毕业设计（论文）CA6140主轴工艺与夹具设计（含全套CAD图纸）.doc

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1、 摘 要在机械领域中，车床是应用最为广泛、使用最为频繁的一种机床，特别是CA6140车床，它的应用非常的普遍。所以它的加工精度就极其的重要，工件能否达到加工要求就取决于车床本身的精度，而决定CA6140车床加工质量的就是它的主轴。CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度。我在本设计中将主轴设计为空心阶梯轴，外圆表面设有花键、垫键等功能槽及螺纹。本文设计详细计算了加工余量、切削用量、尺寸公差并阐述了CA6140主轴的加工工艺过程以及生产中所涉及的重要夹具设计方法。经设计的CA6140主轴较其传统的车床主轴有更高的强度和回转精度。全套完整

2、版CAD图纸，联系 153893706关键词: 车床；主轴；旋转运动；公差；夹具ABSTRACTIn machinery field, the lather is the most extensively and frequently used machine. Easpecially the CA6140 lather, its application is very widespread. So its processing accuracy is very important. Whether the work piece can reach the accuracy required

3、is decided by the lather. While, the part deciding the processing quality of CA6140 lather is its mainshaft. The mainshaft of the CA6140 lather is to transmit the rovolve motion and the torque to the workpiece and cutting-tool through the fixture on the end of mainshaft, in which high strengh and ro

4、tating accuracy are required .In this design, my job contains the things as below. Mainshaft is a hollow stepped shaft. There are functional slots and thread, such as spline, pad key and so on. In the paper, allowance, cutting consumption and tolerance are calculated. Also elaborates the craft proce

5、sses of the mainshaft of CA6140 lather, and the design of important fixture. After being designed, compared with traditional lather, the strength and rotating accuracy are enhanced.Key words: Lather; Mainshaft; Rotating Movement; Tolerance; Fixture 目 录摘要IAbstractII第 1 章 绪论11.1 概述11.2车床的发展史11.3本课题研究的

6、内容和设计思想1第 2章 零件的分析42.1零件的作用42.1.1支承轴颈42.1.2头部锥孔42.1.3头部短锥42.1.4装配轴颈42.1.5轴向锁紧52.2零件的工艺分析52.2.1加工阶段的划分52.1.3工序顺序安排52.1.4主轴锥孔的磨削62.3 本章小结5第 3 章 工艺规程的设计73.1主轴的材料、毛坯与热处理73.1.1主轴的毛坯73.1.2主轴的材料和热处理73.2主轴加工工艺过程83.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施83.2.2主轴加工定位基准的选择93.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排93.2.4各工序工步的排序113.3 本章小结11第

7、4 章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定124.1各工序工步的加工余量的计算124.2各工序工步的切削用量的计算194.3本章小结49第 5 章 专用夹具的设计505.1 钻床夹具的设计505.2 磨床夹具的设计505.3 本章小结51结论52参考文献53致谢54第 1 章 绪 论 1.1 概述精密机床的关键部件是进给系统和主轴系统，不同类型的机床主轴，对所选用轴承的精度要求既有相同点，也有不同之处。数控机床和轴承磨床可以归于精密机床一类。 现代精密机床和传统机床的结构，从原理上来说，没有太大的变化，主要还是区别于导轨加工技术的改进和主轴系统精度的提高。1.2车床的发展史车床的发展大致可

8、区分成四个阶段，雏型期，基本架构期、独立动力期与数值控制期，底下将针对其发展的过程加以介绍。车床的诞生不是发明出来的，而是逐渐演进而成，早在四千年前就记载有人利用简单的拉弓原理完成钻孔 的工作，这是有记录最早的工具机，即使到目前仍可发现以人力做为驱动力的手工钻床，之后车床衍生而出，并被用于木材的车削与钻孔，英文中车床的名称Lathe(Lath是木板的意思 ) 就是由此而来，经过数百年的演进，车床的进展很慢，木质的床身，速度慢且扭力低，除了用在木工外，并不适合做金属切削，直到工业革命前。这段期间可称为车床的雏型期。 18世纪开始的工业革命，象征着以工匠主导的农业社会结束，取而代之的是强调大量生产

9、的工业社会，由于各种金属制品被大量使用，为了满足金属另件的加工，车床成了关键性设备，18世纪初车床的床身已是金属制，结构强度变大更适合做金属切削，但因结构简单，只能做车削与螺旋方面的加工，到了19世纪才有完全以铁制零件组合完成的车床，再加上诸如螺杆等传动机构的导入，一部具有基本功能的车床总算开发出来。但因动力只能靠人力、兽力或水力带动，仍无法满足需求，只能算是刚完成基本架构的建构。 瓦特发明了蒸气机，使得车床可藉由蒸气产生动力用来驱动车床运转，此时车床的动力是集中一处，再藉由皮带与齿轮的传递分散到工厂各处的车床，20世纪初拥有独立动力源的动力车床(Engine Lathe)终于被开发，也将车床

10、带到新的领域。此期间拜福特公司大量生产汽车所赐，许多汽车零件必须以车床加工，为了确保零件供应充足，供货商必须大量采购车床才能应付所需，即使到今天车床的发展仍受到汽车产业的荣枯所左右。1.3本课题研究的内容和设计思想 保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在

11、一次装夹中加工这些表面。主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端120锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面

12、不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的112锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。对车床主轴的精确要求，就显示出其加工过程中夹具的重要性。夹具的主要功能是装夹工件，使工件在夹具中定位和夹紧。在机械加工中，使用机床夹具的目的主要有以下六个方面：1.保证加工精度；2.提高劳动生产率；3.改善工人劳动条件；4.降低生产成本；5.确保工艺纪律；6.夸大机床工艺范围。设计夹具时

13、，应满足下列四项要求：1.保证工件的加工精度要求；2.保证工人的操作方面安全；3.达到加工的生产率要求；4.满足夹具一定的使用寿命和经济性要求。第 2章 零件的分析 2.1零件的作用CA6140车床主轴是把旋转运动及扭矩通过主轴端部的夹具传递给工件和刀具，要求有很高的强度及回转精度，其结构为空心阶梯轴，外圆表面有花键、电键等功能槽及螺纹。2.1.1支承轴颈主轴两主支承轴颈A、B和1：12锥度与双列向心短圆锥磙子轴承配合，并支承在主轴箱孔上是主轴部件的装配基准。其圆度和同轴度将引起主轴回转误差，影响被加工工件的精度，必须严格控制。主支承轴颈圆跳动公差为0.005mm,1:12锥面接触率70%，表

14、面粗糙度Ra为0.4m。主轴中间辅助支承为单列滚子轴承，用以提高主轴刚性和回转精度。其径向圆跳动公差为0.01mm；表面粗糙度Ra为0.4m。尺寸公差等级为IT6。2.1.2头部锥孔主轴头部莫氏6号锥孔是用来安装夹具的定位面的。可安装顶尖，也可安装刀具。其对支承轴颈A、B的圆跳动，近轴端公差为0.005mm，离轴端300公差为0.01mm。锥面的接触率70%表面粗糙度为0.4m，硬度要求HRC52。主轴锥孔的轴线与支承轴颈线不重合，将使被加工工件产生相对位置误差。2.1.3头部短锥主轴头部短锥C和大台阶面D是安装卡盘的定位面。其圆跳动为0.008m，表面粗糙度Ra为0.8m。头部短锥C对支承轴

15、颈的圆跳动将卡盘产生同轴度误差。大台阶端面D对支承轴颈轴线跳动将卡盘产生垂直度误差。2.1.4装配轴颈主轴上共安装三个齿轮，其中一个空套，一个单键连接，另一个是花键连接。装配轴颈对支承轴颈径向圆跳动公差为0.015mm0.9mm。表面粗糙度Ra为0.40.6m，尺寸公差等级为IT5。装配轴颈对支承轴颈的同轴度误差，会引起主轴传动齿轮啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮的传动平稳性，产生噪生。加工工件时，会在工件表面产生重复出现的震纹，精加工是尤为明显。2.1.5轴向锁紧主轴外圆上有三段螺纹，用于轴承等铃部件的轴向锁紧。当主轴螺纹的轴线与支承轴颈歪斜时，会引起主轴上琐紧螺母端面倾斜，造成主轴

16、内圈轴线的同向倾斜，引起主轴的径向跳动。因此，控制螺纹轴线与支承轴颈轴线的同轴度0.025mm。从上面分析看出：CA6140车床主轴加工面较多，包括内外圆、内外锥、单键和花键、螺纹等，而且尺寸精度、性为精度以及表面粗糙度要求均较高，部分表面还需要表面淬火，但主要加工表面是以上五种，其中两主支承轴颈本身的尺寸精度、形状精度，两支承之间的同轴度和主支承轴颈与其它表面相互位置精度以及表面粗糙度，则是主轴加工的关键。2.2零件的工艺分析在拟定CA6140车床主轴工艺工艺过程时，应考虑一些问题。2.2.1加工阶段的划分加工过程大致划分为四个阶段： 顶尖孔之前是预加工阶段；打顶尖孔之后至调质前的工序为粗加

17、工阶段调质处理后至表面淬火前的工序为半精加工阶段；表面淬火后工序为精加工阶段。要求较高的支承轴颈和莫氏6号锥孔的精加工，则应在最后进行。整个主轴加工的工艺过程，是以主要表面（特别是支承轴颈）的加工为主线，穿插其它表面的加工工序组成的。这样安排的优点是：粗加工时切除大量金属是产生的变形，可以在半精加工和精加工中去掉。而主要表面放在最后，可不受其它表面加工的影响，并方便安排热处理工序，有利于机床的选择。2.1.3工序顺序安排工序顺序的安排主要根据基面先行、先粗后精、先主后次的原则，并注意下列几点：主轴毛坯锻造后，一般安排正火处理。其目的是，消除锻造残余应力，改善金属组织，降低硬度，改善切削加工性能

18、。棒料毛坯可不进行该道热处理工序。粗加工后，安排调质处理。其目的是获得均匀细致的索氏体组织，提高零件的综合力学性能，以便在表面淬火时得到均匀致密的硬度层，并使硬化层的硬度由表面向中心逐渐降低。同时索氏体的金属结构经加工后，表面粗糙度较细。最后，还须对有相对运动的轴颈表面和经常与夹具接触的锥面进行淬火或氮处理，以提高其耐磨性。一般高频淬火安排在粗磨之前；氮化安排在粗磨之后，精磨之前。（一）外圆表面的加工顺序先加工大直径外圆，以免一开始就降低工件刚度。（二）深孔加工应安排在调质以后进行，因为调质处理变形大，深孔产生弯曲变形，不仅影响棒料通过，还会造成主轴高速转动的不平衡。深孔加工应安排在外圆粗车或

19、半精车之后，以便有一个较精确的轴颈作定位基面，保证孔与外圆同轴度时主轴壁厚均匀。如果仅从定位基准考虑，希望始终用顶尖孔定位，避免使用锥堵，深孔加工安排在最后为好。但是深孔加工是粗加工，发热量大，会破坏外圆加工的精度，而且钻偏时，要有余量纠正。所以，深孔加工只能在半精加工阶段进行。（三）次要表面的加工安排主轴上的花键、键槽等次要表面，一般都放在外圆精车时，由于断续切削而产生振动，既影响加工质量，又容易损坏刀具；同时也难以控制键槽的尺寸要求。但是，它们的加工也不宜放在主要表面精磨之后进行，以免铣花键产生的变形影响主要表面精度。主轴上的螺纹均有较高的要求，如安排在淬火前加工，淬火后产生的变形，会影响

20、螺纹和支承轴颈的同轴度。因此，车螺纹宜放在主轴局部淬火之后进行。2.1.4主轴锥孔的磨削主轴锥孔对主轴支承轴颈的圆跳动和锥孔与锥柄接触率是机床的主要精度指标，因此锥孔磨削是主轴加工的关键之一。影响锥孔磨削精度的主要因素是定位基准、定位元件选择的合理性和带动工件旋转的平稳性。所以，加工CA6140主轴的关键是锥孔的加工，亦即加工锥孔是的夹具的设计。 2.3 本章小结 本章主要介绍了主轴的作用,以及它在加工中的工艺分析。第 3 章 工艺规程的设计3.1主轴的材料、毛坯与热处理3.1.1主轴的毛坯主轴属于外圆直径相差较大的阶梯轴，为了节省材料和减少加工的劳动量，毛坯常采用锻件。在热锻过程中金属纤维按

21、轴向排列，组织细密，具有较高的抗拉、抗弯和抗扭强度。锻件在铸造方法上又分自由锻和模锻两种。自由锻使用的设备比较简单，但毛坯的精度较低、余量大、生产率低，只适用于单件、小批生产。模锻一般在模锻压力机上进行，设备比较昂贵，并须专用锻模，但毛坯精度高、加工余量小、生产率高。目前国内精锻毛坯公差外径可达0.3mm，内径达0.1mm，表面粗糙度Ra可达3.21.6um。它适于在大批条件下锻造形状复杂、精度要求高的主轴。3.1.2主轴的材料和热处理根据主轴的功用，主轴应具有良好的机械强度和刚度；主轴工作表面应具有高的耐磨性与加工后尺寸精度的稳定性。这些都与主轴的材料与所选用的热处理方法有关。（一）主轴材料

22、45钢是主轴常用的材料，价格较便宜。它经过调质（或正火）、局部加热淬火后回火，表面硬度HRC4552，一般能满足普通机床要求。但与65Mn、40Cr等合金钢比较，45钢淬透性差、淬火后变形大、加工后尺寸稳定性差，故高精度主轴常用合金钢。40Cr是含碳量为0.37%0.45%的合金结构钢，经调质淬火后具有较高的综合机械性能。38CrMnAlA是中碳合金氮化钢，由于氮化温度（540550）比淬火温度低，变形小。此材料硬度高（中心硬度大于HRC28），并具有优良的耐疲劳性能、尺寸稳定性好，是制造高精度主轴的理想材料。（二）主轴热处理1. 改善切削加工性能、消除锻造残余应力的热处理 主轴毛坯在锻造过程

23、中，若温度过高，则将使金属组织的晶粒粗大；若锻造温度过低，则造成组织不均匀和过大的残余应力，甚至出现裂纹。这两种情况在主轴锻造过程中往往同时存在，致使主轴强度降低，并由于表面泠硬而不易切削。因此在粗加工前需进行热处理，以改善切削性能，消除锻造残余应力，细化晶粒，并使金属组织均匀。通常采用退火或正火处理。2. 预备热处理主轴在粗加工后，最终热处理以前常进行预备热处理，通常为调质或正火。调质处理是淬火后高温回火（回火温度为500 650），调质后可得到均匀细密的回火索氏体组织，使主轴获得较高的强度和韧性等综合机械性能。调质时由于回火温度高，故主轴容易变形并产生较多的氧化皮。3. 最终热处理 主轴最

24、终热处理包括局部加热淬火后回火（铅浴炉加热淬火、火焰加热淬火、电感应加热淬火等）、渗碳淬火、淡化等。其目的是在保持心部韧性的同时提高表面硬度，使主轴各工作表面获得较高的耐磨性和抗疲劳强度，以保持主轴的工作精度和提高使用寿命。最终热处理一般放在半精加工之后，因局部淬火后总会有些变形，故需在淬火后安排磨削加工工序以消除淬火变形。3.2主轴加工工艺过程3.2.1主轴加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施主轴加工的主要问题是如何保持主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度

25、要求，可以采用精密磨削方法保证，磨前应提高精基准的精度。保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面。主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上（不是装夹在磨床头架主轴上）加工保证的。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合“基准重合”原则。让被加工主轴装夹在磨床工作台上而不装夹在磨床头架主轴上，可以避免磨床主轴回转误差对锥孔形状精度的影响；因为磨床头架主轴与被加工主轴零件只是柔性连接，磨床头架主轴只起带

26、动工件回转的作用，而工件的回转轴心，则取决于定位基准面A、B与定位元件的精度。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定精度。主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。如果主轴上有通孔，一旦通孔加工完毕，就要用带顶尖孔的工艺锥堵塞到主轴两端孔中，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。既然工艺锥堵要起定位作用，所以工艺锥堵与主轴锥孔的配合质量就十分重要了。随着被加工主轴加工精度的逐步提高，也要相应提高工艺锥堵的精度。主轴上的通孔，虽然加工精度要求不高，但深孔的加工比较困难，排屑方式都是不可忽视的问题。主轴深孔的加工属于粗加工，应安排在工艺过程的前部。3.2.2主轴加工定

27、位基准的选择主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循“基准重合”与“互为基准”的原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。由于主轴外圆表面的设计基准主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中把许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以实心轴在粗加工之前先打顶尖孔。对于空心轴则以外圆定位，加工通孔，并在两端孔口加工出60度倒角或内锥孔（工艺锥面），用两个带顶尖孔的锥堵或带锥堵的心轴装夹工件。为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按“互为基准”的原则选择基准面。例如车小端1：20锥孔

28、和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1：12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号内锥孔时，直接以精莫后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。3.2.3主轴主要加工表面加工工序的安排要达到高精度要求,在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序进行的，即粗车调质（预备热

29、处理）半精车精车淬火（最终热处理）粗磨精磨。主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面打顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。车床主轴主轴表面的加工顺序有如下几种方案：（一） 通孔 （以毛坯外圆定位，加工后配锥堵）外圆表面粗加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以半精加工后外圆定位，加工后配锥堵）外圆精加工（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工以精加工后的外圆定位）。（二）圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆定位，加工后

30、配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位） 锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位）。（三）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位）锥孔精加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）（四）外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）钻通孔（以半精加工后外圆表面定位）锥孔粗加工（以精加工后外圆表面定位，加工后配锥堵）外圆表面精加（以锥堵顶尖孔定位）锥孔精加工（以精加工外圆表面定位）。上述四种加工方案各有优缺点，现简要分析如下：

31、 方案1：钻通孔放在外圆表面粗加工之前，则需在钻通孔后增加配锥堵的工作；另外，粗加工外圆表面时，加工余量大，切削力、夹紧力也相应较大，所以用锥堵顶尖孔定位不如用实心轴顶尖孔定位稳定可靠。故此方案对毛坯是实心轴的情况则不适宜，对于实心轴在成批生产情况下是可行的。方案2：锥孔粗加工在外圆表面精加工之后，锥孔粗加工时以精加工外圆表面定位，会破坏外圆表面的精度，故此方案不可行。方案3：锥孔精加工放在外圆精加工前，锥孔精加工时以半精加工 外圆表面定位，这会影响锥孔加工精度（内孔磨削条件比外圆磨削条件差）；另外精加工外圆时以锥堵顶尖孔定位，有可能破坏锥孔精度，同时锥堵的加工误差还会使外圆表面和内锥表面产生

32、较大的同轴误差，故此方案也不行。方案4：锥孔精加工方在外圆精加工之后，锥孔精加工时以精加工过的外圆定位，锥孔精加工工序的加工余量小，磨削力不大，故不会破坏外圆表面的精度。此外，以外圆表面定位，定位稳定可靠，相比之下此方案最佳。当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面的加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后边进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需要加工了，这样可以避免工时的浪费。但是也不能放在最后，以防在加工非主要表面过程中损害已精加工过程的主要表面。对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工

33、完毕，否则表面淬硬后就不易加工。在非淬硬表面上的螺孔、键槽等一般在外圆精车之后精磨之前进行。如果在精车之前就加工出这些表面，精车就将在断续表面上进行，容易产生震动，影响表面质量，还容易损坏车刀，加工精度也难以保证。至于主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹应安排在最终热处理之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力重新分布所引起变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度了。检验工序的合理安排是保证产品质量的重要措施。每道工序除操作者自检外，还必须安排单独的检验工序。一般在粗加工结束后安排检验工序以检查主轴是否出现气孔、裂纹等毛坯缺陷。对重要工序前后安排检验工序，以便

34、及时发现废品。在主轴从一个车间到另 一个车间时要安排检验工序，使后续车间内产生的废品不致误认为是前车间产生的。在主轴全部加工结束之后要经全面检验方可入库。3.2.4各工序工步的排序工序1 铣端面打中心孔安装1：工步1 粗铣右端面，保证尺寸486mm；工步2 打中心孔。安装2：工步1 粗铣左端面，保证总尺寸874mm；工步2 打中心孔。工序2粗车外圆3.3 本章小结 本章主要介绍主轴材料的前期处理以及在加工过程中采取的措施和相应的加工工序。第 4 章 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定4.1各工序工步的加工余量的计算CA6140主轴零件材料为45钢HBS207241，生产类型为小批生产，采用

35、摸锻毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.加工大端莫氏6号锥孔精磨：大端为63.348mm的锥孔查参考文献1表5.22确定余量为0.0100.040mm。则，63.348-0.010=63.338mm；63.348-0.04=63.308mm。即 粗车后的直径为63.30863.338mm，取63.3mm粗磨：63.3mm查表5.44确定余量为0.400.55mm则63.3-0.4=62.9mm；63.3-0.55=62.7mm。即 精车后的直径为62.7562.9mm，根据表5.32取62.898mm按照精度等级H12其公差为mm2.

36、加工锥孔mm精车：mm查表5.32精车后的直径为55.6 55.45mm按照H11公差等级其公差为。3.加工1：12外锥精磨：大端77.5mm，小端75.2 5mm。表5.22，零件基本尺寸5080mm，直径余量2Z=0.0080.012mm。则，77.2+0.008=77.508mm；77.5+0.012=77.512mm。取75.5mm。75.25+0.008=75.258mm；75.25+0.012=75.262。取75.35mm。即 粗磨后的直径为大端75.5mm，小端75.35mm。粗磨1：20外圆：大端75.5mm，小端75.35mm。查1表5.15零件基本尺寸5080mm折算长度

37、200mm。磨削余量0.25mm则，77.5+0.25=77.75mm；75.35+0.25=75.55mm即 精车后的直径尺寸为大端77.75mm，小端75.55mm。精车：根据表5.21，直径100mm，加工余量为0.2mm。则，77.5-0.2=77.55mm；75.55-0.2=75.53mm。即粗车后的直径大端为77.55mm，小端75.53mm半精车：查表5.14半精车余量为2.0mm。则，大端77.55+2.0=79.55mm即粗车前的最小直径为79.55mm粗车：查表5.21，加工余量2Z=2.8mm。则79.55+2.8=82.35mm即粗车前毛坯的最小直径为82.35mm。

38、4.加工1：12外锥，小端105.25mm，大端108.5mm精磨：查表5.22知，直径在80120mm，直径余量为0.0100.014mm则105.25+0.010=105.260mm，105.25+0.014=105.264mm，108.5+0.010=108.51mm，108.25+0.014=108.514mm即粗磨后的直径为大端为108.6mm，小端为105.3mm粗磨：根据表5.15查得粗磨余量为0.30mm则105.3+0.30=105.60mm，108.6+0.30=108.9mm即粗磨后的直径为大端108.9mm，小端105.6mm精车：查表5.21知得精车余量为0.50mm

39、则108.9+0.5=109.4mm，105.6+0.5=106.1mm即半精车后的短锥直径大端直径为109.4mm，小端为106.1mm半精车：根据5.14查得直径为80120mm且折算长度200400mm知其余量2.0mm则109.4+2.0=111.40mm，106.1+2.0=108.1mm即粗车后的直径为，大端111.40mm，108 mm粗车:由表5.14知粗车余量为2.8mm即粗车前毛坯的最小直径为110.4+2.8=113.7mm5 .加工短锥,大端为106.373mm精磨:按照表5.22直径在80120mm时直径余量是0.0100.014mm则106.373+0.010=10

40、6.383mm,106.373+0.014=106.387mm取106.4mm。即粗磨后的直径为106.4mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则106.4+0.50=106.90,公差等级为H11即精车后的直径为106.9mm精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.5mm则,106.9+0.5=107.4mm,取107.5mm。且公差等级为H11即半精车后的尺寸为107.5mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则107.5+2.0=109.5mm即粗车后的直径为109.5mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则, 109.5+2.8=1

41、12.3mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3mm6.精磨外圆设计尺寸为70mm精磨: 按照表5.22直径在80120mm时直径余量是0.0080.012m即粗磨后的直径为70mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.50mm则,70+0.50=70.5mm 直径偏差为00.046mm即精车后的直径为70.5mm精车:查表5.21,基本尺寸100 mm知直径加工余量为0.5mm则, 70.5+0.5=71mm即半精车后的尺寸为71mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则, 71+2.0=73mm即 粗车后的直径为73mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则, 73+2

42、.8=76.3mm即粗车前毛坯的最小直径为 75.8mm7.精磨75mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则,75+0.15=75.15mm即粗磨后的直径为75.15mm粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则75.15+0.30=75.45mm,取75.5mm即精车后的直径为75.5mm,直径偏差精车: 查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.8mm则75.5+0.80=76.3mm即半精车后的尺寸为76.3mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则76.3+2.0=78.3mm即粗车后的直径为78.3粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则7

43、8.3+2.8=81.1mm即粗车前毛坯的最小直径为 81.8mm8.精磨80mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则,80+0.15=80.15mm即粗磨后的直径为80.1mm粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.30mm则 80.1+0.30=80.40mm,取80.5mm 直径偏差00.0540mm即精车后的直径为75.5mm,直径偏差精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.8mm则80.5+0.80=81.3mm即半精车后的尺寸为81.3mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm则81.3+2.0=83.3mm，即粗车后的直径为83.3mm粗车:

44、根据表5.14知粗车余量是2.8mm则 83.3+2.8=96.1mm即粗车前毛坯的最小直径为 96.1mm9.精磨89mm精磨: 按照表5.20直径余量是0.15mm则89+0.15=89.15 mm直径偏差为即粗磨后的直径为89.15mm粗磨: 查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则89.15+0.40=89.50mm,直径偏差00.0540mm即精车后的直径为89.5mm精车: 查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量0.8m，则89.5+0.75=90.25mm,直径偏差，即半精车后的尺寸为90.25mm半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0m则90.25+2.0=92

45、.25mm即粗车后的直径为92.25mm粗车: 根据表5.14知粗车余量是2.8mm则92.25+2.8=95.05mm即粗车前毛坯的最小直径为 95.05mm(10) 精磨90mm精磨:按照表5.20,直径余量是0.015mm则90+0.015=90.15mm,且直径偏差为mm。即粗磨后的直径为90.15mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则90.1+0.40=90.5mm, 直径偏差为即精车后的直径为90.5mm精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.75mm则90.5+0.8=91.3mm, 且直径偏差为即半精车后的尺寸为91.3mm。半精车:由表5.14

46、查得直径半精车余量为2.0m则,91.25+2.0=109.5mm即粗车后的直径为109.5mm。粗车:根据表5.14知粗车余量是2.8mm则109.5+2.8=112.3mm即粗车前毛坯的最小直径为112.3mm。（11）精磨外圆105mm精磨:按照表5.22直径余量是0.015mm则105+0.15=105.15mm, 直径偏差为即粗磨后的直径为105.15mm。粗磨:查表5.15知粗磨的余量为0.40mm则105.1+0.40=105.15mm, 直径偏差为即精车后的直径为105.15mm。精车:查表5.21,基本尺寸100mm知直径加工余量为0.75mm;则105.5+0.75=106

47、.25mm, 直径偏差为即半精车后的尺寸为106.25mm。半精车:由表5.14查得直径半精车余量为2.0mm;则10.25+2.0=108.25mm即粗车后的直径为109.5mm。粗车:根据表5.14知粗车余量是2.8mm则108.25+2.8=110.05mm即粗车前毛坯的最小直径为110.05mm。（12）车螺纹：M741.5g 由表5.58查得车螺纹前轴的直径为74，螺距p=1.5mm,内径为d=73.376mm。精车：查表5.21直径余量为1.25mm则74+1.25=75.25mm即半精车后直径75.25mm。半精车：查表5.14直径余量为2.0mm则75.25+2.0=77.25mm即粗车后直径77.25mm。粗车：根据表5.14知粗车余量是2.5mm则77.25+2.5=79.25mm即粗车前毛坯的最小直径为79.25mm。（13）车螺纹：M1051.5g 由表5.58查得车螺纹前轴的直径为105mm，螺距为p=1.5mm,内径为d=103.335mm。精车：查表5.21直径余量为1.25mm则105+1.25=