数控车床主传动毕业设计.doc

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1、摘 要在本次设计中，我采用常规集中式主传动设计，可实现二级转速。主轴的转速是由电机经三角皮带传递到轴I，通过一对齿轮29/43带动轴II，轴II的齿轮与主轴二联滑移齿轮通过手柄操作使它们相互啮合。机床主轴箱内的传动齿轮均经淬硬磨齿处理，传动比稳定，运转噪音低。机床主轴为二支撑结构，前支撑采用C级高精度轴承，润滑油润滑，提高了回转精度，使机床主轴具有良好的精度和刚性。机床两轴进给系统采用步进电机驱动滚珠丝杠的典型传动方式，在滑板与床鞍及床鞍与床身之间的滑动面处贴有TSF导轨板，滑动磨擦系数非常小，有助于提高了机床的快速响应性能及生产效率。进给方面，采用开环数控系统，即步进电机数控进给方式。采用步

2、进电机开环数控系统已基本能满足进给精度的要求。主传动由于采用了集中传动发案，可较好的隔离电机及变速箱的震动，解决了热变形对主轴的影响，提高机床的加工精度。在总体性能上可以达到经济精密数控机床之列，达到较好的性价比。关键词 数控车床；CJK6032；集中传动；步进电机AbstractIn this design, I have used conventional centralized main drive designed to achieve the 8 speed. Spindle speed is variable frequency electric transmission belt

3、 by the triangle to the axis I, through a pair of gear driven 29/43 axis II, Axis II of the gear and spindle gear diad slip through the handle of the operation so that they mesh each other. Spindle of transmission gear box have been hardened gear grinding processing, transmission ratio stability, lo

4、w noise operation. Spindle support structure for the second, the former supporting the use of C-class high-precision bearings, lubricating oil lubrication, improves turning precision, so that the spindle machine has a good precision and rigidity. Two-axis machine tool feed system uses a stepper moto

5、r driver typical ball screw drive in the saddle and skateboards with bed and bed-bed saddle between the sliding surface affixed TSF rail board, sliding friction coefficient is very small, help to improve the machines rapid response performance and production efficiency. Feed, the use of open-loop CN

6、C system, that is stepper motor CNC feed way. Stepper motor using open-loop NC system has been basically able to meet the requirements of precision feed. As a result of the main drive transmission concentrated incidence can better isolate the vibration motor and gearbox to resolve the thermal deform

7、ation of the impact of the spindle and improve machining precision machine tools. In the overall performance of the economy can achieve a series of precision CNC machine tools to achieve better cost-effective. Key words CNC lathe CJK6032 focus stepper motor drive目录摘 要IAbstractII目录III第1章 绪论11.1 课题研究现

8、状,选题的目的和意义11.1.1 课题研究现状11.1.2 选题的目的和意义11.2 国内外在该方向的研究现状及分析21.2.1 国内数控机床发展的现状21.2.2 国外数控机床发展的现状21.3 课题来源与及论文主要工作3第2章 总体方案设计42.1 主传动的组成部分42.2 机床主要部件及其运动方式的选定52.3 机床的主要技术参数52.4 各组成部件的特性与所应达到的要求6第3章 机床主传动设计73.1 主要技术参数的确定83.1.1 尺寸参数83.1.2 运动参数83.1.3 主轴转速的确定83.1.4 转速范围及公比的确定93.1.5 结构式与结构网的确定103.1.6 转速图的拟定

9、103.2 传动系统图的拟定113.3 电动机的选择123.4 传动装置各轴运动和动力参数的确定143.5 齿轮传动的设计计算163.6 普通V带传动的设计计算263.7 轴的设计计算28第4章 进给系统的设计计算384.1 纵向进给系统的设计计算38第5章 轴承、密封圈、垫片选择415.1 轴承的选择415.2 滚动轴承的校核415.3 密封圈、垫片的选择43第6章 机床装配通用技术要求.436.1 主轴和轴的装配.436.2 轴承装配.436.3 齿轮的装配.436.4 密封件装配.446.5 其它部件组装装配.45结 论46致 谢47参考文献48附录155附录256第1章 绪论1.1 课

10、题研究现状,选题的目的和意义1.1.1 课题研究现状数控镗床又称数字控制（Numbercalcontrol,简称NC）机床。它是20世纪50年代初发展起来的一种自动控制机床，而数控镗床是其中的一类实用性很强的机床形式。数控镗床是基于数字控制的。数控机床，就是采用了数控技术的机床。是一个装有程序控制系统的机床，该统能够逻辑地处理具有使用号码，或其他符号编码指令规定的程序。此种程序控制系统，即数控系统。数控系统是一种控制系统，它自动阅读输入载体上事先给定的数字值，并将其译码，从而使机床动作和加工零件。数控机床的组成：主机，CNC,驱动装置，数控机床的辅助装置，编程机及其他一些附属设备。1）主机是数

11、控机床的主体，是用于完成各种切削加工的机械部分。根据不同的零件加工要求，有车床、铣床、钻床、镗床、磨床、重型机床、电加工机床及其它类型。与普通机床不同的是，数控机床的主机结构上具有以下特点：由于大多数数控机床采用了高性能的主轴及伺服传动系统，因此，数控机床的机械传动结构得到了简化，传动链较。为了适应数控机床连续地自动化加工，数控机床机械结构具有较高的动态刚度，阻尼精度及耐磨性，热变形较小。更多地采用高效传动部件，如滚珠丝杠副，直线滚动导轨等。2）CNC装置这是数控机床的核心。用于实现输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。现代数控机床的数控装置都具

12、有下面一些功能。1.1.2 选题的目的和意义镗床是典型金属切削机床，通过毕业设计可使所学机械学、力学、电工学知识得到综合应用。结构设计及控制系统设计能力都能受到训练，可有力的提高学生的分析问题、解决问题能力。经过此课题的设计，掌握镗床的主轴变速系统，及进给系统的运动原理。从而掌握在加工过程中机床动作的运动原理。1.2 国内外在该方向的研究现状及分析1.2.1 国内数控机床发展的现状我国数控机床产量持续高速增长，根据市场需求和技术发展趋势，应重点推进高效、精密为核心的数控机床级工程，加强民展性能、高可靠性数控功能部件，积极开展复合加工机床、超精密数控机床和可重构制造系统的工程化研究等机械加工装备

13、产业、构建数字化企业的重要基础。数控机床以其卓越的柔性的自动化的性能、优异而稳定的精度、灵捷而多样化的功能引起世人瞩目。它开创了机械产品向机电一体化发展的先河，因此数控技术成为先进成为先进制造技术的一项核心技术。通过持续的开发研究以及对信息技术的深化应用，促进了数控机床性能和质量的进一步提升，使数控机床成为国民经济和国防建设发展的重要制造装备。近8年来，我国数控金切机床（简称数控机床）产量一直以年均增长超过27速度发展。据初步统计，2004年数控机床的产量为51860台，同比增长40.8，数控机床的消费量约74000台，同比增长30。数控机床需求的旺盛也促进了2004年内建的三资和民营机床厂以

14、及数控机床品种的明显增加。1.2.2 国外数控机床发展的现状当今世界，工业发达国家对机床工业高度重视，竞相发展机电一体化、高精、高效、高自动化先进机床，以加速工业和国民经济的发展。长期以来，欧、美、亚在国际市场上相互展开激烈竞争，已形成一条无形战线，特别是随微电子、计算机技术的进步，数控机床在20世纪80年代以后加速发展，各方用户提出更多需求，早已成为四大国际机床展上各国机床制造商竞相展示先进技术、争夺用户、扩大市场的焦点。中国加入WTO后，正式参与世界市场激烈竞争，今后如何加强机床工业实力、加速数控机床产业发展，实是紧迫而又艰巨的任务。数控机床出现至今的50年，随科技、特别是微电子、计算机技

15、术的进步而不断发展。美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。美国的特点是，政府重视机床工业，美国国防部等部门不断提出机床的发展方向、科研任务和提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。特别讲究“实际”与“实效”，坚持“以人为本”，师徒相传，不断提高人员素质。日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚

16、至青出於蓝而胜於蓝。1.3 课题来源与及论文主要工作本课题来源与哈尔滨工业大学华德应用技术学院。本论文主要工作如下：通过分析现有镗床，进行合理的理论计算与实际结合，设计出符合技术要求的镗床，其中包括：1）在机械运动设计的基础上进行传动设计，确定作用在机械系统上各构件的载荷并进行机械的功率计算和寿命计算；2）根据拟定的运动方案进行尺寸综合确定，以满足根据该机械的用途，功能和工艺性要求而提出的传动系统要求；3）依据执行机构对输入运动和动力的要求，以及机械的用途、工作环境、成本、效率等条件，设计传动系统。第2章 总体方案设计机床工业是机器制造业的重要部门，肩负着为农业、工业、科学技术和国防现代化提供

17、技术装备的任务，是使现代化工业生产具有高生产率和先进的技术经济指标的保证。设计机床的目标就是选用技术先进。经济效果显著的最佳可行方案，以获得高的经济效益和社会效益。因此，从事机床设计的人员，应不断地把经过实践检验的新理论、新技术、新方法应用到设计中，做到既要技术先进、经济效益好、效率高。要不断的吸收国外的成功经验，做到既要符合我国国情，又要赶超国际水平。要不断的开拓创新，设计和制造出更多的生产率高、静态动态性能好、结构简单、使用方便、维修容易、造型美观、耗能少、成本低的现代化机床。设计本着以上原则进行，尽量向低成本、高效率、简化操作、符合人机工程的方向考虑。2.1 主传动的组成部分主传动由动力

18、源、变速装置及执行元件等组成。主传动系统属于外联系传动链。主传动包括动力源（电动机）、变速装置、定比传动机构、主轴组件、操纵机构等部分组成。1、动力源电动机，它给执行件提供动力，并使其获得一定的运动速度和方向。2、定比传动机构具有固定传动比的传动机构，用来实现降速、升速或运动联接，本设计中采用齿轮和带传动。3、变速装置传递动力、运动以及变换运动速度的装置，本设计中采带轮和齿轮降速同时用两个电磁离合器控制齿轮转速换接机构使主轴获2级转速。4、主轴组件机床的执行件之一，它由主轴支承和安装在主轴上的传动件等组成，5、开停装置用来实现机床的启动和停止的机构，本设计中采用直接开停电动机来实现主轴的启动和

19、停止。6、操纵机构控制机床主轴的开停、换向、变速及制动的机构。本设计中，开停、换向和制动采用电控制；进给采用液压控制。7、润滑与密封为了保证主传动的正常工作和良好的使用寿命，必须有良好的润滑装置和可靠的密封装置。本设计中采用箱内循环强制润滑，主轴组件采用唇形密封。8、箱体上述个机构和装置都装在箱体中，并应保证其相互位置的准确性。本设计中采用灰口铸铁HT200铸造箱体。2.2 机床主要部件及其运动方式的选定主运动的实现主轴的转速是由电机经皮带传递到轴I，通过一对齿轮33/47带动轴II,轴 II的齿轮与电磁离合器连接，通过控制电磁离合器的启停进行变速。将变速后的速度通过轴II上的齿轮与主轴上的齿

20、轮啮合，实现主运动。进给运动的实现本次所设计的机床进给运动采液压系统控制，其动力由液压缸通过导杆传递给镗头。机床其它零部件的选择考虑到生产效率以及生产的经济性，机床附件如油管、行程开关等，以及标准件选择外购形式。2.3 机床的主要技术参数镗床主轴最高转速为n=500r/min，镗床最低转速为n=355r/min。2.4 各组成部件的特性与所应达到的要求1床身机床是用HT200浇铸而成，由牢固的横向十字筋组成，床身震动低，是经过超音频淬火和精密磨削加工的。2床头箱结构床头箱是用HT200浇铸而成，它由四颗螺钉固定在床身上。在床头箱里，镗床使用的是皮带，它最大的优点是在任何速度下噪声非常小。3进给

21、系统机床进给系统采用液压缸活塞杆推动导杆实现传动机床主传动设计第3章 主要技术参数的确定机床的主要技术参数包括主参数和基本参数。主参数是机床参数中最主要的，它必须满足以下要求：1）直接反映出机床的加工能力和特性；2）决定其他基本参数值的大小；3）作为机床设计的出发点；4）作为用户选用机床的主要依据。对于专用机床，主参数通常都以机床的最大加工尺寸表示，只有在不适用于用工件最大尺寸表示时，才采用其他尺寸或物理量。如卧式镗床的主参数用主轴直径，拉床用额定拉力等。为了更完整地表示出机床的工作能力和加工范围，有时在主参数后面标出另一参数值，称为第二主参数。如最大工件长度、最大跨度、主轴数和最大加工模数等

22、。除主参数外，机床的主要技术参数还包括下列基本参数：1）与工件尺寸有关的参数；2）与工、夹、量具标准化有关的参数；3）与机床结构有关的参数；4）与机床运动特性和动力特性有关的参数。这些基本参数可以归纳为尺寸参数、运动参数和动力参数三种。机床主要尺寸参数内容机床的主参数主要决定于工件的尺寸。对于各类通用机床，已在调查研究各种工件的基础上制定出了机床的参数标准，设计时应该遵照执行。专用机床的主参数则基本上可以根据工件尺寸决定。主参数系列采用优先数系，这样做有如下好处：（1）优先数按等比级数分级，能在较宽的范围内以较少的品种，经济合理地满足用户的需要，即可把产品的品种规格限制在必需的最少范围内。（2

23、）优先数系具有各种不同公比的系列，因而可以满足较密和较疏的分级要求。随着形势的发展，可以通过插入中间值使较疏的系列变成较密的系列，而原来的项值保留不变。在参数范围很宽时，根据经济性和需要量等不同的条件，还可以分段选用最合适的基本系列（即选用不同的公比），以复合系列的形式组成最佳系列。（3）优先数系是国际上统一的数值制度，有利于国际的标准化。其他尺寸参数一般根据主参数来确定。但由于机床的使用情况比较复杂，这些尺寸参数的确定还有相似分析法和图解分析法及回归分析法。由此可以得到CA6102镗床的尺寸参数如下表所示：参数项目单位数值主轴行程mm100主轴直径mm40最大工件孔径mm62机床外行尺寸（长

24、宽高）mm161454015003.1.1 运动参数运动参数包括机床主运动（切削运动）的速度范围和级数，进给量范围和级数以及辅助运动的速度等，它是由加工表面成形运动的工艺要求所决定的。主轴极限转速和变速范围对于主运动为回转运动的机床，主轴极限转速为：3.1.2 主轴转速的确定（1）主轴最高转速的确定根据设计给定参数，用硬质合金镗刀对连杆大端轴承孔镗削时，主轴转速为最高，n=500r/min（2）主轴最低转速的确定根据设计给定参数，用硬质合金镗刀对连杆大端轴承孔镗削时，主轴转速为最高，n=350r/min3.1.3 转速范围及公比的确定根据最高转速与最底转速可初步得出主轴转速范围=1.42由设计

25、手册取标准值得=1.41根据标准公比及初算，查表取=355r/min，则最高转速=500r/min则主轴转速范围且验算公比得=1.411.42,满足要求。3.1.4 结构式与结构网的确定（1）结构式的确立结构式的方案：2=112在上述方案中，从电机到主轴，一般为降速传动。接近电机处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小。如使传动副较多的传动组放在接近电机处，则可使小尺寸的零件多些，而大尺寸的零件可以少些，这样就节省省材料，经济上就占优势，且这也符合“前多后少”的原则。根据设计要求确定如下结构式：2= 1（2） 1（3） 2（4）基本组 扩一组 扩二组（2）构网的拟定1）传动副的极限传动比

26、范围和传动组的极限变速范围 在降速传动时，为防止被动齿轮的直径过大而使径向尺寸太大，常限制最小传动比1/4。在升速时，为防止产生过大的振动和噪声，常限制最大传动比2。2）基本组和扩大组的排列顺序原则是选择中间传动轴变速范围最小的方案。因为如果各方案同号传动轴的最高转速相同，则变速范围小的，最低转速高，转矩小，传动件的尺寸也就小些。根据前面求得的公比=1.41,按照以上原则，选择最佳方案，本次设计采用的结构网如下图所示： 3.1.5 转速图的拟定电动机和主轴的转速是已定的，当选定了结构式和结构网后，就可分配各传动组的传动比，并确定中间轴的转速。再加上定比传动，就可画出转速图。中间轴的转速如果能高

27、一些，传动件的尺寸也就可以小一些。但是，中间轴如果转速过高，将会引起过大的振动、发热和噪声。因此，要注意限制中间轴的转速，不使过高。本次设计所选用的结构式共有三个传动组，变速机构共需3根轴，加上电动机轴共4根轴，故转速图上需4条竖线；主轴共2种转速，电动机轴与轴1之间采用定比传动。转速图如下图所示：3.1.6 计算传动装置总传动比及传动比并分配传动比（1）总传动比 高速 低速 （2），分配传动比采用优先系数3.2 传动系统图的拟定根据以上分析及计算，拟定如下传动系统图：3.3 电动机的选择电动机的功率计算1， 按刀具微调镗刀，90主偏角硬质合金刀。2， 加工工件，直径62mm的轴承大端孔，材料

28、为ZSNSb4Cu4,硬度为HBS203， 主轴转数500r/min4， 进给量0.05 mm5， 切削功率及切削率Fc按公式6， 切削厚度=0.05xsin90=0.05mm材料切除 =x500x0.05x0.4x(62-0.4) =1.934x104mm3/min查图1-16，当以0.05mm的切削厚度切削巴氏合金，单位材料切除率的切削功率在（34.5）x10-5kwmin/mm3范围内考虑到工件材料的中等强度，故取Pc=3.68x10-5kwmin/mm3切削功率 =3.68x10-3x1.93x103+ =0.071kw工件直径及转数计算的切削速度 =1.62m/s切削力 =43.91

29、N工作机的有效功率一， 选择电动机类型按工作要求和工作条件选用Y系列三相鼠笼型异步电动机，其结构为全封闭风扇结构，电压为380v2，选择电动机的容量工作机的 有效功率为从电动机到工作机间的总功率为式中，分别为带传动效率，齿轮传动效率和轴承传动效率， 则所以电动机所需功率为 综合考虑电动机和变速箱传动装置的尺寸，质量及价格因素。决定选用同步转数为1500r/min的电动机。Y8014电动机型号额定功率/kw满载转数（r/min）启动转矩额定转矩最大转矩 额定转矩Y801-42.2KW14002.22.2型号HABCDEFGDGKABADAC/2HDKBBHALY112M-480190100502

30、84015.5122451508517050130152853.4 传动装置各轴运动和动力参数的确定1各轴的转数I轴 II轴 III轴 高速 低速二，各轴的输出功率I轴 II轴 III轴 1， 各轴的输入转矩电动机的输入转矩Td为 =2.2x104NmmI轴 =2.86x104 NmmII轴 =3.8x104 NmmIII轴 =5.13x104 Nmm 高速 =7.2x104 Nmm 低速将上述计算结果汇总于表以备查用。汇表如下所视：轴名功率p/kw转矩T/（Nmm）转速n（r/min）传动比i效率电机轴0.5519.9694010.97I轴1.9062.86x10410003.540.97I

31、I1.8493.8x1047102.5290.97III高1.7945.13x10450010.95III低1.7057.21043553.5 齿轮传动的设计计算 由于直齿圆柱齿轮具有加工和安装方便、生产效率高、生产成本低等优点，而且直齿圆柱齿轮传动也能满足设计要求，所以本次设计选用渐开线直齿圆柱齿轮传动；主轴箱中的齿轮用于传递动力和运动，它的精度直接与工作的平稳性、接触误差及噪声有关。为了控制噪声，机床上主传动齿轮都选用较高的精度，但考虑到制造成本，本次设计都选用6-7级的精度。具体设计步骤如下：大小齿轮选用45号钢，采用软齿面，小齿轮调质处理，齿轮硬度为217256HBW,平均硬度为236

32、HBW；大齿轮正火处理齿面硬度为162217HBW，平均硬度为190HBW大小齿轮平均硬度差为46HBW，在3050HBW选用7级精度2，初步计算传动主要尺寸（高速级）按齿面接触疲劳强度进行设计由式中各参数；1， 小齿轮传递的转矩T1=2.86x104 Nmm2， 初取载荷系数kt=1.4（3）由表8.64取齿宽系数=0.1 4由表8.5【4】查得弹性系数ZE=189.85 初选螺旋角=0，由图8.14【4】查节点区域系数ZH=2.56 齿数比u=iI=1.417初选Z1=34,则Z2=48由式（8.1）4的端面重合度=由图8.154查的重合度系数=0.8758 由图8.24【4】查的螺旋角系

33、数=19 许用接触应力由式算的由图8.28【4】（e），（a）得接触疲劳极限应为=570Map=390Map小齿轮与大齿轮的应力循环次数分别为N1=60x710x1.0x2x8x250x5=8.52x108N2=由图8.294查的寿命系数ZN1=1.02，ZN2=1.04，由表8.78【4】取安全系数SH=1.0故取初选小齿轮1的分度圆直径 = =91.923确定传动尺寸（1） 计算载荷系数，由表8.3【4】查得使用系数kA=1.1（2） 因 = =3.42由图8.7【4】查得动载荷系数kv=1.15由图8.11【4】查得齿向载荷分布系数=1.由图8.4【4】查得齿间载荷分配系数=1.2故载荷

34、系数=1.1x1.15x1.11x1.2=1.68=97.68mm3 确定模数m = =2.87（取m=3）4计算传动尺寸，中心距 = =123mmd1=mZ=3x34 =102mmd2=mZ=3x48 =144mm由 b2=0.2x102=20.4 取b2=21mm b1=b2+（510）mm，取b2=26mm校核齿根弯曲疲劳强度式中各参数；1 k=1.4；T2=2.86x104T3=3.8x1042 齿宽b1=26mm b2=21mm d1=102mm，d2=144mm3 齿形系数和应力修正系数由图8.19查得=2.47 =2.35由图8.20查得=2.47 =2.354由图8.21查得重

35、合度系数=0.725由图8.26查得螺旋角系数=1.06由图8.28【4】（f）（b）查得弯曲疲劳极限应力为=220Map，=170Map由图8.304查得寿命系数由表8.7查得安全系数=1.25故 =176=136=109.51061II轴 计算低速级二， 选择齿轮材料， 热处理方式和精度等级大小齿轮选用45号钢，采用软齿面，小齿轮调质处理，齿轮硬度为217256HBW,平均硬度为236HBW；大齿轮正火处理齿面硬度为162217HBW，平均硬度为190HBW大小齿轮平均硬度差为46HBW，在3050HBW选用7级精度2，初步计算传动主要尺寸（高速级）按齿面接触疲劳强度进行设计由式中各参数；

36、3， 小齿轮传递的转矩T1=3.8x104 Nmm4， 初取载荷系数kt=1.4（3）由表8.64取齿宽系数=0.4 4由表8.5【4】查得弹性系数ZE=189.85 初选螺旋角=0，由图8.14【4】查节点区域系数ZH=2.56 齿数比u=iIII=27初选Z1=27,则Z2=uZ3=27x2=54由式（8.1）4的端面重合度=由图8.154查的重合度系数=0.8768 由图8.24【4】查的螺旋角系数=19 许用接触应力由式算的由“”可知由图8.28【4】（e），（a）得接触疲劳极限应为=570Map=390Map 1.0而故=1.04（允许有局部点蚀）N4=由图8.294查的寿命系数ZN

37、1=1.02，ZN2=1.04，由表8.78【4】取安全系数SH=1.0故取初选小齿轮3的分度圆直径dt3 = =74.833确定传动尺寸（3） 计算载荷系数，由表8.3【4】查得使用系数kA=1.1（4） 因 = =2.78由图8.7【4】查得动载荷系数kv=1.16由图8.11【4】查得齿向载荷分布系数=1.08.由图8.4【4】查得齿间载荷分配系数=1.1故载荷系数=1.1x1.16x1.08x1.1=1.51=76.84mm3 确定模数m = =2.84（按表8.1【4】取m=3）4计算传动尺寸，中心距 = =121.5mm对齿轮3采用正变位圆整中心距，a，=123mm则变位系数 =3

38、x54=102由 b4=0.4x84=33.6 取b4=35mm b4=b3+（510）mm，取b3=30mmI轴计算同上，= =74.53mm模数m=2.5中心距=100 齿宽b6=16.5 故取17mm，b5=22mm校核齿根弯曲疲劳强度式中各参数；1 k=1.4；T2=2.86x104T3=3.8x1042 齿宽b1=26mm b2=21mm d1=102mm，d2=144mm3 齿形系数和应力修正系数由图8.19查得=2.47 =2.35由图8.20查得=2.47 =2.354由图8.21查得重合度系数=0.725由图8.26查得螺旋角系数=1.06由图8.28【4】（f）（b）查得弯

39、曲疲劳极限应力为=220Map，=170Map由图8.304查得寿命系数由表8.7查得安全系数=1.25故 =176=136=92.310614、齿轮其他参数的计算根据机械原理中关于渐开线圆柱齿轮参数的计算公式几相关参数的规定，齿轮的其它参数都可以由以上计算所得的参数计算出来，本次设计中，这些参数在此不在一一计算。5、齿轮结构的设计不同精度等级的齿轮，要采用不同的加工方法，对结构的要求也不同，7级精度的齿轮，用较高精度的滚齿机或插齿机可以达到。但淬火后，由于变形，精度将下降。因此，需要淬火的7级齿轮一般滚或插后要剃齿，使精度高于7级，或者淬火后再珩齿。6级精度的齿轮，用精密滚齿机可以达到。淬火

40、齿轮，必须才能达到6级。机床主轴箱中的齿轮齿部一般都需要淬火。齿轮基本参数名称代号计算公式小齿轮大齿轮模数m2.5压力角 20分度圆直径d48170齿顶高ha2.5齿根高hf2.75齿全高h5.25齿顶圆直径da52174齿根圆直径df43165顶隙c0.5标准中心距a109传动比i3.543.6 普通V带传动设计计算1） 确定设计功率由表7.6【4】查得工做情况系数KA=1.3，则=KAP=1.1x5.5=6.052 选取带型Pd，n由图7.11查取A型带3 确定带轮的基准直径 根据表7.7取笑基准直径为dd1=125mm，则大带轮直径为dd2=idd1=176mm根据7.3【4】取dd2=

41、176mm其传动比误差5%故可用。验算带的速度 =9.15825=Vmax故符合要求5确定V带长度和中心距，根据0.7（dd1+dd2）a02（dd1+dd2）初步确定中心距207mm=0.7x（125+176）a02x（125+176）=602mm根据式（7.4）计算V带基准长度为 =1572.5由表7.2选V带基准长度为Ld=1600mm由式7.22计算实际中心距 =550+=563.756计算小轮包角，由式（7.3）得 = =174.8单根V带所能传递的功率P0=2.07kw由式计算功率增量P0由表7.4查得 Kb=0.7725x10-3由表7.5查得 ki=1.1 公式 =0.8（综合考虑取2根）8计算初拉力，由表7.1查得m=0.1； =50.4N计算作用在轴上的压力，由式（7.25）得 =108N小带轮 dk=（1.82）d =2x24=48mm L=（1.52）d=1.5x24=36mm 取dd=100mm3.7 轴的设计计算1三 计算各轴轴径由材料力学公式，轴受转矩作用时其强度条件其中 d轴的直径（mm）； 轴部面最大扭转剪应力（Map）； P轴传递的功率（kw）； N轴的转数（r/min）; 许用扭转应力（Map）； C轴许用扭转剪应力确定的参数 抗扭剖面模量轴的材料Q2354540Gr, 35SiMn，35GrMo 12