数控车床夹盘液压系统设计（机械类）.doc

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1、前言液压传动相对于机械传动来说，是一门发展较晚的技术。自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术只有二三百年的历史。直到20世纪30年代它才较普遍地用于起重机、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了由响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，战后液压技术迅速转向民用工业，液压技术不断应用于各种自动机及自动生产线，从而使它在机械制造、工程机械、农业机械、汽车制造等行业得到推广应用。20世纪60年代以来，液压技术随着原子能、空间技术、计算机技术的发展而迅速发展，并渗透到各个工业领域中。液压技术开始向高速、高压、大功率、高效率、低噪声

2、、经久耐用、高度集成化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助测试(CAT)、计算机直接控制(CDC)、机电一体化技术、可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。我国的液压工业开始于20世纪50年代，最初只应用于机床和锻压设备上，后来又用于拖拉机和工程机械。现在，我国的液压元件随着从国外引进一些液压元件、生产技术以及进行自行设计，现已形成了系列，并在各种机械设备上得到了广泛的使用。我国的液压技术在21世纪必将获得更快的发展。本次设计机床的夹盘液压系统，运用了液压传动系统的各方面知识，通过对夹盘液压系统的工作循环和工况分析计算其技术参数，选

3、择系统的回路、元件、附件等。在满足其使用要求的前提下使系统质量轻，体积小，性能完善，维护方便。1 绪论1.1 液压技术的应用液压技术是涉及液体流动和液体压力规律的科学技术。近十几年来，液压技术发展非常快，应用领域也不断拓展，几乎囊括了国民经济的各个部门：工业、农业和国防等各个部门。如机械制造业、其中设备、矿山机械、工程机械、农业机械以及化工机械；又如军舰上的舵机、雷达扫描设备、坦克、火炮、飞机、导弹等都采用了液压技术。特别是在机床行业中，油液采用液压传动可以实现无极变速、自动化和在往复运动中实现频繁的换向等，所以它的应用正在不断的扩大和完善。例如，液压传动经常应用在机床的如下方面。1）机床往复

4、运动龙门刨床的工作台、牛头刨床或插床的滑枕、组合机床动力滑台、拉床刀杆等都是采用液压传动来实现高速往复运动。与机械传动相比，采用液压技术可以大大地减少换向冲击，降低能量消耗，并能缩短换向时间，有利于提高生产效率和加工质量。2）机床回转运动机床和铣床主轴采用液压传动来实现回转运动，可是主轴无极变速。但是，由于液压传动泄漏是难免的，加之液体的可压缩性使液压传动不能保证有严格的传动比；因此，车床的螺纹传动链、齿轮机床的展成传动链，亦即具有内联系的运动，尚不能采用液压传动。3）机床进给运动液压传动在机床进给运动装置中应用的比较多，如磨床砂轮架快进、快退运动的传动装置；六角车床、自动车床的刀架或转塔架；

5、磨床、钻床、铣床、刨床的工作台；组合机床的动力滑台等都广泛采用了液压技术。4）机床仿形运动在车床、铣床、刨床上应用液压伺服系统进行仿形加工，实现复杂曲面加工自动化。随着电液伺服阀和电子技术的发展，各种数字程序控制机床和加工中心开始普及，提高了机床自动化水平和加工精度，并为计算机辅助制造创造了条件。5）机床辅助运动机床上的卡紧装置，变速操纵装置，丝杠螺母间隙消除机构，分度装置，工件和道具的装卸、输送、储存装置，都采用了液压技术。这样不但简化了机床结构，而且提高了机床的自动化程度。此外，为了提高机床的承载能力，满足高精度、高效率的需要，在大型机床上应用了静压技术，如静压导轨、静压轴承和静压丝杠等。

6、1.2 液压技术的发展我国的液压行业开始于20世纪50年代，随着工业迅速发展逐日发展壮大，相继建立了科研机构和专业生产厂家，从事液压技术研究和液压产品生产。他们不但生产液压泵、液压阀等液压元件，还设计制造了许多新型的液压元件，如电液比例阀、电液伺服阀等。到目前为止，液压元件的生产，已经形成了我国液压元件产品的生产系列。液压技术的发展正向着高效率、高精度、高性能方向迈进；液压元件向着体积小、重量轻、微型化和集成化方向发展；静压技术、交流液压等新兴的液压技术正在开拓。又由于计算机的应用，更大大推进了液压技术的发展，像液压系统的辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也都取得了显著的成绩。可以预

7、见，为满足国民经济发展的需要，液压技术也将继续获得飞速的发函，它在各个工业部门中的应用越来越广泛。综上所述，在机床行业，尤其是在卡紧和拖料架等需要往复运动并且频繁换向的机构上，选用液压系统作为其控制系统是最为合理的。在设计的过程中，要尽量发挥液压传动与其他传动形式相比所体现出的长处，把液压系统的缺点限制到最小，还必须符合重量轻、体积小、成本低、效率高等特点，尽量满足顾客的所有要求，才是设计的宗旨。2 液压系统设计2.1液压系统的设计要求 本次设计是完成数控车床上高、低压夹盘装置液压系统的设计。具体的设计要求如下：夹盘装置要实现“夹盘油缸前进夹盘夹紧保压夹盘油缸后退”的行程循环。整个装置全部采用

8、滑台装置，其静摩擦系数0.2，动摩擦系数0.1，运动行程见表2-1. 表2-1车床夹盘的运动参数和动力参数Tab.2-1 the movement and dynamic parameters of the Lathe clamp工 况 行程 速度 时间 最大夹紧力 运动部件重力 启动、制动时间/mm / t/s /N G/N t/s快 进 200 0.075 2.510000.05夹紧保压 0 0 5000(高压)3000(低压)快 退 200 0.075 22.2 液压系统的功能设计2.2.1工况分析 由表2-1中的运动过程，分析卡盘液压缸的负载情况，具体的计算结果见表2-2。表2-2夹盘

9、液压缸外负载计算结果Tab.2-2 The load calculation results of clamping cylinder工 况计算公式外负载/N启 动200加 速253快 进100夹紧保压5100反向启动200加 速253快 退100上表中静摩擦负载： （21）0.2（1000+0）100N其中 负载对动力滑台的法向力。 动摩擦负载： （22）0.1（1000+0）100N 惯性负载： （23）153N其中 平均速度/。2.2.2夹盘工作技术参数参考表2-3初选液压缸的高压设计压力4.5MPa，低压设计压力3MPa，为了防止夹紧结束时发生前冲，液压缸需保持一定的回油背压。参考表2

10、4暂取背压0.4MPa，并取液压缸的机械效率0.94，设定液压缸有杆腔为工作腔，则计算出液压缸有杆腔的有效面积为 （24） 11.59式中 F油缸的外负载； 系统的工作压力。 由速比和有杆腔的面积分别列式23，24： （25） （26）11.59解（23）（24）得液压缸内径：D4.4cm；活塞杆直径：d2.2cm，按GB/T2348-1980取标准值：D50mm，d25mm。液压缸实际有效面积为无杆腔： 有杆腔： 由本设计分析，只要液压缸的杆径能满足高压工作的工况，就能满足低压工作的工况，所以在低压工作时也采用此杆径值。表2-3按主机类型选择系统压力Tab.2-3 Select system

11、 pressure By the types主机类型设计压力/MPa机床精加工机床0.82半精加工机床35龙门刨床28主机类型设计压力/MPa机床拉床810农用机械、小型工程机械、工程机械辅助机构1016液压机、大中型挖掘机、中型机械、起重运输机械2032地质机械、冶金机械、地道车辆维护机械，各类液压机具等25100表2-4液压执行器的背压力Tab.2-4 The backpressure of the hydraulic Actuator系统类型背压力/MPa中低压系统简单系统和和一般轻栽节流调速系统0.20.5回油带背压阀调整压力一般为0.51.5回油路设流量调节阀的进给系统满载工作时0.

12、5设补油泵的闭式系统0.81.5高压系统初算是可忽略不计根据上述条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率见表2-5、表2-6、表2-7、表2-8。表2-5夹盘油缸高压正向工作Tab.2-5 The high pressure positive work of the clamping cylinder工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w启 动 200 0.68 加 速 253 0.4 0.72 恒 速 100 0.4 0.6 6.6 66夹紧保压 5100 0.4 4.2 6.6 464反向启动 200 0.

13、4 工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w加 速 253 0.4 0.44 恒 速 100 0.4 0.35 8.8 51表2-6夹盘油缸高压反向工作Tab.2-6 The high pressure reverse work of the clamping cylinder工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w启 动 200 0.68 加 速 253 0.4 0.72 恒 速 100 0.4 0.6 6.6 66夹紧保压 5100 0.4 3.1 8.8

14、 455反向启动 200 0.4 加 速 253 0.4 0.44 恒 速 100 0.4 0.35 8.8 51表2-7夹盘油缸低压正向工作Tab.2-7 The low pressure positive work of the clamping cylinder工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w启 动 200 0.68 加 速 253 0.4 0.72 恒 速 100 0.4 0.6 6.6 66夹紧保压 3100 0.4 2.7 6.6 298反向启动 200 0.4 加 速 253 0.4 0.44 恒 速 1

15、00 0.4 0.35 8.8 51表2-8夹盘油缸低压反向工作Tab.2-8The low pressure reverse work of the clamping cylinder工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w启 动 200 0.68 加 速 253 0.4 0.72 恒 速 100 0.4 0.6 6.6 66夹紧保压 3100 0.4 2.0 8.8 294反向启动 200 0.4 工作阶段 计算公式 负载 回油腔压力 工作腔压力 输入流量 输入功率 F/N /MPa /MPa / N/w加 速 253 0

16、.4 0.44 恒 速 100 0.4 0.35 8.8 512.3执行元件流量的确定 液压缸所需最大流量按其实际有效工作面积和所要求的最大速度来计算，即 （27） 8.8L 式中 液压缸的最大流量； A液压缸有效工作面积； 液压缸的最大速度；执行元件的容积效率，取0.94。同理，液压缸所需最小流量按其实际有效工作面积和所要求的最小速度来计算，即 （28） 6.6L式中 液压缸的最小流量；A液压缸有效工作面积； 液压缸的最大速度；执行元件的容积效率，取0.94。3 液压系统方案确定和原理图的拟定3.1 基本方案的确定液压系统方案设计是根据主机的工作情况、主机对液压系统的技术要求、液压系统的工作

17、条件和环境条件以及成本、经济性、供货情况等诸多因素，进行全面、综合的设计，从而拟订出一个各方面比较合理的、可实现的液压系统的方案。其内容包括：1) 油路循环方式的分析与选择；2) 调速方案的分析和选择；3) 油源形式的分析与选择；4) 液压回路的分析、选择与合成；5) 液压系统原理图的拟订与设计。3.1.1 油路循环方式的分析和选择液压系统油路循环方式分为开式和闭式两种，他们各自的特点及相互比较见表31。表3-1 开式系统和闭式系统的比较Tab.2-1 Compare of Hold dyadic system and Shut dyadic system油液循环方式开式闭式散热条件较方便，但

18、是油箱较大较复杂，需要用辅泵来换油冷却抗污染性较差，但可采用压力油箱或者油箱呼吸器来改善较好，但是油液过滤要求较高系统效率管路压力损失较大，用节流调速时效率低管路腰里损失较小，容积调速时效率较高限速 制动形式用平衡阀进行能耗限速，用制动阀进行能耗制动，引起油液发热液压泵由电动机拖动时，限速及制动过程中拖动电能向电网输电，回收部分能量，即是再生限速和再生制动其他对泵的自吸性能要求高对主泵的自吸性能要求低油路循环方式的选择主要取决于液压系统的调速方式和散热条件。一般来说，凡是有较大空间可以存放油箱而且不需要另设散热装置的系统，要求结构尽可能简单的系统，采用节流调速或者容积节流调速的系统，均宜采用开

19、式系统。在本设计中，油泵向两个液压执行元件供油而且功率较小，整个系统的结构也比较简单，所以本设计采用开式系统。3.1.2调速方案的分析和选择调速方案对主机的性能起到决定性的作用。调速方案包括节流调速、容积调速和容积节流调速三种。选择调速方案时，应根据液压执行元件的负载特性和调速范围以及经济性能因素，最后选出合适的调速方案。考虑到系统本身的性能要求和一些使用要求以及负载特性，参照表32， 本设计决定采用容积节流调速表3-2 各种调速方式的性能比较Tab.3-2 various forms of Speed Performance Comparison主要性能节流调速容积调速回路容积节流调速回路简

20、式节流调速系统带压力补偿阀的节流调速系统变量泵 定量马达流量适应功率适应进油节流及回油节流旁路节流调速阀在进油路调速阀在旁油路及溢流节流调速回路负载速度刚度差很差好较好好特性承载能力好较差好较好好调速范围大小大较大大功率特性效率低较低低较低最高较高高发热大较大大较大最小较小小成本低较低高最高适用范围小功率 轻载或者低速的中 低压系统及工程机械非经常性调速的场合大功率高速中高压系统负载变化小，速度刚度要大的中小功率，中压系统负载变化大速度刚度较大的中高压系统3.1.3油源形式的分析与选择 液压系统的工作介质完全由液压源来提供，液压源的核心是液压泵。节流调速系统一般用定量泵供油，在无其他辅助油源的

21、情况下，液压泵的供油量要大于系统的需油量，多余的油经溢流阀流回油箱，溢流阀同时起到控制并稳定油源压力的作用。容积调速系统多数是用变量泵供油，用安全阀限定系统的最高压力。为节省能源提高效率，液压泵的供油量要尽量与系统所需流量相匹配。对在工作循环各阶段中系统所需油量相差较大的情况，一般采用多泵供油或变量泵供油。对长时间所需流量较小的情况，可增设蓄能器做辅助油源。油液的净化装置是液压源中不可缺少的。一般泵的入口要装有过滤器，进入系统的油液根据被保护元件的要求，通过相应的精过滤器再次过滤。为防止系统中杂质流回油箱，可在回油路上设置磁性过滤器或其他型式的过滤器。根据液压设备所处环境及对温升的要求，还要考

22、虑加热、冷却等措施。本设计采用容积节流调速，所以使用变量泵供油。3.1.4 液压回路的分析、选择与合成 1) 选择系统一般都必须设置的基本回路，包括调压回路、向回路、卸荷回路及安全回路等。 2) 根据系统的负载特性和特殊要求选择基本回路，在本系统中考虑到安全的要求，设置了背压回路，同时由于是两个执行元件先后动作，且有顺序联动关系，所以设置了互不干扰回路。 3) 合成系统 选定液压基本回路之后，配以辅助性回路，如控制油路，润滑油路、测压油路等，可以组成一个完整的液压系统。 在合成液压系统时要注意以下几点：防止油路间可能存在的相互干扰；系统应力求简单，并将作用相同或者相近的回路合并，避免存在多余回

23、路；系统要安全可靠，力求控制油路可靠；组成系统的元件要尽量少，并应尽量采用标准元件；组成系统时还要考虑节省能源，提高效率减少发热，防止液压冲击；测压点分布合理等。3.1.5 液压原理图的拟定与设计根据上述分析，可以拟定整个液压系统的原理图如下：1油箱、 2空气过滤器、3油温油位计、4吸油过滤器5电机、 6泵、7单向阀、8安全阀、9蓄能器 10压力表开关、11压力表、12压力表、13二位四通换向阀14三位四通换向阀、15叠加式减压阀、16叠加式减压阀18通道体、19压力继电器、20液控单向阀图21液压系统的原理图Fig.2-1 Hydraulic system diagram电磁铁的动作顺序表见

24、表23表23电磁铁动作顺序表Tab.2-3 Action sequence table of the solenoid valve动作名称电磁铁工作状态YV1.1YV1.2YV1.3YV1.4夹盘高压外夹紧+-+-外松开-+-内夹紧-+-内松开+-+-夹盘低压外夹紧+-+外松开-+-+动作名称电磁铁工作状态YV1.1YV1.2YV1.3YV1.4夹盘低压内夹紧-+-+内松开+-+注：“+” 通电；“-” 断电。4 计算和选择液压元件液压元件的计算是指计算元件在工作中承受的压力和流量，以便选择零件的规格和型号，此外还要计算原动机的功率和油箱的容量。选择元件时应尽量选择标准件。4.1 液压泵的确定

25、4.1.1 液压泵的类型选择液压泵有齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、和柱塞泵等多种类型，各种泵间的特性有很大差异，见表31，选择液压泵的主要依据是其最大工作压力和最大流量，同时还要考虑定量或变量、原动机类型、转速、容积效率、自吸特性、噪声等因素。这些因素通常在产品样本或型录中均有反映。参照表31，比较各种泵的性能参数，本设计选择叶片泵。表31液压泵的类型及特性Tab.3-1The types and characteristics of the Pump特性齿轮泵叶片泵螺杆泵柱塞泵轴向式径向式额定压力/MPa低压泵2.5高压泵达25低压8中压16高压322.510约40约40排量/0.56501350

26、25150041006500最高转速/300700050040001000230050001800最大功率/kW1203203902660260总效率/%75907590708585958092适用黏度/2050020200194920200自吸能力非常好好最好差变量能力否单作用叶片泵能变量否好功率质量/中大小大输出压力脉动大小小小污染敏感度小大小大特性齿轮泵叶片泵螺杆泵柱塞泵轴向式径向式历时变化齿轮磨损后效率下降叶片磨损效率下降较小螺杆磨损效率下降配流盘、滑靴或分配阀磨损时效率下降较大黏度对效率的影响很大稍小很小噪声小大小中最小中大价格最低中高高使用场合机床、工程机械、车辆等机床、液压机飞机

27、及噪声较低的场合机密机床、轻纺化工、石油机械工程机械、矿山冶金机械、锻压机械、建筑机械、船舶、飞机液压泵站按照泵组的布置方式可以分为上置式、柜式和非上置式。液压泵组置于油箱之上的上置式液压泵站，分为立式和卧式两种，上置式液压泵站结构紧凑，占地小，被广泛应用于中、小功率液压系统中。考虑到整个安装空间的布置，本设计选择上置式的卧式安装。4.1.2 液压泵的计算与选择液压泵的最大工作压力为 = （41）式中 液压执行元件最大工作压力； 液压泵出口到执行元件入口之间所有的沿程压力损失和局部压力损失之和。初算时按经验数据选取：管路简单，管中流速不大时，取0.2MPa0.5MPa;管路复杂而且管中流速较大

28、或者有调速元件时，取0.5MPa1.5MPa。由上述选取0.3MPa，然后带入公式（41）计算得4.2+0.34.5MPa在选择泵的额定压力时应考虑到动态过程和制造质量等因素，要使液压泵有一定的压力储备。一般泵的额定工作压力应比上述最大工作压力高2060，所有最后算得的液压泵的额定压力应为4.5（1+0.2）5.4Mpa 液压泵的流量按照下式进行计算，即 K （42）式中 K考虑系统泄漏和溢流阀保持最小溢流量的系数，一般取K1.11.3； 同时工作的执行元件的最大总流量。本设计取泄漏系数K1.1，带入公式（42）得1.18.89.7L/min由维乐样本查的VP-12-FA2低压变量叶片泵满足上

29、述估算得到的压力和流量要求：该泵的额定压力为7MPa，公称排量V8.3 ，额定转速为1800。现取泵的容积效率0.85，当选用转速n1400 的驱动电机时，泵的实际流量为 Vn （43） 8.30.851400 10.0式中 V泵的公称排量； n电机转速； 泵的容积效率。由前面计算可知泵的最大功率出现在夹紧保压阶段，参照表3-2取泵的总效率为0.75，则 933W选用电动机型号：由于内轴式电动机可以与相对应的泵直接连接，无需用连轴器，从而减少安装空间，装配方便。所以由维乐样本查的CT-01-1HP-4P-3-J-V式电动机满足上述要求，其转速为1450，额定功率为0.735KW。表3-2液压泵

30、的总效率Tab.3-2 The total efficiency of hydraulic pumps液压泵类型齿轮泵螺杆泵叶片泵柱塞泵总效率0.60.70.650.800.600.750.800.854.1.3 液压泵站组件的选择 液压泵站一般由液压泵组、油箱组件、过滤器组件和蓄能器组件等组成。根据系统的实际需要，本设计选择液压泵组、油箱组件、过滤器组件。液压泵组由液压泵，原动机，连轴器及管路附件等组成。油箱组件由油箱面板，空气滤清器，液位显示计等组成。过滤器组将是保持工作介质清洁度必备的组件，可根据系统对介质清洁度的不同要求设置不同等级的粗过滤器，精过滤器等。根据所选择的液压泵规格及系统工

31、作情况，可计算出液压缸在各个阶段的实际进出流量，运动速度和持续时间，从而为其他液压元件的选择及系统的性能计算奠定了基础。计算结果如表4-2所示。表4-2夹盘油缸的实际工况Tab.4-2 The actual working conditions of the clamping cylinder工作阶段无杆腔/有杆腔/速度/时间/s快进= = =13.3= =10=0.08 = =2s快退= = =13.3= = =10= = =0.11 = =2.5s4.2 液压控制阀的确定液压控制阀在液压系统中的功能是通过控制调节液压系统中的油液的流向、压力和流量使执行器及其驱动的工作机构获得所需的运动方向

32、、推力（转矩）及运动速度（转速）等。同一工艺的目的的液压机械设备，通过液压阀的不同的组合使用，可以组成有路截然不同的多种液压系统方案，因此，液压阀是液压技术中品种与规格最多的、应用最广泛、最活跃的部分（元件）。所设计的液压系统，将来是否按照既定要求正常可靠运行，很大程度上取决与其中所采用的各种液压阀的性能优劣及参数匹配是否合理。足见液压阀的在整个液压系统设计中占有相当重要的地位。各种液压控制阀的规格型号，可以系统的最高压力和通过阀的实际流量为依据，并考虑阀的控制特性、稳定型及油口的尺寸、外型尺寸与重量、安装连接方式、操纵方式、适应性与维修方便性、货源及产品历史，从相关的设计手册和产品样本中选取

33、。 选择压力控制阀时，应考虑压力控制阀的压力调节范围、流量变化范围、所要求的压力灵敏度和平稳性等。选择流量控制阀时，应考虑流量阀的流量调节范围，流量压力特性，最小稳定流量，压力补偿要求或者温度补偿要求，对滤油器过滤精度的要求，阀进出口压差的大小以及阀内泄漏的大小等。选择方向控制阀时，应考虑方向阀的换向频率，响应时间，阀口的压力损失以及阀的内泄漏的大小等。通过各类阀的实际流量最多不应超过其额定流量的120。根据本系统的设计要求，本系统需要有管式单向阀，安全阀，叠加式减压阀，叠加式单向阀，液控单向阀，电磁换向阀。4.3 液压附件的计算和选择4.3.1 蓄能器的选择液压系统使用蓄能器的目的很多，但归

34、纳起来主要是蓄能保压、吸收液压冲击和吸收液压脉动等三种，详细作用见表4-3。按照加载方式不同，蓄能器有弹簧加载、重力加载和气体加载等三种类型。其中气体加载型蓄能器按照气体与油液是否隔开，又分为隔离式和非隔离式两大类，而隔离按照物体的材料及工作的形态又分为非可挠式和可挠式两种主要形式，可挠式中的皮囊式蓄能器应用最多，详细分类见表4-4。由于本设计中使用变量泵，会有脉动；而且在卡紧过程中有液压冲击。所以本设计中蓄能器主要用途是吸收脉动、缓和冲击与保压。结合表4-3和4-4，选择直通气囊式蓄能器型号为NXQA-0.63/10-L，容量10L。表4-3 蓄能器的用途Tab.4-3 The use of

35、 accumulator用途说明蓄能用于间歇型机械的液压系统，可以存储在执行器间歇或低速运动时液压泵输出的油液（充液蓄能），并在执行器快速运动需要大流量时，作为辅助能源与液压泵一起向系统提供油液。从而实现了液压泵组及整个液压装置的小型化，达到了节能的目的吸收冲击液压换向阀快速启闭和负载的骤然变化，系统会产生冲击压力，从而导致振动和噪声，甚至损坏机器。蓄能器缓和、吸收这些流体的冲击压力吸收脉动能吸收或减小各种液压泵的流量脉动和压力脉动，从而降低系统噪声减震就有吸收气体弹簧的作用，可用于吸收车辆等行走机械机身与车轮之间的振动平衡可把立置执行器（液压缸）及其负载下降时的重力势能转化为液压能进行储存，同时产生极限阻力；立置执行器上升时，蓄能器释放吸收的能量，与泵一起向液压缸供油。从而实现了平衡和节能补油在执行器锁紧回路里的液体，随着温度的变化而膨胀或缩小，它的压力也上升或下降，会引起回路故障或机器损坏。蓄能器能吸收或补充这种因温度变化而导致的油量变化保压在工件夹紧时液压泵卸载的液压回路中，蓄能器可保持执行器所需的压力以补偿液压泵卸载系统所产生的泄漏 表4-4 蓄能器的详细分类及特点Tab.4-