数控车床丝杆加工工艺规程设计毕业设计.doc

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1、数控车床丝杆加工工艺规程设计 摘 要本篇论文完成了针对数车丝杆的形状结构设计以及加工，并对丝杆进行总体性的分析。丝杆：由细长的金属棒制造，表面光洁度很高，滚珠丝杠目前已基本取代梯形丝杠，已俗称丝杠，是用来将旋转运动转化为直线运动；或将直线运动转化为旋转运动的执行元件，并具有传动效率高，定位准确等特点。滚珠丝杠丝母间因无间隙，直线运动时精度较高，尤其在频繁换向时无需间隙补偿。滚珠丝杠丝母间摩擦力很小，转动时非常轻松。 一般小导程滚珠丝杠都采用单线，中，大或超大导程采用两线或多线。针对此文所设计得丝杆进行加工工艺分析，经过多层次、多方面的分析后，确定了最适合的方案，最终完成了丝杆的加工以及拟定了工

2、艺规程。关键词：丝杆、加工工艺、设计目 录前言 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1丝杆零件图. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2第一章 选择毛坯. . . . . . . . . . . . . . . .

3、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3第一节 影响毛坯选择的因素. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3第二节 毛坯材料. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3第三节 毛坯种类. . . . . . . . . . . . . . . . .

4、 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3第四节 毛坯选定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4第二章 选择机床. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4第一节 概述. . . . . . . . . . . . . .

5、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4第二节 机床选定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5第三章 选择刀具.6第一节 刀具分析.6 第二节 刀具拟定 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6、 . .6第四章 工装量具. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9第一节 工装解析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9第二节 工装选定. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7、 . . . . . . . . . . .9第三节 选择量具 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9第五章 工艺分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10第一节 工件的装夹. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8、. . . . .10第二节 工件的夹紧. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12第三节 定位基准的选择. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12第四节 工艺路线的拟定. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13第五节 工艺过程卡. . .

9、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17第六节 工序内容的拟定. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20 第六章 工艺过程的技术经济分析. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38第七章 综合检验.38课程设计总结 . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10、. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40致谢 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41参考文献42前 言一、设计目的由于任何事物都不可能完美无缺，都存在或多或少的不足，所以不断的改进是不可避免的。虽然数车已经相当完善，但仍需进一步改造。在数车原有的基础上，曾加一根丝杆、刀架及相关部件，组成一个刀架托板，专门用于车削工件

11、端面，各司其职，从而提高数车的加工精度和生产效率，使其更完善。二、设计任务此次设计，综合各方面零件设计的准则及其使用性能，并进行设计方案的比较，确定该进数车丝杆的形状结构设计。依据现有的生产设备及条件，对丝杆进行加工，并针对其加工进行工艺分析。三、设计意义随着机械工业的发展及社会的不断进步，机械工业必须跟上时代：高效率、高精度。数控车床在机加工中占据了相当大的一部分市场，虽然数车的性能已经相当可观，但仍然存在不足，所以该造数车已进入一个空前的阶段。本设计将从丝杆的形状结构设计和加工工艺人手，曾强数车性能，提高所加工零件的精度，提高生产效率，满足市场对高精度和高效率生产设备的需求。第一章 选择毛

12、坯第一节 影响毛坯选择的因素毛坯是整个工艺的载体，是极为重要的一部分。毛坯的确定是前提，也是关键。毛坯的选择不能盲目，要根据零件材料的特性及零件对材料性能的要求而定。材料的工艺特性改材料的可铸性、可塑性、可焊性。材料的种类很多，它们的性能也各有异同，且都有其独到的一面。没有绝对好的材料，也没有绝对差的材料，材料的好坏是相对的。材料及其性能：低碳钢具有良好的可焊性，可用于电焊连接。铸铁、青铜等材料具有良好的可铸性，可用作铸件。但可塑性较差，不宜作锻件。钢质材料具有良好的可塑性，可用作锻件，但与其含有合金元素或含碳量高时，可焊接性就差。对阶梯轴而言如果各台阶直径相差不大时，可采用圆棒料。对于各台阶

13、直径尺寸相差较大时，为了节省材料，减少机械加工的劳动量，也宜选择锻件毛坯。第二节 毛坯材料各种零件都有其对应的材料，只有两者相适应，才能达到最佳值。一般轴类零件常用45钢，采用相应的调质处理后，可获得一定的强度、韧度、耐磨性，从而使轴类零件的性能发挥到极值，达到使用要求。第三节 毛坯种类加工零件时，毛坯的种类与加工精度有一定的关联。如果毛坯种类选择不但时，则加工精度就会有所偏差，达不到使用要求，所以选择毛坯种类时，一定要慎重。凡有较高力学性能要求的轴，或者直径相差较大的阶梯轴，均应采用锻件，对不重要的光轴或直径相差不大的阶梯轴，可采用热轧棒料。第四节 毛坯选定经过以上零件材料、性能及毛坯种类的

14、综合分析和比较，再结合生产实际，终而确定该设计丝杆的毛坯：材料45钢 毛坯种类 锻件第二章 选择机床第一节 概述机床设备是机械制造业中的执行单元，也是核心所在。机床是金属切削加工中的重要设备，在制造业中所承担的工作量占机械制造总量的60左右。然而，机床工作性能参数的先进性和机床选择的合理性，影响到产品质量、制造经济与否。机床参数和选择不合理，那么将使制造业备受挫折，企业损失较大，使企业的可持续发展受阻。所以机床设备的合理选择是制造业中的重要一环，是保证企业生产顺利进行的前提。选择机床设备必须有所依据。所选机床必须满足以下技术要求：零件加工的尺寸精度。重要加工表面的形状精度。重要加工表面之间的位

15、置精度。各加工表面粗糙度精度。从丝杆形状结构上看，多为外圆柱表面，但也有键槽、三角形螺纹以及梯形螺纹。外圆及螺纹通常在普通车床上就可以完成加工，这样不仅能节省成本，而且能使生产与设备相对应。另有键槽，不能在普通车床上加工，所以还需选择铣床。在选出普通车床和铣床之后，还应确定其型号，综合各种机床性能及主要功要，才能使生产高效、快捷、稳定，才能使生产有针对性和目的性。第二节 机床选定CA6140型卧式车床适用于单件和小批量生产，能够车削内外圆柱面、圆锥面、成型回转面、端面和螺纹，用滚花刀进行滚花，尾作能进行钻孔、扩孔、铰孔，攻螺纹和套螺纹。尤其擅长车削米制、英制、模数制和径节制4种标准常用螺纹，可

16、以车削大导程、非标准、较精密的螺纹，有可车削左旋螺纹。从丝杆结构分析，此丝杆有较多的外圆柱面，从丝杆本身出发，螺纹在丝杆中是最典型、最核心的部分，加工丝杆时，螺纹最为重要。由于CA6140型卧式车床能车右旋和左旋螺纹，及大导程、非标准、较精密的螺纹，又能车外圆柱面，从节省成本和综合适用性能上考虑，CA6140适宜。X6132A型万能卧式升降台铣床能铣平面、台阶、槽、成型槽、 螺旋槽、切断等等。此丝杆上有一个键槽，又由于X6132A刚度好，生产率高，工艺范围广，所以X6132A适宜。综上分析和丝杆结构本身特性，最终选定机床设备：CA6140型卧式车床 X6132A型万能卧式升降台铣床M1432A

17、型万能外圆磨车第三章 选择刀具第一节 刀具分析刀具是使毛坯成为零件的必要手段，它出去毛坯上多余的部分，保证相应的精度，从而达到零件图纸要求。普通车刀由刀头、刀柄组成，刀头用于车削，刀柄用于装夹，刀具切削部分由刀面和切削刃组成。机械制造业中如果没有刀具就不能进行生产。刀具质量不够，则会影响生产效率，所加工零件的精度，尺寸就不能保证，产生较多废品。刀具选择不当，则会使生产成本较高，限制企业的发展、。所以，正确选择刀具，才能使生产效率提高，使生产与发展双向进行。第二节 刀具拟定从丝杆零件图可知，有较多外圆，有几个槽，一个三角形螺纹，和一个梯形螺纹。从生产实践和理论上，外圆需用90外圆车刀车削，槽需用

18、切槽刀，三角形螺纹和梯形螺纹需用高速钢，倒角需用45弯头车刀。90外圆车刀、切槽刀、45弯头车刀均选用钨钴类（YT）硬质合金，牌号为YT15，TiC含碳量15，硬度为89.592.5HRA；抗弯强度为9001400MPa；耐热性好，TiC含量越高，耐热性越好。牌号成分硬度/HRA强度/MPa弹性模数/GPa热导率/w/(m.k)密度/g/(cm) YT15Wc+15TiC+6Co91.0115052053033.5811.011.7高速钢选用粉末冶金制造。优点：力学性能较高；强度和韧度分别是熔炼钢的2.53.5倍；耐磨性较高；可磨削性较好；可进一步提高切削速度。针对三角形螺纹，粉末冶金高速钢的

19、刀头磨成60角；针对梯形螺纹，粉末冶金高速钢的刀头磨成30角。在磨削刀头时，必须一面沾水一面磨，防止高温损坏高速钢，使其变脆，韧性降低；用对刀样板规范刀头角度，使其在切削时达到最佳值。钢型代号牌号性能粉末冶金高速钢GF2W6Mo5Cr4V2可用来制造大尺寸、承受重载、冲击大的刀具第四章 工装量具第一节 工装解析机床有了夹具，才能使工件定位和夹紧，使工件加工时相对于机床、刀具有正确的位置，保证工件的加工精度。如果没有夹具及夹具不合理，则会使生产不能顺利进行，加工尺寸达不到使用要求。夹具作用：保证加工精度；提高劳动生产率；改善工人的劳动条件；降低生产成本；扩大机床工艺范围。第二节 工装选定由于此丝

20、杆只是单件生产，劳动量不大，再者通用夹具已经标准化，可用于加工一定范围内的不同工件，成本较低，所以选用通用夹具三爪自定心卡盘第三节 选择量具量具是用来检测工件尺寸精度的设备，也是一种度量、衡量器具，是机械业中的把关部分，量具已经标准化。量具的精度越高，所测工件的尺寸精度也越高。量具的精度是体现一个国家、一个企业、一个行业的重要手段。从丝杆图可知，工件上有外圆、螺纹、键槽，所以需要外径螺纹千分尺（050）；螺纹规（M181.5）;游标卡尺（1250.02）；6H9键槽综合量规、百分表；2550mm公法线千分尺；3.2mm测量钢针；30梯形槽样板；150mm钢板尺；表面粗糙度样板来进行测量。第五章

21、 工艺分析第一节 工件的装夹装夹就是为了工件在机床上有一个正确的位置，并且始终保持不变。只有使工件的位置不变、正确， 才能保证其精度，提高生产效率，降低成本。装夹必须有一定的基准，不能盲目装夹。如果随意装夹，不遵循一定的原则，想怎么装就怎么装，则会使生产混乱，工件的精度无法保障，产生较多废品，增加企业成本，同时会导致效率降低。基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。如图51所示，外圆的设计基准是丝杆的轴心线，端面A是端面B的设计基准。基准之间是不存在绝对关系的，它们可以互为基准，互相依据。因为工件的点、线、面的位置经常有好几个尺寸确定，并无定所。对于尺寸46mm，

22、C面是D面的设计基准，也可以说D面是C面的设计基准，它们是相互的，并不是绝对的。工件都必须经过测量检验。才能确定其正确与否，测量也需要有基准，不能杂乱换套，否则所测尺寸就不准确。测量时所采用的基准就是测量基准。如上图32所示，用卡尺测量46mm时，C面是D面的测量基准。工件的装夹方式有很多，但综合比较之下采用直接找正装夹，它适用于单件生产，效率高、快捷、方便。被找正的表面就是工件的定位基准。丝杆属于细长轴，长度L与直径D的比值为L/D=672/32=21，刚性较差。对于细长轴，一般采用一头夹和一头顶的装夹方法，在卡盘的卡爪下面垫入直径约为4mm 的钢丝，使工件与卡爪之间为线接触，避免工件夹紧时

23、被卡爪夹坏。尾部顶尖采用弹性活顶尖，使工件在受热变形而伸长时，顶尖能轴向伸缩，以补偿工件的变形，减小工件的弯曲。在装夹此丝杆时，先把总长车好，保证长度尺寸，再打两个端面的中心孔，在其任意一个端面处车一个工件台子，长度约为20mm，。直径约为30mm，作为加工丝杆时最先的定位基准。如图52所示：在此基准上加工好相应的尺寸后，再调头装夹丝杆，以车好的另一端的相应尺寸位置为基准，进行装夹，进而车削丝杆。第二节 工件的夹紧加工工件时，要保证工件的正确加工位置，这样才能保证精度。但由于加工丝杆时是机械加工，会产生较大的切削力、惯性力、离心力、重力，继而发生位移和振动。针对这些弊端，就必须使工件夹紧，才能

24、使加工可靠安全，提高加工精度及生产率。夹紧并不是力求施加的力达到最大值，施加的力过大，则会使工件损坏，从而导致工件作废，浪费资源，增加成本；如果施加的力过小，由于是机械加工，相互间的作用力较大，振动激烈，则安全不能保障。所以工件的夹紧必须遵循一定的原则：1） 夹紧过程中，不能改变工件定位后占据的正确位置。2） 夹紧力的大小要适当，既要保证工件在整个加工过程中，位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生较大的夹紧变形。杠杆式三爪自定心卡盘滑套作轴向移动时，圆周均布的三个钩形杠杆便绕轴转动，拨动三个滑块沿径向移动，带动其卡爪将工件定心并夹紧或松开。特点为：刚性大、动作快、增力倍数大、工作行程较大。第三

25、节 定位基准的选择型定位基准就是使工件在加工中有一个正确的位置，使加工有依据，从而保证加工质量。定位基准有粗基准和精基准之分。在对每一个零件的第一步加工中，只有粗基准，没有精基准。精基准是在粗基准的基础上获得的。精基准的定位是最正确的，然而，粗基准是必须的。在选择定位基准时，有一定的要求：1）保证加工面和待加工面之间的准确位置，使得待加工面加工时余量小而均匀。2）提高加工面与定位基准面之间的位置精度（包括其相关尺寸的精度）3）装夹方便，定位可靠，夹具结构简单。选择和处理粗基准时，其余量要均匀。由于粗基准不是现成的，它需要经过一定的处理。再其处理中，如果不均匀，比如说，工件台子车削的太细，则容易

26、发生振动，且较激烈，导致加工尺寸难以保证，危险系数大；车削的稍大，则丝杆不容易夹劳，也会产生不必要的振动；车削的太长，则三爪自定心卡盘的作用力达不到最佳值；车削的太短，则丝杆夹不稳，有安全隐患。所以粗基准的余量一定要均匀。粗基准只能有效使用一次。因为其精度和表面粗糙度都较大，如果重复使用，则不能保证两次装夹下工件与机床、刀具的相对位置一致，从而导致精度降低。粗基准只是先行基准，只是大概，并不确切，是用来首选参考的。重复使用只会使误差叠加，增大误差，降低加工精度。精基准是保证工件精度的最佳基准。应尽量使定位基准与设计基准相互重合，避免因基准不重合而引起定位误差。在加工过程中或有关的某几道工序中尽

27、可能采用同一个定位基准来定位，实现基准统一。这样就可以减少工件在加工中的翻转次数，从而保证工件精度。车削丝杆长度时，如车56mm，选A面为定位基准；车499mm，也选A面为基准；车21mm，9mm，以及两个长为4mm的槽时，它们的定位基准都应选择A面。只有使基准统一，才能提高其相互的位置、尺寸精度，才能尽可能地减小误差，否则，只会使误差叠加加剧。第四节 工艺路线的拟定4.1）工艺路线工艺路线是由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。只有确定工艺路线，才能使生产加工有顺序地进行，它是为零件加工指明方向和确定有序的步骤。工艺路线合理和准确，才能提高生产率，事半功倍。各种加工方法的加工精度和表面粗糙度是有

28、一定范围的。对同一个工件和同一种方法，技术高的工人在精密设备上慢慢加工，则误差一定很小，得到的精度和粗糙度较高，成本增加。反之，则然。任何一种加工都有误差，误差是不可避免的。然而误差减小，则成本会加剧；误差增大，则成本降低。误差与成本两者相互制约。外圆加工的加工经济精度及表面粗糙度加工方法加工性质加工经济精度（IT）表面粗糙度Ra/um车粗车13128010半精车1110102.5精车8751.25金刚石车651.250.02针对丝杆加工路线：粗车半精车精车粗磨精磨由于丝杆是细长轴，其刚性差，不能笼统地加工，必须对其进行阶段性的加工。粗车时除去的余量大，切削力也较大，工件产生的温度较高，工件与

29、刀具间的相互作用力增强；如果粗车后，仅接着又半精车和精车，则由于粗车时产生的高温，使丝杆热变形和受力变形，导致半精车和精车后精度达不到图纸要求。阶段性的加工对于丝杆是必要的：粗车切除余量大，温度高，受力大，导致工件变形。半精车修正粗车时产生的各种变形。精车在半精车的基础上，达到图纸要求。粗磨和精磨提高表面粗糙度。加工丝杆时，工序应集中。即在丝杆第一次装夹后，应该把所能车削的部分尽可能完成。只有保证工序集中，才能减少装夹次数，才能减小相应的加工误差。先主后次，是加工中不可忽略的。只要表面要求较高，应先加工，从而作为次要表面加工的基准，以便提高精度。加工丝杆时，应反向车削。反向车削，丝杆所受的轴向

30、力变为拉力，不会产生“失稳” ，弯曲变形。4.2） 分析 2-24f8mm外圆及端面是装配基准，用于装配其他零件，必须保证台阶端面对轴线的跳动公差，采用磨24f8mm外圆时靠磨端面解决。 丝杆属细长轴，用一夹一顶以保证基准统一。最小端直径为18mm，工艺过程不长，顶尖选择A2。 丝杆长度L与直径的比值为（L/D=672/32=21）,属细长轴，刚性差，所以切削时切削用量不宜过大。 丝杆的最高精度和最高表面粗糙度为2-24f8mm和18g8外圆柱表面（Ra1.6），加工阶段划分为：粗半精精，用精加工来确保加工质量，精加工采用磨削。丝杆的调质处理安排在粗加工之后，半精加工之前。 加工阶段内容：粗加

31、工基本成形，半精加工完成2-24f8mm外圆和18g8的精加工准备，及各倒角、沟槽、M181.5螺纹加工。 铣6H9键槽，阶段为半精加工。 M181.5螺纹和梯形螺纹采用粉末冶金高速钢加工，由于精度和表面粗糙度要求较高，所以应粗精分开，安排在其它表面完成后精车。4.3） 车削螺纹M181.5把粉末冶金高速钢W6Mo5Cr4V2磨成60角，用对刀样板对正其角度。装夹刀具时，把对刀样板与将要车削的螺纹表面垂直，再对刀，保证刀具的正确位置。刀具装好后，矫正中托板度数为零，即用中托板使刀尖与螺纹表面接触后调零。针对M181.5的螺纹，牙高h=0.54T=0.51.5=0.81mm，转速一般选用22r/

32、min ，并用切削液。切削液作用冷却，润滑等。4.4）车削梯形螺纹Tr326把W6Mo5Cr4V2磨成30角，边磨边沾水，防止高温烧坏刀具，降低其韧性，用对刀样板矫正其角度。装夹刀具及中托板对零与上述车削M181.5一致。对于Tr326，牙高h=Ac+P/2;P5,Ac=0.25,6P12,Ac=0.5,14P44,Ac=1,所以h=0.5+6/2=3.5mm,牙顶宽=0.366P=0.3666=2.196mm，牙底宽=0.366P0.536P，即2.1963.216mm,中径d=大径d-P/2=32-3=29mm。转速一般选用45r/min，并用切削液。切削时背吃刀量不宜过大，丝杆属细长轴，

33、刚性差。最大切削层1mm，精车时选为0.2mm。切削中，应左右扩刀，且扩刀量一般为0.1mm，过大则会引起跳刀，导致工件及刀具损坏。由于车削梯形螺纹时，工件与刀具间的相互受力较大，应经常检查顶针是否顶紧，保证加工正常。在将要车削到尺寸时，切除层厚度选为0.2mmm，左右扩刀量为0.05mm，转速调档至9r/min，以便保证螺纹的表面粗糙度。，螺纹倒角选用45弯头车刀，转速为9r/min。倒螺纹角时转速尽可能低，以便螺纹倒角光滑，且倒角量不宜过大。检测螺纹尺寸时，应在机床上检查，防止另从装夹工件时产生相应的误差。螺纹车好后，应提起开合螺母，以防发生事故。如图54所示：第五节 工艺过程卡机械加工工

34、艺过程卡片零件材料毛坯类型毛坯尺寸丝杆45钢锻件38676mm工序号工序名称工序内容机床工装1下料下料：38676mm锯床2粗车夹外圆车一端端面，车平即可；调头车另一端面，保证总长672mm，亮端打中心孔A2。CA614045及90YT15外圆车刀，1250.02mm游标卡尺，A2中心钻头。3粗车夹住工件，车一个工件台子，车至3020mmCA614045及90YT15外圆车刀4粗车粗车34外圆和梯形螺纹外圆至36mm，粗车2-24f8外圆至26mm，粗车18g8至20mm，分别保证尺寸41,46,56mmCA6140同工序25热调质HB2202506半精车夹一端车端面，打中心孔A2；调头车端面

35、保证总长672mm，打中心孔A2，表面粗糙度为Ra 6.3CA6140同工序27半精车车24f8至24.30 -0.052，保证长度56mm，倒角C2，将梯形螺纹外圆车至32.30 -0.062mm，长度车至499mmCA614045及90YT15外圆车刀,3mm切槽刀，1250.02mm游标卡尺，150mm钢板尺8半精车调头车34至图纸尺寸，车18g8外圆至18.30 -0.042mm，保证长度41mm,车24f8外圆至24.30 -0.052mm，将尺寸46-0.05 -0.10mm车至46.10 -0.062mm；切槽164，234和2421至图纸尺寸，将尺寸9车至9.10 -0.062

36、mm，全部倒角至图纸要求CA6140同工序79半精车粗车梯形螺纹，留0.5mm的加工余量；车M181.5的螺纹至图纸要求CA614045及90YT15外圆车刀，1250.02mm游标卡尺，30粉末冶金高速钢（W6Mo5Cr4V2），磨刀样板，60粉末冶金高速钢（W6Mo5Cr4V2），M181.5螺纹环规10铣铣6H9键槽至图纸要求X6132A6H9mm键槽铣刀及综合量规，150钢板尺11磨磨2-24f8，18g8，梯形螺纹外圆至图纸尺寸和表面粗糙度要求，靠磨端面见火花，保证尺寸9mm及跳动公差M1432A025mm千分尺12车精车梯形螺纹各部和表面粗糙度至图纸要求CA6140测量3针，255

37、0mm公法线千分尺13检验照图检验零件各部分14入库清洗涂油并入库云南机电职业技术学院日期2010.1.1共3页第六节 工序内容的拟定6.1剖析工序是对工艺路线的细化和加深，是工艺路线的具体。只有确定了工序内容，才能使生产更明确，更有针对性，提高生产率。工序是工艺过程的基本组成部分，是生产计划的基本单元。6.2工序1）工序名称：粗车端面，打中心孔。工步内容：夹住丝杆外圆，先车削一个端面，车平且车光，并打上中心孔；调转丝杆，车另一端，再打一个中心孔。最后控制总长为674mm。切削速度：120mm/min进给量：车端面时0.5mm/r，手动钻中心。背吃刀量：1.5mm2） 工序名称：粗车工件台子工

38、步内容：夹住外圆，车削一个工件台子，车至3020mm。切削速度：120mm/min进给量：6mm/r背吃刀量：2mm3） 工序名称：粗车外圆，车长度。 工步内容：粗车34和梯形螺纹的外圆尺寸达到36mm，粗车两个24f8的外圆尺寸至26mm以及粗车普通螺纹18g8到20mm，并且分别保证长度尺寸为41mm，46mm，56mm。切削速度：120mm/min进给量：1.5mm/r背吃刀量：1mm4） 工序名称：精车端面，打中心孔。 工步内容：夹住工件，精车端面，并大上中心孔A2；调头再车另一个端面，且控制长度为672mm，紧接着打A2中心。控制表面粗糙度Ra6.3.切削速度：120mm/min 进

39、给量：0.48mm/r，打孔时手动进行。 背吃刀量：0.2mm5） 工序名称：半精车外圆，车长度，倒角。 工步内容：针对外圆24f8半精车到24.30 -0.052mm，控制长度为56mm，并且倒角C2；将梯形螺纹的外圆半精车至320 -0.062mm，长度控制为499mm.切削速度：120mm/min进给量：0.5mm/r背吃刀量：1mm6) 工序名称：半精车外圆，长度，并且全部倒角。 工步内容：精车外圆34到达图纸要求；车18g8外圆至18.30 -0.042mm，并且控制长度为41mm；车外圆24f8至24.30 -0,052mm；针对长度尺寸46-0.05 -0.10mm，将其车至46

40、.10 -0.062mm，用槽刀切槽164，, 234，, 2421到达图纸要求；长度尺寸9车到9.10 -0.062mm，最后全部都进行倒角至图纸要求。切削速度：120mm/min进给量：0.48mm/r ，切槽时手动车削。背吃刀量：1mm7） 工序名称：半精车梯形螺纹，精车普通螺纹。 工步内容：针对梯形螺纹外圆进行半精车，且留有0.5mm的加工余量；对普通螺纹M181.5进行精车至图纸要求。切削速度：24m/min进给量：1.5mm/r背吃刀量：0.5mm8） 工序名称：铣键槽6H9 工步内容：把键槽6H9铣到图纸要求切削速度：24m/min进给量：60mm/min背吃刀量：2mm9） 工

41、序名称：磨外圆工步内容：磨两个24f8外圆，18g8，以及 梯形螺纹的外圆至图纸尺寸和粗糙度要求；靠磨端面见火花，确保长度尺寸9mm以及其跳动公差。切削速度：35m/s进给量：60mm/min背吃刀量：0.1mm10) 工序名称：精车梯形螺纹，将其余量除去工步内容：精车梯形螺纹，将其余量除去，保证其尺寸与表面粗糙度。切削速度： 5m/min进给量：6mm/r 背吃刀量：0.15mm工序卡1机械加工工序卡片零件名称图号工序号工序名称共10页丝杆1粗车端面，打中心孔第1页材料45钢毛坯类型锻件工序内容夹住丝杆外圆，先车削一个端面，车平且车光，并打上中心孔；调转丝杆，车另一端，再打一个中心孔。最后控

42、制总长为674mm。设备型号CA6140批量工序工时工步号工步内容工艺设备切削速度进给量背吃刀量工序工时1夹住丝杆外圆，先车削一个端面，车平且车光，并打上中心孔；调转丝杆，车另一端，再打一个中心孔。最后控制总长为674mm。普通机床1120mm/min0.5mm/r11.5mm2云南机电职业技术学院设计日期2010.1.2 工序卡2机械加工工序卡片零件名称图号工序号工序名称共10页丝杆2粗车工件台子第2页材料45钢毛坯类型锻件工序内容夹住外圆，车削一个工件台子，车至3020mm。设备型号CA6140批量工序工时工步号工步内容工艺设备切削速度进给量背吃刀量工序工时1夹住外圆，车削一个工件台子，车

43、至3020mm。普通机床1120mm/min6mm/r12mm2云南机电职业技术学院设计日期2010.1.2 工序卡3机械加工工序卡片零件名称图号工序号工序名称共10页丝杆3粗车外圆，车长度。第3页材料45钢毛坯类型锻件工序内容粗车34和梯形螺纹的外圆尺寸达到36mm，粗车两个24f8的外圆尺寸至26mm以及粗车普通螺纹18g8到20mm，并且分别保证长度尺寸为41mm，46mm，56mm。设备型号CA6140批量工序工时工步号工步内容工艺设备切削速度进给量背吃刀量工序工时1粗车34和梯形螺纹的外圆尺寸达到36mm，粗车两个24f8的外圆尺寸至26mm以及粗车普通螺纹18g8到20mm，并且分别保证长度尺寸为41mm，46mm，56mm。普通机床1120mm/min 5mm/r11mm2云南机电职业技术学院设计日期2010.1.2 工序卡4机械加工工序卡片零件名称图号工序号工序名称共10 页 丝杆4精车端面，打中心孔。第4页 材料45钢毛坯类型锻件工序内容夹住工件，精车端面，并大上中心孔A2；调头再车另一个端面，且控制长度为672mm，紧接着打A2中心。控制表面粗糙度Ra6.3.设备型号CA6140批量工序工时工步号工步内容工艺设备切削速度进给量背吃刀量工序工时1夹住工件，精车端面，并大上中心孔A2；调头再车另一个端面，且控制长度为672mm，紧