，加工出和的外圆端面，并钻出这两个精度要求比较高的空，最后翻转零件，深孔加工出的斜油孔。2.1.3确定零件的生产类型零件的生产纲领N可按下式计算： N=Qm(1+a)（1+b） (2.1) 式中: N零件的生产纲领； Q产品的年产量（台、辆/年）；m每台（辆）产品中该零件的数量（件/台、辆）；a备品率，一般取24；b废品率，一般取0.30.7。根据上式就可以计算求得出零件的年生产纲领，再通过查表，就能确定该零件的生产类型。 根据本零件的设计要求，Q=10000台，m=1件/台，分别取备品率和废品率3%和0.5%，将数据代入生产纲领计算公式得出N=10351件/年，零件质量为0.27kg，根据

18、机械制造技术基础课程设计指南4，可知该零件为轻型零件，本设计零件摇臂轴支座的的生产类型为大批量生产。2.2 选择毛坯种类，绘制毛坯图2.2.1 选择毛坯该零件材料为HT200，首先分析铸铁材料的性能，铸铁是一种脆性较高，硬度较低的材料，因此其铸造性能好，切削加工性能优越，故本零件毛坯可选择铸造的方法；其次，观察零件图知，本设计零件尺寸并不大，而且其形状也不复杂，属于简单零件，除了几个需要加工的表面以外，零件的其他表面粗糙度都是以不去除材料的方法获得，若要使其他不进行加工的表面达到较为理想的表面精度，可选择砂型铸造方法；再者，前面已经确定零件的生产类型为大批量生产，可选择砂型铸造机器造型的铸造方

19、法，较大的生产批量可以分散单件的铸造费用。因此，综上所述，本零件的毛坯种类以砂型铸造机器造型的方法获得。2.2.2确定毛坯尺寸及机械加工总余量 根据零件图计算零件的轮廓尺寸为长83mm，宽37mm，高62mm。查阅机械制造技术基础课程设计指南4按铸造方法为砂型铸造机器造型，零件材料为灰铸铁，查得铸件公差等级为CT8-CT12，取铸件公差等级为CT10。再根据毛坯铸件基本尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指南4，按前面已经确定的铸件公差等级CT10差得相应的铸件尺寸公差CT4。查阅机械制造技术基础课程设计指南按铸造方法为砂型铸造机器造型，材料为铸铁，查得铸件所要求的机械加工余量等级为E-G,将要求

20、的机械加工余量等级确定为G，再根据铸件的最大轮廓尺寸查阅机械制造技术基础课程设计指南要求的铸件机械加工余量。由于所查得的机械加工余量适用于机械加工表面，的加工表面，机械加工余量要放大。分析本零件，除了的外，没有一个加工表面的表面粗糙度是小于1.6的，也就是所有的加工表面，因此一般情况下这些表面的毛坯尺寸只需将零件的尺寸加上所查得的余量值即可，但是由于大部分表面加工都需经过粗加工和半精加工，因此余量将要放大，这里为了机械加工过程的方便，除了孔以外的加工表面，将总的加工余量统一为一个值。如表2.1所示：表2.1 毛坯尺寸及机械加工总余量表加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸直径22上

21、端面39mm2.64471.336 mm下端面39mm2.64 471.3直径28前端面37mm2.64451.3直径28前端面37mm2.64451.3直径26前端面16mm2.64 241.1直径26前端面16mm2.64 241.1 2.2.3 设计并绘制毛坯图（1） 确定铸造斜度 根据机械设计课程设计手册3本零件毛坯砂型铸造斜度为。（2）确定分型面 由于毛坯形状对称，且最大截面在中间截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择前后对称中截面为分型面。（3）毛坯的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，在铸件取出后进行机械加工前应当做时效处理。（4）绘制毛坯图如图2.2

22、所示。 图2.2 气门摇臂轴支座毛坯图2.3 选择加工方法，制定工艺路线2.3.1 定位基准的选择摇臂轴支座是带有孔的形状比较简单的零件，孔、孔以及孔均为零件设计基准，均可选为定位基准，而且孔和孔设计精度较高，工序将安排这两个孔在最后进行，为遵循“基准重合”原则，因此选择先进行加工的孔和加工后的36mm下底面作为精基准，在该零件需要加工的表面中，由于外圆面上有分型面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，应选外圆端面及未加工的36mm下端面为粗基准。2.3.2 零件的表面加工方法的选择 根据零件图上所标注的各加工表面的技术要求，查机械设计课程设计手册3，通过对各加工表面所对应的各个加工方案的比较

23、，最后确定本零件各加工表面的加工方法如表2.2所示。表2.2 气门摇臂轴支座各加工表面方案需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/加工方案22上端面IT1412.5粗铣36mm下端面IT126.3粗铣半精铣28前端面IT113.2粗铣半精铣28后端面IT113.2粗铣半精铣26前端面IT1412.5粗铣26后端面IT1412.5粗铣11通孔IT1412.5钻3偏10内孔IT1412.5钻18通孔IT81.6钻半精镗精镗16通孔IT81.6钻扩粗铰精铰2.3.3 加工阶段的划分本零件摇臂轴支座加工质量要求较高，可将加工阶段分为粗加工，半精加工几个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准备好，也就是先将3

24、6mm下端面和通孔加工出来，使后续的工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后粗铣粗基准上端面、外圆前后端面、外圆前后端面，在半精加工阶段，完成对外圆前后端面的半精铣，钻半精镗精镗浮动镗刀块精镗通孔和钻扩粗铰精铰出通孔，并钻出偏内孔。2.3.4工序的集中与分散 本零件采用工序集中原则安排零件的加工工序。本零件摇臂轴支座的生产类型为大批量生产，可以采用各种机床配以专用工具、夹具、以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。2.3.5工序顺序的安排1.机械加工顺序（1）

25、遵循“先基准后其他”原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工36mm下端面以及通孔。 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面和外圆前后端面，通孔，通孔，后加工次要表面偏内孔。 （4）遵循“先面后孔”原则，先加工36mm下端面，上端面，后加工通孔；先加工和外圆前后端面，后加工通孔，通孔。2热处理工序机械加工前对铸件毛坯进行时效处理，时效处理硬度HBS187-220,时效处理的主要目的是消除铸件的内应力，稳定组织和尺寸，改善机械性能，这样可以提高毛坯进行加工的切削性能。 3.辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工

26、序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工，在对本零件的所有加工工序完成之后，安排去毛刺、清洗、终检工序。2.3.6 制订工艺路线 在综合考虑上述工序的顺序安排原则基础上，确定了该摇臂轴支座零件的工艺路线如图2.3所示。工序：铸造。 工序：清砂，检验。工序III：时效处理HBS187-220。工序：以36mm下底面C以及外圆端面G或F定位，粗铣上端面A。 工序：以粗铣后的上端面A以及外圆端面G或F定位，粗铣36mm下底面C；半精铣36mm下底面C。工序：以加工后的36mm下端面C，36mm底座左端面B以及端面G或F定位，钻通孔。工序：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面

27、C以及后端面G定位，粗铣前端面F，粗铣前端面I，半精铣前端面F。 工序VIII：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C以及前端面定位F，粗铣后端面J，粗铣后端面G，半精铣后端面G。工序IX：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位,钻、通孔。工序X：以加工后的内孔表面H，以加工后的36mm下端面V，端面G或F定位, 半精镗精镗浮动镗刀块精镗通孔，并倒角。工序XI：以加工后的内孔表面G，以加工后的36mm下端面C，端面G或F定位, 扩粗铰精铰通孔，并倒角。工序XII：以上端面A偏以及端面G或F定位，钻偏内孔。工序XIII：钳工去毛刺，清洗。工序XIV：终检。 图

28、2.3 定位面,加工面代号指示图2.3.7 选择加工设备与工艺装备1.机床的选择原则（1） 工序IV、VIII是粗铣和半精铣，各工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式铣床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的X61型卧式铣床即可。（2）工序IV、XI为钻孔，可采用专用的分度夹具在历史钻床上加工，故选Z525型立式钻床。（3）工序X为钻孔由于加工精度较高故选择T716型金刚镗床。2.夹具的选择摇臂轴支座生产类型为大批量生产，为提高生产效率，所用的夹具应为专用夹具。3.刀具的选择在铣床上加工的工序，一般都选用硬质合金端铣刀。在镗床上加工的工序一般都选用高

29、速钢锥柄麻花钻、直柄麻花钻、弯头镗刀、扩钻、机用铰刀等 4.量具的选择 摇臂轴支座是成批生产，一般情况下尽量采用通用量具如游标卡尺、内径千分尺、塞规等。2.3.8 工序间加工余量、切削用量以及基本时间定额的确定1工序：粗铣上端面A（1）切削深度 。（2）进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4，得 取fz=0.20mm/r 。（3）切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-22

30、0，根据机械加工工艺师手册5，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造基础课程设计基础教程2得n=255r/min，然后计算实际（4）基本时间的确定 铣削常用符号如下：铣刀齿数；铣刀每齿的进给量，mm/z；工作台的水平进给量，mm/min；工作台的进给量，mm/min，；铣削宽度，mm；铣削深度，mm；铣刀直径，mm。查机械制造技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算公式： (2.2)根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量： = (2.3)根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=22mm。根据机械加工工艺师手册5，查得=7见公式（2.2）：2.工

31、序：加工36mm下端面（1）工步一：粗铣36mm下底面C切削深度 。进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5，选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，然后计算实际。 基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=

32、255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min，切削加工面L=36mm，根据机械加工工艺师手册5，查得=7见公式（2.2），（2）工步二：半精铣36mm下底面C 切削深度 。进给量的确定 此工序选择YG8硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,取fz=0.10mm/r， 。切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4=124m/min，计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2机床主轴转速表，确定n=490r/m

33、in，再计算实际切削速度。基本时间的确定 根据铣床的数据，主轴转速n=490r/min，工作台进给量见公式（2.3） =根据机床说明书取=480mm/min，切削加工面L=36mm，根据机械加工工艺师手册5，查得=7，见公式（2.2）3.工序 钻通孔（1）切削深度 。（2）进给量和切削速度的确定 选硬质合金钻头直柄麻花钻，钻头参数如下：，查机械制造技术基础课程设计指南4，取，取，根据上面数据，计算主轴转速，查立式钻床Z525主轴转速表，取n=1360r/min，计算实际切削速度，。（3）基本时间的确定首先查机械制造技术基础课程设计指南4得钻削机动时间计算公式， （2.4） （2.5）=（14）

34、，钻孔深度，所以4.工序：粗铣以及半精铣端面（1）工步一：粗铣前端面F 切削深度 。 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，然后计算实际。 基本时间的确定 查机械制造

35、技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算公式见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm根据机械加工工艺师手册5，得=7，见公式（2.2）（2）工步二：粗铣前端面I切削深度 。进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4，得 ， 取fz=0.20mm/r ，。切削速度的确定 根据所知的工件材料为

36、HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，实际。基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=26mm，根据机械加工工艺师手册5得=7，（3）工步三：半精铣前端面F 切削深度 。 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=

37、36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，计算实际。 基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算公式见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm，根据机械加工工艺

38、师手册5，得=7，5.工序：粗铣以及半精铣端面（1）工步一：粗铣后端面J 切削深度 。 进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。 切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，计算实际。 基本时间的确定 查机械制造技

39、术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=26mm，根据机械加工工艺师手册5得=7，（2）工步二：粗铣后端面G切削深度 。进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=30mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-

40、220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造技术基础课程设计指导教程2得n=255r/min，计算实际。基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm，根据机械加工工艺师手册10，表30-9查得=7，（3）工步三：半精铣后端面G切削深度 。进给量的确定 此工序选择YG6硬质合金端铣刀，查表选择硬质合金端铣刀的具体参数如下：D=80mm，=70mm，d=27mm，L=36mm，=3

41、0mm，齿数z=10，根据所选择的X61卧式铣床功率为4KW,查机械制造技术基础课程设计指南4得 取fz=0.20mm/r 。切削速度的确定 根据所知的工件材料为HT200,硬度HBS187-220，根据机械加工工艺师手册5选择切削速度=65m/min。计算主轴转速，查机械制造基础课程设计基础教程2得n=255r/min，计算实际。基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4得此工序机动时间计算见公式（2.2）：根据铣床的数据，主轴转速n=255r/min，工作台进给量见公式（2.3）=根据机床说明书取=480mm/min；切削加工面L=28mm，根据机械加工工艺师手册5，得=7：6.工序

42、：钻、的通孔（1）工步一：钻的通孔切削深度。进给量和切削速度的确定 根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求，确定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择如下参数钻头：，查表机械制造技术基础课程设计指南4，查得，取，查得，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册5，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的确定 首先查机械制造技术基础课程设计指南4，查得钻削机动时间计算见公式（2.4）（2.5），=（14），钻孔深度，见机械加工工艺师手册5，查得：（2）工步二：钻的通孔切削深度。进给量和切削速度的确定 根据此孔最终要求的表面粗糙度的要求，确定钻头为硬质合金直柄麻花钻，查表选择

43、如下参数钻头：，查表机械制造技术基础课程设计指南4得，取，查得，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册5，查TX617卧式镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度基本时间的确定 首先查机械制造技术基础课程设计指南4得机动时间计算公式（2.4）（2.5），=（14），孔深度，见机械加工工艺师手册5，查得：7.工序X：半精镗精镗浮动镗刀块精镗的通孔（1）工步一：将孔半精镗至切削深度。进给量和切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4，确定具体刀具为弯头镗刀，选，查机械制造技术基础课程设计指南4，查得，取，再查机械加工工艺师手册5，确定，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册5，

44、查T716金刚镗床主轴转速表，取，再计算实际切削速度。基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程2，得镗孔，镗孔工序下的机动时间计算公式（2.4）（2.5），镗通孔长度，见机械加工工艺师手册5，查得（2） 工步二：精镗至切削深度。进给量和切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4，确定具体刀头为弯头镗刀，参数如下，查机械制造技术基础课程设计指南4，查得进给量，取，因为此工步为粗铰，查得，取，根据以上数据计算主轴转速，查机械加工工艺师手册5，查T716金刚镗床主轴转速表，取，主轴转速实际的切削速度。基本时间的确定 查机械制造技术基础课程设计指导教程2，得镗孔，孔工序下的机动时间计算公式（2.4）（2.5），扩通孔长度，见机械加工工艺师手册5，查得：（3）工步三：浮动镗刀块精镗的孔切削深度。进给量和切削速度的确定 查机械制造技术基础课程设计指南4，确定刀头具体选定为弯头镗刀，参数如下，查