机械毕业设计（论文）CW6163普通车床溜板箱工艺及工装设计【全套图纸】.doc

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1、毕业论文车床溜板箱机械加工工艺规程及夹具设计专 业 班 级 学 号_ _姓 名_ _ _ 指导教师 起止日期 摘 要本课题主要是在车床溜板箱零件加工过程的基础上进行的专用夹具设计。主要加工部位是平面和孔。在一般情况下，确保比保证精密加工孔很容易。因此，设计遵循的原则是先加工面后加工孔。孔加工平面分明显的阶段性保证粗加工和加工精度加工孔。通过底面作一个良好的基础过程的基础。主要的流程安排是支持在定位孔过程第一个，然后进行平面和孔定位技术支持上加工孔。在随后的步骤中，除了被定位在平面和孔的加工工艺及其他孔过程。整个过程是一个组合的选择工具。专用夹具夹具的选择，有自锁机构，因此，对于大批量，设计夹具

2、会产生更高的生产力，提高生产效率，满足设计要求。关键词：车床溜板箱类零件；工艺；夹具；全套图纸，加153893706ABSTRACTFoundation design of body parts processing process the design of special fixture. The main processing parts processing plane and holes. In general, ensure easy to guarantee precision machining holes than. Therefore, the design princip

3、le is first machined surface after machining hole surface. Periodic hole machining plane is obvious that rough machining and machining precision machining hole. A good foundation on the bottom surface of the process. The main process is supported in the positioning hole process first, and then the p

4、rocessing hole plane and the hole positioning technology support. In a subsequent step, in addition to processing technology are positioned in the plane and the other hole hole and separate process. The whole process is a combination of the selection tool. Special fixture fixture selection, a self-l

5、ocking mechanism, therefore, for large quantities, higher productivity, meet the design requirements.Keywords: box type parts; technology; fixture;目 录摘 要IIABSTRACTIII第1章 加工工艺规程设计11.1 零件的分析11.1.1 零件的作用11.1.2 零件的工艺分析21.2 车床溜板箱加工措施21.2.1 孔和平面的加工顺序21.2.2 孔系加工方案选择31.3 车床溜板箱加工定位基准的选择31.3.1 粗基准的选择31.3.2 精基

6、准的选择41.4 车床溜板箱加工主要工序安排41.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定71.6确定切削用量及基本工时（机动时间）81.7 时间定额计算及生产安排19第2章 镗孔夹具设计242.1 研究原始质料242.2 设计要求242.3 夹具的组成252.4 夹具的分类和作用252.5 定位、夹紧方案的选择272.6 切削力及夹紧力的计算272.7 误差分析与计算312.8 夹具设计及操作的简要说明32第3章 铣面夹具设计333.1 机床夹具概述333.2研究原始质料343.3定位基准的选择343.3 切削力及夹紧分析计算353.4 误差分析与计算373.5 零、部件的设计与选用383.6 夹

7、具操作步骤分析和可靠性预测38总 结39参 考 文 献40致谢41 第1章 加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是车床溜板箱,车床溜板箱零件的加工质量，车床溜板箱零件的加工质量，并确保组件正确安装。溜板箱是将丝和光杠传来的旋转运动转变为溜板箱的直线运动并带动刀架进给，控制刀架运动的接通、断开和换向。当机床过载时，能使刀架自动停止；还可以手动操纵刀架移动或实现快速运动等。因此，溜板箱通常设有以下几种机构：接通丝杠传动的开合螺母机构。将光杠的运动传至纵向齿轮齿条和横向进给丝杠的传动机构，接通、断开和转换纵横进给的转换机构，保证机床工作安全的过载保险装置，丝杠、光杠

8、互锁机以及控制刀架纵、横向机动进给的操纵机构。此外，有些机床的溜板箱中还具有改变纵、横机动进给运动方向的换向机构，以及快速空行程传动机构等。固定在鞍座上，并悬挂在床身的前面。它包括齿轮、离合器及手动和自动进给床鞍用的手柄。溜扳箱上有一个小齿轮。而小齿轮又与床身前下面的齿条相啮合，可用手转动溜扳箱手轮，可使床鞍纵向移动。溜板箱包括自动进给用的摩擦离合器和开合螺母,开合螺母停靠在丝杠螺纹的上方，仅在车螺纹时使用。图1 车床溜板箱工件图1.1.2 零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200。该材料具有较高的强度、耐磨性、耐热性及减震性，适用于承受较大应力、要求耐磨的零件。车床溜板箱类零件图。车床

9、溜板箱是一个壳体零件，别安装在五个平面的外表面加工的需要。支持前和后孔。此外，表面还需加工一系列孔。可分三组加工表面。分析如下：（1）以底平面加工面。这一组加工表面包括：底面铣削加工；5-M16底孔14，先不攻丝（选择其中2个14作为加工工艺孔），钻2-10锥销孔，钻12-6（2）以35孔、32孔52孔、47孔的支承孔为加工面。这一组包括：35孔、32孔、52孔、47孔等孔系。（3）以燕尾槽为加工面主要加工表面有以下5个主要加工表面;1.端面 通过粗铣精铣达到3.2精度要求2.孔类 粗镗、半粗镗、精镗达到1.6的精度要求3.内表面 先粗铣后精铣的3.2的精度要求4.底面 通过粗铣直接使底面精度

10、达到12.51.2 车床溜板箱加工措施由以上分析可知。车床溜板箱零件加工表面是平面和孔系。平面加工要比保证孔精度比较容易一些。因此，在这个过程中的主要问题是确保和孔的位置精度，应对孔与平面间的关系。由于是大生产量生产。要考虑因素如何满足提高加工过程中的效率问题。1.2.1 孔和平面的加工顺序车床溜板箱类加工按照先面后孔，按照粗、精加工互相原则。处理应遵循先加工面后来加工孔，第一个基准，定位基准的表面处理。然后，整个系统的过程。地基处理的管道应遵循这一原则。平平面定位可保证定位牢固可靠，保证各个孔的加工粗糙度和精度。其次，首先先加工面可以去除铸件不均匀表面，进而孔加工提供前提，也有利于保护刀具。

11、1.2.2 孔系加工方案选择通过车床溜板箱的加工方案，应选择符合加工方法，加工精度和加工设备。主要考虑加工精度和效率，此外还有考虑经济因素。了满足精度和生产率的要求，应选择在的最终价格。根据基车床溜板箱部要求显示和生产力的要求，目前应用在镗床夹具镗床组合适于。（1） 镗套加工（2） 在大批量生产中，加工底座通孔通常是在组合镗床的镗模。加工孔镗夹具在设计和制造要求。当镗杆的镗套引导镗，镗模的精度直接保证孔的精度。镗模提高系统抗振动、刚度。同时加工几个工件的过程。生产效率很高。结构复杂，成本高制造困难，镗模制造和装配在夹具误差镗杆镗衬套磨损等原因。加工精度可通过钻孔获得也受到一定的限制。（2）用坐

12、标镗方法在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且可以实现大的品种和数量，和产品的升级换代，所需时间短。普通的镗模加工，生产成本高，周期长，难满足要求，和坐标镗可以满足这一要求。镗加工模板还需要利用坐标镗床。随着坐标镗削的方法，需要车床溜板箱孔的和在直角坐标转换成的和公差的公差，然后用在笛卡尔坐标系统的运动精度镗。1.3 车床溜板箱加工定位基准的选择1.3.1 粗基准的选择基准的选择应满足下列要求：（1）保证每个重要支持均匀的加工余量；（2）保证零件和管壁有一定的差距。了满足要求，主要支持应作主要参考孔。作粗基准输入轴和输出轴。因此，主轴承孔的精定位，孔的加工余量必须统一。因与孔的位置，墙是相

13、同的核心的位置。1.3.2 精基准的选择从孔与孔的位置，孔与平面，平面与平面的位置。精基准的选择应能确保在整个过程的统一的管道基本上可以使用参考位置。从管底座零件图的分析，支撑孔平行并覆盖大面积的平面与主轴，适合用作精基准。但与平面定位只能三自由度的限制，如果使用一二孔定位方法对典型的全过程，基本能够满足定位要求的参考。最后，虽然是装配基准，但因它是对垂直主轴承孔的基础。1.4 车床溜板箱加工主要工序安排用于零件的批量生产，总是首先产生均匀的基准。基管的处理的第一步是处理一个统一的基础。具体安排第一孔定位粗后，加工顶平面。第二步是定位两个工艺孔。由于顶面处理后到管道基础处理已经完成，除了个人的

14、过程，作定位基准。因此，孔底面也应在两个工艺孔加工工艺处理。工序安排应该是尽可能地先加工表面然后再加工孔。首先粗加工面，然后粗加工孔。螺纹孔铣床的钻头，切削力大，也应在粗加工阶段完成。对于工件，需要精加工是支持前孔与平面结束后。根据以上原则应该先完成加工平面加工孔，但在本装置实际生产不易保证孔和端面互相垂直的。因此，工艺方案实际上是用于精加工轴承孔，从而支持扩孔芯棒定位端处理，所以容易保证的端部的图纸上的全跳动公差。螺纹孔攻丝时，切削力小，可以分散在后期阶段。加工完成后，还要检验入库等操作，卫生打扫干净。工艺路线一：10铸造铸造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及

15、加工余量30粗铣粗铣箱体底平面40粗、精铣铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求50精铣精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求60钻孔钻5-M16底孔14，先不攻丝（选择其中2个14作为加工工艺孔），钻2-10锥销孔，钻12-670粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣左侧面80粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣右侧面90粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗VII轴线方向47孔、32孔、粗、精镗III轴线方向47孔、32孔 100粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗X轴线方向30孔、28孔、粗、精镗IV轴线方向35孔、32孔，粗、精镗V轴线方向52孔、47孔110粗、精

16、镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗IX轴线方向30孔、32孔120粗、精铣粗、精铣燕尾槽平面130粗、精铣粗、精铣燕尾槽140钻12孔钻12孔，保证尺寸公差要求150钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻3-M8孔，保证尺寸公差要求160钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻端面4-M8孔，保证尺寸公差要求170钻、攻M10以底平面和2-14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求180锪26孔锪3-26孔190钻、攻M8钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验 工艺路线二：10铸造铸造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划

17、线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣粗铣箱体底平面40粗、精铣铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求50精铣精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求60钻孔钻5-M16底孔14，先不攻丝（选择其中2个14作为加工工艺孔），钻2-10锥销孔，钻12-670粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣左侧面80粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣右侧面90粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗VII轴线方向47孔、32孔、粗、精镗III轴线方向47孔、32孔 100粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗X轴线方向30孔、28孔、粗、精镗IV轴线方向35孔、32孔，粗、精镗V轴线方向

18、52孔、47孔110粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗IX轴线方向30孔、32孔120粗、精铣粗、精铣燕尾槽平面130粗、精铣粗、精铣燕尾槽140钻12孔钻12孔，保证尺寸公差要求150钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻3-M8孔，保证尺寸公差要求160钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻端面4-M8孔，保证尺寸公差要求170钻、攻M10以底平面和2-14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求180锪26孔锪3-26孔190钻、攻M8钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验 方案分析与比较：方案一先加工面后进行钻

19、孔，其中底面孔是先钻，是为了后续工序作为定位使用，方案二各小孔先钻，后加工面，工序比较分散，效率低，而且孔与面的垂直度无法保证，违背了“先面后孔”的原则根据加工要求和提高效率时间等因素综合选择方案一：10铸造铸造，清理20划线对零件的轴线及基准参考线划线，了解各道工序加工要求及加工余量30粗铣粗铣箱体底平面40粗、精铣铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求50精铣精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求60钻孔钻5-M16底孔14，先不攻丝（选择其中2个14作为加工工艺孔），钻2-10锥销孔，钻12-670粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣左侧面80粗、精铣以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣

20、右侧面90粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗VII轴线方向47孔、32孔、粗、精镗III轴线方向47孔、32孔 100粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗X轴线方向30孔、28孔、粗、精镗IV轴线方向35孔、32孔，粗、精镗V轴线方向52孔、47孔110粗、精镗以底平面和2-14孔为基准，粗、精镗IX轴线方向30孔、32孔120粗、精铣粗、精铣燕尾槽平面130粗、精铣粗、精铣燕尾槽140钻12孔钻12孔，保证尺寸公差要求150钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻3-M8孔，保证尺寸公差要求160钻、攻M8以底平面和2-14孔为基准，钻、攻端面4-M8孔，保证尺寸公差要

21、求170钻、攻M10以底平面和2-14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求180锪26孔锪3-26孔190钻、攻M8钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求200去毛刺去毛刺210清洗清洗220检验检验 1.5 机械加工余量、工序及毛坯的确定“车床溜板箱”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT200材料采用HT200制造。材料是HT200，硬度HB170到240，大批量生产，铸造毛坯。（1）底面的加工余量。根据要求，面加工分粗、精铣加工余量如下：粗铣：参照工艺手册第1卷。其余量值规定，现取。精铣：参照手册，余量值。（2）螺孔毛坯实心，不冲孔（3）端面加工余量。端面分粗铣、精铣加工。各余量

22、如下：粗铣：参照工艺手册，其余量规定，取。（4）螺孔加工余量毛坯实心，不冲孔。1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序30：粗铣箱体底平面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序40：铣削箱体上平面，保证尺寸及粗糙度要求机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。精

23、铣面余量：Z=1.0mm铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取，取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序50：精铣底平面，保证尺寸及粗糙度要求机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照文献，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：,取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切

24、出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序60：钻5-M16底孔14，先不攻丝（选择其中2个14作为加工工艺孔），钻2-10锥销孔，钻12-6机床：铣床X52K刀具：根据参照文献选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量：取。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.131，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 工序70：以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣左侧面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取

25、铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序80：以底平面和2-14孔为定位基准，粗铣右侧面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序90、100、110以底平面和2-14

26、孔为基准，粗、精镗VII轴线方向47孔、32孔、粗、精镗III轴线方向47孔、32孔粗、精镗X轴线方向30孔、28孔、粗、精镗IV轴线方向35孔、32孔，粗、精镗V轴线方向52孔、47孔，粗、精镗IX轴线方向30孔、32孔机床：镗床T68刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料： 粗镗进给量：刀杆伸出取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：取。机床主轴转速：，按照文献3表3.141，取实际切削速度：工作台每分钟进给量： 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取行程次数：机动时间：精镗孔进给量：确定进给量切削速度：取机床主轴转速：，按照文献3表3.1441，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层：刀具

27、切入：刀具切出： 取行程次数：机动时间：所以该工序总机动工时工序120：粗、精铣燕尾槽平面机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。单边余量：Z=2.2mm所以铣削深度：每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序130：粗、精铣燕尾槽机床：铣床X52K刀具：面铣刀(硬质合金材料)，材料：， ，齿数，此为粗齿铣刀。每齿进给量：取：取铣削速度每齿进给量：取取铣削速度机

28、床主轴转速：按照，取 实际铣削速度： 进给量： 工作台每分进给量： ：取切削工时被切削层：由毛坯可知， 刀具切入： 刀具切出：取走刀次数为1机动时间： 机动时间：所以该工序总机动时间工序14：钻12孔，保证尺寸公差要求机床：铣床X52K刀具：根据选高速钢锥柄麻花钻头。切削深度：进给量：取。切削速度取。机床主轴转速：，按照文献，取所以实际切削速度：切削工时 被切削层：刀具切入： 刀具切出： 取走刀次数为1机动时间： 工序170、以底平面和2-14孔为基准，钻、攻上平面3-M10孔，保证尺寸公差要求机床：Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床

29、主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出： （盲孔）机动时间：工序190、钻、攻4-M8孔，保证尺寸公差要求机床：Z525刀具：麻花钻、扩孔钻、铰刀切削深度：进给量：根据工艺手册取切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：走刀次数为1机动时间：进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照工艺手册取机床主轴转速：，取丝锥回转转速：取实际切削速度： 被切削层：刀具切入：刀具切出：

30、（盲孔）机动时间：1.7 时间定额计算及生产安排设年产量是10万件。一年有250个工作日。一个日产量420。一天工作时间的计算8个小时，每部分的生产时间不应超过1.14min。机械加工单（在上述生产类型）时间定额：大规模生产）大规模生产：参照工艺手册（生产类型：中批以上）时间计算公式： （大量生产时）因此大批量单件时间计算： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。 布置场所地、休息时间占操作时间的百分比值工序：粗、精铣底面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。在加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 工序：钻底面孔机动时间：辅助时间：参照

31、工艺手册，取工步辅助时间。装卸短暂所以取装时间。则：根据工艺手册单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：粗铣凸台机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。加工过程中装卸短暂，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：钻侧面孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。由于生产线上装时间很短，所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：粗铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 一台机床即能满足生产要求。工序：铣端面机动时间：辅助

32、时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：粗镗孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序：精镗孔机动时间：辅助时间：参照工艺手册取工步辅助时间。装卸短所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序：端面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：参照钻孔时间，取装卸时间，工步时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。工序：精铣端面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。取装卸时间。则：根据

33、工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序：精铣侧面机动时间：辅助时间：参照工艺手册，取工步辅助时间。所以取装时间。则：根据工艺手册，单间时间定额： 即能满足生产要求工序：顶面螺纹孔攻丝机动时间：辅助时间：取装卸辅助时间，工步辅助时间。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此布置一台机床即能满足生产要求。第2章 镗孔夹具设计2.1 研究原始质料利用本夹具主要用来加工镗孔粗、精镗VII轴线方向47孔、32孔、粗、精镗III轴线方向47孔、32孔，粗、精镗X轴线方向30孔、28孔、粗、精镗IV轴线方向35孔、32孔，粗、精镗V轴线方向52孔、47孔粗、精镗IX轴线方向30孔、32孔内孔夹具设计，

34、加工时除了要满足粗糙度要求外，还应满足两孔轴线间公差要求。为了保证技术要求，最关键是找到定位基准。同时，应考虑如何提高劳动生产率和降低劳动强度。2.2 设计要求在对工件进行机械加工时，为了保证加工的要求，首先要使工件相对道具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。因此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。机床夹具的组成 1、定位装置 其作用是使工件在夹具中占据正确的位置。2、夹紧装置 其作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力（切削力等）作用时不离开已经占据的正确的正确位置。3、对刀或导向装置 其作用是确定刀具相对定位元件的正确位置。4、连接原件 其作用是确

35、定夹具在机床上的正确位置。5、夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。6、其他元件或装置 是指家家具中因特殊需要而设置的元件或装置。根据加工需要，有些夹具上设置分度装置、靠模装置；为能方便、准确定位，常设置预定位装置；对于大型夹具，常设置吊装元件等。以上各组成部分中，定位元件、夹紧装置和夹具体是机床夹具的基础组成部分。机床的分类机床夹具种类繁多，可以从不同的角度对机床夹具进行分类。按夹具的使用特点可分为：通用夹具，专用夹具，可调夹具，组合夹具，拼装夹具。按使用机床可分为：车床夹具，铣床夹具，钻床夹具，镗床夹具，齿轮机床夹具，数控机床夹具，自动机床夹具，自动线随行

36、夹具以及其他机床夹具。2.3 夹具的组成(1) 定位元件 夹具上的圆柱销5、菱形销9和支承板4都是定位元件，通过它们使工件在夹具中占据正确的位置。(2) 夹紧装置 夹紧装置的作用是将工件压紧夹牢，保证工件在加工过程中受到外力(切削力等)作用时不离开已经占据的正确位置。图3-3中的螺杆8(与圆柱销合成一个零件)、螺母7和开口垫圈6就起到了上述作用。(3) 对刀或导向装置 对刀或导向装置用于确定刀具相对于定位元件的正确位置。如图3-3中钻套l和钻模板2组成导向装置，确定了钻头轴线相对定位元件的正确位置。铣床夹具上的对刀块和塞 尺为对刀装置。 (4) 连接元件 连接元件是确定夹具在机床上正确位置的元

37、件。如图3-3中夹具体3的底面为安装基面，保证了钻套1的轴线垂直于钻床工作台以及圆柱销5的轴线平行于钻床工作台。因此，夹具体可兼作连接元件。车床夹具上的过渡盘、铣床夹具上的定位键都是连接元件。 (5) 夹具体 夹具体是机床夹具的基础件，如图3-3中的件3，通过它将夹具的所有元件连接成一个整体。 (6) 其它装置或元件 它们是指夹具中因特殊需要而设置的装置或元件。2.4 夹具的分类和作用（1）按专业程度划分1）通用夹具 通用夹具是指已经标准化的，在一定范围内可用于加工不同工件的夹具。例如，车床上三爪卡盘和四爪单动卡盘，铣床上的平口钳、分度头和回转工作台等。这类夹具一般由专业工厂生产，常作为机床附

38、件提供给用户。其特点是适应性广，生产效率低，主要适用于单件、小批量的生产中。 2）专用夹具 专用夹具是指专为某一工件的某道工序而专门设计的夹具。其特点是结构紧凑，操作迅速、方便、省力，可以保证较高的加工精度和生产效率，但设计制造周期较长、制造费用也较高。当产品变更时，夹具将由于无法再使用而报废。只适用于产品固定且批量较大的生产中。 3）通用可调夹具和成组夹具 其特点是夹具的部分元件可以更换，部分装置可以调整，以适应不同零件的加工。用于相似零件的成组加工所用的夹具，称为成组夹具。通用可调夹具与成组夹具相比，加工对象不很明确，适用范围更广一些。 4）组合夹具 组合夹具是指按零件的加工要求，由一套事

39、先制造好的标准元件和部件组装而成的夹具。由专业厂家制造，其特点是灵活多变，万能性强，制造周期短、元件能反复使用，特别适用于新产品的试制和单件小批生产。 5）随行夹具 随行夹具是一种在自动线上使用的夹具。该夹具既要起到装夹工件的作用，又要与工件成为一体沿着自动线从一个工位移到下一个工位，进行不同工序的加工。 （2）按使用的机床分类由于各类机床自身工作特点和结构形式各不相同，对所用夹具的结构也相应地提出了不同的要求。按所使用的机床不同，夹具又可分为：车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。 （3）按夹紧动力源分类根据夹具所采用的夹紧动力源不同，可分为：手动夹

40、具、气动夹具、液压夹具、气液夹具、电动夹具、磁力夹具、真空夹具等。夹具的作用：1缩短辅助时间，提高劳动生产率夹具的使用一般包括两个过程：其一是夹具本身在机床上的安装和调整，这个过程主要是依靠夹具自身的定向键、对刀块来快速实现，或者通过找正、试切等方法来实现，但速度稍慢；其二是被加工工件在夹具中的安装，这个过程由于采用了专用的定位装置(如V形块等)，因此能迅速实现。2确保并稳定加I精度，保证产品质量 加工过程中，工件与刀具的相对位置容易得到保证，并且不受各种主观因素的影响，因而工件的加工精度稳定可靠。 3降低对操作工人的技术要求和工人的劳动强 由于多数专用夹具的夹紧装置只需厂人操纵按钮、手柄即可

41、实现对工件的夹紧，这在很大程度上减少了工人找正和调整工件的时间与难度，或者根本不需要找正和调整，所以，这些专用夹具的使用降低了对工人的技术要求并减轻了工人的劳动强度。按夹紧的动力源可分为：手动夹具，气动夹具，液压夹具，气液增力夹具，电磁夹具以及真空夹具等。工件的装夹方法工件装夹的方法有两种：将工件直接装夹在机床的工作台或花盘上将工件装夹在家具上采用第一种方法装夹的效率低，一般要求先按图纸要求在工件的表面上划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时，用划针或面分表找正后再夹紧。一般用于单件和小批生产。批量较大时，都采用夹具装夹工件。采用夹具装夹工件有如下优点：a、保证加工精度，稳定加工质量b、缩短辅助时间，提高劳动生产率c、扩大机床的使用范围，实现“一机多能”d、改善工人的劳动条件，降低生产成本本夹具无严格的技术要求，因此，应主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，精度不是主要考虑的问题。2.5 定位、夹紧方案的选择由零件图可知：在对加工轴承孔夹具设计行加工前，底平面进行了粗、精铣加工，底面孔进行了钻、扩加工。因此，定位、夹紧方案有：选一面两销定位方式，工艺孔用短圆柱销，用棱形销定位，夹紧方式用操作简单，通用性较强的移动压板来夹紧。为了使定位误差达到要求的范围之内，采用一面两销的定位方式，这种定位在结构上简单易操作。一面即底平面。