数控加工工艺设计毕业论文.doc

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1、 毕 业 设 计课题名称 数控加工工艺设计姓 名 ， 学 号 ， 所 在 系 ， 专业年级， 指导教师 ， 职 称 ， 二O一三年 五 月 六 日目 录摘要 2第一章 概述31.1 数控加工的特点 31.2 数控机床 31.3 数控加工 41.4 数控编程系统51.5 CAD/CAM系统 51.6利用CAXA制造工程师CAD/CAM系统进行自动编程的基本步骤6第二章 总方案设计与论证 9第三章 各组成部分方案设计与计算103.1 轴类零件加工的特点 103.2 加工工艺分析 103.3 加工路线 113.4 选择刀具 123.5 数控加工工序卡片 153.6 数学计算 16第四章 编制数控加工

2、程序、仿真加工 174.1 制定加工程序清单 174.2 应用宇龙仿真软件仿真加工 19第五章 实际操作加工 235.1 准备机床 235.2 准备工件 235.3 刀具准备 235.4 程序准备 23总结 25致谢 26参考文献 27摘 要此次设计是基于SEMENS802S的典型零件的编程与加工。数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加

3、工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。并利用CAXA制造工程师软件完成零件的三维造型，进行加工轨迹设计，实现加工仿真。利用SEMENS仿真软件完成仿真加工。利用CAD/CAM软件及G代码指令进行手工编程。关键词:数控技术;仿真加工;手工编程;自动编程第一章 概 述1.1数控加工的特点 1、 提高生产效率； 2、 不需熟练的机床操作人员； 3、

4、提高加工精度并且保持加工质量； 4、 可以减少工装卡具； 5、 可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件，数控加工一次装夹完成加工，缩短加工周期，提高生产效率； 6、 容易进行加工过程管理； 7、 可以减少检查工作量； 8、 可以降低废、次品率； 9、 便于设计变更，加工设定柔性； 10、 容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床；随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得到日益广泛的使用，在模具行业，掌握数控技术与否及加工过程中的数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象征。数控加工技术应用的关键在于计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统的质量。1.2 数控

5、机床20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院（MIT）伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代开始。数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究的发展。我国于是1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已经在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。 数控机床种类繁

6、多，模具制造常用数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床和数控车床。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其它辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件（工作台、转台、滑板等）的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环（

7、能进行重复加工）、自动换刀（可交换指定的刀具）、传动间隙补偿（补偿机械传动系统产生的间隙误差）等等。1.3 数控加工数控加工是将待加工零件进行数字化表达，数控机床按数字量控制刀具和零件的运动，从而实现零件加工的过程。被加工零件采用线架、曲面、实体等几何体来表示，CAM系统在零件几何体基础上生成刀具轨迹，经过后处理生成加工代码，将加工代码通过传输介质传给数控机床，数控机床按数字量控制刀具运动，完成零件加工。其过程如下图所示：【零件信息】【CAD系统造型】【CAM系统生成加工代码】【数控机床】【零件】 1、零件数据准备：系统自设计和造型功能或通过数据接口传入CAD数据，如STEP，IGES，SAT

8、，DXF，X-T等；在实际的数控加工中，零件数据不仅仅来自图纸，特别在广泛采用Internet网的今天，零件数据往往通过测量或通过标准数据接口传输等方式得到。 2、确定粗加工、半精加工和精加工方案。 3、生成各加工步骤的刀具轨迹。 4、刀具轨迹仿真。 5、后期处理输出加工代码。 6、输出数控加工工艺技术文件。 7、传给机床实现加工。1.4 数控编程系统数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术下在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。数控编程可分为机

9、内编程和机外编程。机内编程指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程，机外编程则是脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。机内编程的方式随机床的不同而异，可以以“手工”的形式分行输入控制代码（手工编程）、交互方式输入控制代码（会话编程）、图形方式输入控制代码（图形编程），甚至可以语音方式输入控制代码（语音编程）或通过高级语言方式输入控制代码（高级语言编程）。但机内编程一般来说只适用于简单形体，而且效率较低。机外编程也可以分成手工编程、计算机辅助APT编程和CAD/CAM编程等方式。机外编程由于其可以脱离数控机床进行数控编程，相对机内编程来说效率较高，是普遍采用的方式。随着编程技术的发展，机外编程处

10、理能力不断增强，已可以进行十分复杂形体的灵敏控加工编程。随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的与CAD集成的CAD/CAM系统为主的编程方法。与以前的语言型自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。虽然数控编程的方式多种多样，毋庸置疑，目前占主导地位的是采用CAD/CAM数控编程系统进行编程。1.5 CAD/CAM系统20世纪90年代以前，市场上销售的CAD/CAM软件基本上为国外的软件系统。90年代以后国内在CAD/CAM技术研究和软件开发方面进行了卓有成效

11、的工作，尤其是在以PC机动性平台的软件系统。其功能已能与国外同类软件相当，并在操作性、本地化服务方面具有优势。一个好的数控编程系统，已经不是一种仅仅是绘图，做轨迹，出加工代码，他还是一种先进的加工工艺的综合，先进加工经验的记录，继承，和发展。北航海尔软件公司经过多年来的不懈努力，推出了CAXA制造工程师数控编程系统。这套系统集CAD、CAM于一体，功能强大、易学易用、工艺性好、代码质量高，现在已经在全国上千家企业的使用，并受到好评，不但降低了投入成本，而且提高了经济效益。CAXA制造工程师数编程系统，现正在一个更高的起点上腾飞。1.6利用CAXA制造工程师CAD/CAM系统进行动编程的基本步骤

12、CAM系统的编程基本步骤如下： * 理解二维图纸或其它的模型数据 * 建立加工模型或通过数据接口读入 * 确定加工工艺（装卡、刀具等） * 生成刀具轨迹 * 加工仿真 * 后期处理生成NC代码 * 输出加工代码现在分别予以说明:1、加工工艺的确定:加工工艺的确定目前主要依靠人工进行，其主要内容有： * 核准加工零件的尺寸、公差和精度要求 * 确定装夹位置 * 选择刀具 * 确定加工路线 * 选定工艺参数2、加工模型建立利用CAM系统提供的图形生成和编辑功能将零件的被加工部位绘制计算机屏幕上。作为计算机自动生成刀具轨迹的依据。加工模型的建立是通过人机交互方式进行的。被加工零件一般用工程图的形式表

13、达在图纸上，用户可根据图纸建立三维加工模型。针对这种需求，CAM系统应提供强大几何建模功能，不仅应能生成常用的直线和圆弧，还应提供复杂的样条曲线、组合曲线、各种规则的和不规则的曲面等的造型方法，并提供种过渡、裁剪、几何变换等编辑手段。被加工零件数据也可能由其他CAD/CAM系统传入，因此CAM系统针对此类需求应提供标准的数据接口，如DXF、IGES、STEP等。由于分工越来越细，企业之间的协作越来越频繁，这种形式目前越来越普遍。被加工零件的外形不可能是由测量机测量得到，针对此类的需求，CAM系统应提供读入测量数据的功能，按一定的格式给出的数据，系统自动生成零件的外形曲面。3、刀具轨迹生成建立了

14、加工模型后，即可利用CAXA制造工程师系统提供的多种形式的刀具轨迹生成功能进行数控编程。CAXA制造工程师中提供了十余种加工轨迹生成的方法。用户可以根据所要加工工件的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用系统中提供的各种加工方式和加工参数等，方便快速地生成所需要的刀具轨迹即刀具的切削路径。CAXA制造工程师在研制过程中深入工厂车间并有自己的实验基地，它不仅集成了北航多年科研方面的成果，也集成了工厂中的加工工艺经验，它是二者的完美结合。在CAXA制造工程师中做刀具轨迹，已经不是一种单纯的数值计算，而是工厂中数控加工经验的生动体现，也是你个人加工经验的积累，它人加工经验的继承，为满足特殊的

15、工艺需要，CAXA制造工程师能够对已生成的刀具轨迹进行编辑。CAXA制造工程师还可通过模拟仿真检验生成的刀具轨迹的正确性和是否有过切产生。并可通过代码较核，用图形方法检验加工代码的正确性。4、后期G代码生成在屏幕上用图形形式显示的刀具轨迹要变成可以控制机床的代码，需进行所谓后期处理。后期处理的目的是形成数控指令文件，也就是平我们经常说的G代码程序或NC程序。CAXA制造工程师提供的后期处理功能是非常灵活的，它可以通过用户自己修改某些设置而适用各自的机床要求。用户按机床规定的格式进行定制，即可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。5、加工代码输出生成数控指令之后，可通过计算机的标准接口与机床直接

16、连通。CAXA制造工程师可以提供我们自己开发的通信软件，完成通过计算机的串口或并口与机床连接，将数控加工代码传输到数控机床，控制机床各坐标的伺服系统，驱动机床。随着我们国家加工制造业的迅猛发展，数控加工技术得到空前广泛的应用，CAXA的CAD/CAM软件得到了日益广泛的普及和应用。我们相信当你认识了CAXA制造工程师以后，CAXA制造工程师一定会走到你的身边，成为你身边的不可多得的造型能手，忠实可靠的编程高手，数控加工工艺的良师益友。第二章 总体方案设计与论证此次设计共有1个轴类零件，为期14周。我根据实际情况分配自己的时间，在时间安排上我基本上是按照老师的要求的进度来进行的，我们开设的课程数

17、控机床讲述的是基于SIEMENS802S系统的编程，接到任务书后就着手开始手工编程和去图书馆借阅了相关的参考资料。在接到任务书（12月25日）开始到1月20日，调研、收集并消化资料，随后进行了对零件工艺分析以及进一步熟悉此次设计用到的软件；1月21-3月5日，我在寒假里认真地对CAXA制造工程师软件和SIEMENS仿真软件的操作复习演练，完成了1个零件的实体造型和仿真加工，并且对华中数控系统的操作和原理进行了了解，以便进行真实加工。我们依靠CAXA软件的自动编程功能自动编辑了程序。3月6日-3月13日我们对前面的自动编辑的程序进行了手动修正，使程序变的简洁明了，从而完成了程序设计。第三章 各组

18、成部分方案设计与计算3.1 轴类零件的加工工艺特点 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1、尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5IT7）。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6IT9）。

19、2、几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。3、相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.010.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.0010.005mm。4、表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.50.63m，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.630.

20、16m。3.2 加工工艺分析 1、 零件的外部轮廓分析该加工零件为带球头的轴类零件。该零件由圆柱、圆锥台、圆弧过渡、螺纹、凹槽、圆弧面等部分构成。 2、 粗糙度要求表面粗糙度和尺寸精度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削用量的依据。此零件的最高精度要求为3.2um，该零件的精度等级为IT7-IT6。3.2 技术要求未注倒角为C13.3 加工路线3.3.1 加工路线零件左端加工路线如图3-1所示 图3-2为零件的右端加工路线；图3-2零件右端的加工路线图3-1 零件左端加工路线3.3.2 确定加工顺序工艺顺序的安排原则：1、先加工外圆，再加工内孔2、先加工主要表

21、面，再加工次要表面3、先安排粗加工工序，再安排精加工工3.3.3确定加工路线表3-1轴类零件的加工路线工序工序名称工序内容设备1车端面用三爪卡盘装夹，车右端面CA61402粗循环车削车圆锥台及直径为24和16的圆柱并留有一定的精车余量CA61403精循环车削车圆锥台及直径为24和16的圆柱并达到尺寸要求CA61404调头5车端面调头并用三爪卡盘夹住工件，车右端面CA61406粗循环车削粗车工件外轮廓，并留有一定的精加工余量CA61407精循环车削精车工件外轮廓并达到尺寸要求CA61408车槽车削宽度为三的槽CA61409车螺纹用60度螺纹刀车螺纹CA614010去毛刺用锉刀去毛刺锉刀11检验检

22、验工件是否合格3.4 选择刀具1、 粗车及平端面选用93硬质合金右偏刀，为防止副后刀面与工件轮廓干涉，副偏角不宜太小，选=350。2、 精车选用93硬质合金右偏刀，车螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，刀尖圆弧半径应小于轮廓最小圆角半径，取r=0.150.2。产品名称或代号 轴零件名称典型轴零件图号324序号刀具号刀具规格名称数量 加工表面备注1T01硬质合金93外圆车刀1 车端面及粗车轮廓右偏刀1T01硬质合金93外圆车刀1 精车轮廓右偏刀2T02硬质合金60外螺纹车刀1 车螺纹编制审核批准谭文共 1页第1 页3.2.4 选择切削用量1、确定背吃刀量背吃刀量的选择 轮廓粗车循环时选ap=3 ，精

23、车ap=0.25；螺纹粗车时选ap= 0.4 ，逐刀减少，精车ap=0.1。2、确定进给速度进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，其大小直接影响表面粗糙度和车削效率。进给速度主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。 3确定主轴转速表3-2主轴转速的选择 车直线和圆弧时选粗车切削速度vc=90m/min、精车切削速度vc=120m/min，然后利用公式vc=dn/1000计算主轴转速n.硬质合金外圆车刀切削速度硬质合金车刀粗车外圆及端面的进给量如表3-2工件材料车刀刀杆尺寸(mm)(BH)工件直径dw(mm) 背吃刀量33

24、55881212进给量f(mm/r)碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16X25200.30.4400.40.50.30.4600.50.70.40.60.30.51000.60.90.50.70.50.60.40.54000.81.20.71.00.60.80.50.620X3025X25200.30.4400.40.50.30.4600.50.70.50.70.40.61000.81.00.70.90.50.70.40.74001.21.41.01.20.80.90.60.40.6表3-23.5数控加工工序卡片单位名称淄博职业学院零件名称材料零件图号轴45A1工序号程序编号夹具名称使用设备车间

25、O0101三抓卡盘CKA6130工步号工步内容刀具号刀具名称主轴转速（r/min）进给量(mm/r)背吃刀量(mm)量具1车右端面T0193度外圆车刀5000.42粗循环车外圆T0193度外圆车刀5000.151.03精循环车外圆T0193度外圆车刀8000.150.54掉头5车右端面T0193度外圆车刀5000.46粗循环车外圆T0193度外圆车刀5000.151.07精循环车外圆T0193度外圆车刀8000.150.58切凹槽T0193度外圆车刀5000.150.59切螺纹T0460度外螺纹刀50010测量游标卡尺11检验3.6 数学处理根据参考资料，得车削时的切削速度计算公式为： 式中

26、vc切削速度，m/min； n工件或刀具的转速，r/min； d工件或刀具选定点的旋转直径，mm。根据式得n1000vc /d =40（r/min ）根据以上确定的数据代入公式得粗加工主轴转速：n1000vc /d1000X90/3.14X40800（r/min）精加工主轴转速：n1000vc /d1000X120/3.14X251600（r/min）进给速度的计算：根据以上确定的数据代入公式vf =nf得粗加工进给速度：vf =nf=800X0.4mm/min=320mm/min精加工进给速度：vf =nf=1200X0.15 mm/min=240 mm/min 第四章 编制数控加工程序、仿

27、真操作加工4.1制定加工程序清单程序清单如下表4-1所示表4-1加工程序清单程序注释O0101;程序名T0101;换1号刀用1号刀补S500M03;G0X35.0Z0;G1X-1.0F0.4;X35.0Z3.0;车端面G71U1.0R0.5;粗车外圆G71P10Q20U0.2W0.05F0.15;N10G0X11.0;G42G1Z0;建立刀补X14.0Z-7.5;X16.0;Z-21.5;G02X21.0Z-24.0R2.5;G1X24.0;Z-30.0;N20G40X35.0;取消刀补S800M03;G70P10Q20;G0X50.0Z50.0;M30;程序结束调头程序注释O0102;程序名

28、T0101;换1号刀用1号刀补S500M03;G0X35.0Z3.0;G71U1.0R0.5;粗循环车削G71P10Q20U0.2W0.05F0.15;N10G0X0;G42G1z0;建立刀补G03X13.0Z-2.57R9.5;G1Z-5.07;X14.0;X15.0Z-5.57;Z-14.07;X17.0;G03X18.0Z-14.57R0.5;G1Z-19.07;X24.0;Z-25.07;N20G40X35.0;取消刀补S800M03;G70P10Q20;精车外圆G0X17.0Z-11.07;G1X15.0;X13.0Z-12.07；Z-13.07G02X15.0Z-14.07R1.0

29、；G1X35.0；Z50.0；T0202；G0X15.0Z-5.07；G76P041560Q160R0.02；G76X13.052Z-11.57P974Q800F1.5；G0X50.0Z50.0；M30；程序结束4.2 应用宇龙仿真软件仿真数控加工过程加工零件的NC代码在投入实际的加工之前通常需要进行试切，以检验NC代码的正确性和被加工零件是否达到设计要求。这一过程周期长、成本高、劳动强度大，而且占用了加工设备的工作时间。采用计算机建模和仿真技术来模拟实际的数控加工环境并对加工过程进行仿真分析可以帮助设计人员在实验室就可以检查制造中的问题，以部分或者完全取消试切环节，从而减少设计和制造周期和费

30、用。利用仿真器还可以检查数控加工中出现的各种危险，如存在于刀具与工件、夹具、工作台之间的碰撞、干涉和过切现象，甚至检查工件装夹的不合理及加工参数的不合理等问题，减轻了数控编程和操作人员的劳动强度。选择FANUC数控系统，选择的机床如图所示一、机床回原点1、激活机床：点击启动按钮，此时机床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查急停按钮是否松开，若未松开，点击急停按钮将其松开。2、机床回参考点：检查操作面板上回原点灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回原点模式；若指示灯不亮，则点击回原点按钮，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的X按钮，使X轴方向移动指示灯变亮，点击+，此时X轴将回

31、原点，X轴回原点指示灯变亮，CRT上的X坐标为“0.000”；同样再点击Z轴方向移动按钮，使指示灯变亮，点击+，此时Z轴回原点指示灯变亮。机床回零点的机床显示图，如图所示二、安装刀具由零件图可知，加工本零件需要两把刀：93外圆车刀、60外圆螺纹刀。选择刀具如图所示，最后在选择好刀具的对话框内点击确定。安装好刀具的机床如图三、建立坐标系由零件图可知，本零件的工件坐标系建立在工件的右端面四、调入程序数控程序可以通过记事本或写字板等编辑软件输入并保存为文本格式文件，也可直接用FANUC 0i系统的MDI键盘输入。点击操作面板上的编辑按钮，编辑状态指示灯变亮，此时已进入编辑状态。点击MDI键盘上的PR

32、OG按钮，CRT界面转入编辑页面。再按软件“操作”在出现的下级菜单中按软件，按软件“READ”，点击MDI键盘上的数字/字母键，输入“Ox”（x为任意不超过4位的数字），按软件“EXEC”,点击菜单“机床/DNC传送”，在弹出的对话框中选择需要的NC程序，按“打开”确认，则数控程序被导入并显示在CRT界面上。调入的程序如图所示掉头五、模拟轨迹如图六、完成零件加工并进行精度检测 对加工好的零件进行检验，按照图纸要求，对主要尺寸进行检验。使用用工具主要有千分尺、游标卡尺、塞规。第五章 实际操作加工5.1 准备机床因为在前几章我们已经做过分析，所以，我们直接选择车间里的CK6140数控车床来加工。1

33、 电源接通检查 在加工之前，检查电源是否接通，CRT界面是否显示2 回参点机床上电后，首先要进行回参考点操作，以避免影响以后的加工操作。5.2 准备工件根据分析，我们选择50110的45号钢作为毛坯进行加工。1、 安装毛坯 用三抓卡盘夹住毛坯，一定要把毛坯加紧。5.3 刀具准备根据前几章所作的分析，准备好刀具。1、 检查刀具检查刀具是否有损坏，清理刀柄上的残渣、油污，以免影响机床的加工精度。2、 安装刀具根据加工工序以及程序的要求，把刀具安装到正确的刀位上。5.4 程序准备将编制好的程序，输入到机床上。1、程序调试检查程序是否正确，空运行看一下走刀路线。2、对刀及参数设定车床回参考点后，我们来

34、进行对刀。首先对Z轴，将车刀移动到工件侧面，切端面，此时不能将刀具在Z轴移动，然后测量在CRT界面下输入Z=0测量，Z轴就对好了；然后退出刀具对X轴，试切外圆（切一小段即可），此时不能动X轴方向，停车用卡尺测量，把数值输入数控机床，点击测量。这样这一把车刀就对完了，其余两把对法一样。3、 数控车床的自动加工刀具对好后，点击“自动执行”“循环启动”，数控机床开始自动加工。4、 工件检测加工完毕后，用卡尺进行测量（注意：此时不能将工件卸下检测，以免误差过大，卸下后不能再做修整）如图5-15、尺寸调整测量尺寸后，如果发现尺寸偏大，我们可以根据刀补进行补偿，使工件加工到符合要求为止。加工出合适零件图5

35、-1总 结在本次零件设计中，主要介绍了数控技术的内容、特点、发展，对数控加工工艺结合零件进行了仔细分析，并利用宇龙数控仿真软件对设计零件进行加工。通过这次零件设计，是我掌握了很多知识，但对程序的编制、刀具的选择还有不足之处，以后要继续努力。随着科学技术的日新月异，自动化程度要求越来越高，市场竞争激烈、人工成本上涨，以往人工操作的搬运和固定式输送带为主的传统物件搬运方式，不但占用空间也不容易更变生产线结构，加上需要人力监督操作，更增加生产成本，原有的生产装料装置远远不能满足当前高度自动化的需要。减轻劳动强度，保障生产的可靠性、安全性，降低生产成本，减少环境污染、提高产品的质量及经济效益是企业生成

36、所必须面临的重大问题。它集成自动控制技术、计量技术、新传感器技术、计算机管理技术于一体的机电一体化产品；充分利用计算机技术对生产过程进行集中监视、控制管理和分散控制；充分吸收了分散式控制系统和集中控制系统的优点，采用标准化、模块化、系统化设计，配置灵活、组态方便。随着微电子技术的迅速发展和机械加工工艺水平的提高及现代控制理论的应用，为研究高性能的数控机床奠定了坚实的物质技术基础。由于数控机床有结构简单、易实现无级调速、易实现过载保护、易实现复杂的动作等诸多独特的优点，可以预见，在不久的将来，数控机床将越来越广泛地进人工业军事、航空、医疗、生活等领域。致 谢本论文是在韩爱华老师的悉心指导下完成的

37、，论文从选题到写作及最后的成稿，老师都给予了精心的指导和极大的帮助。在此谨向尊敬的导师致以由衷的感谢和崇高的敬意！毕业论文的这个机会，好好地总结一下我在学校所学的各门课程，将它们分化理解，合理分类，融会贯通。也不愧三年来老师含辛茹苦的授课和课下的谆谆教导，以及同学间的团结互助。这次毕业设计，老师给予我们许多帮助，同时也为我们指明了方向。通过这次毕业设计，我们把以前所学都综合起来，感觉自己的水平提高很多。我们了解到了做一个系统的基本常识，为我们以后从事技术工作打下良好的基础。在设计的过程中遇到许多困难，在老师的帮助下，通过查资料，把困难都一一克服。另外我们在设计的过程中还得到许多同学的帮助，对于

38、良师益友的帮助，我深表感谢。同时也感谢学校提供给我们一次提高的机会，我在此深表感谢。父母十几年寒心茹苦将我抚养成人，并以坚定的意志负担起我求学的重担，使我能安心学业，顺利完成大学学习任务，实现儿时的梦想。还有我的兄长们在我成长期间一如既往地给我极大的关心与鼓舞，在此真诚感谢他们！ 参 考 文 献【1】陈洪涛.数控加工工艺与编程M. 北京.高等教育出版社.2003.【2】张平亮.现代数控加工工艺与装备M. 北京.清华大学出版社.2005.【3】李宏胜.机床数控技术及应用M. 北京.高等教育出版社.2001.【4】眭润舟.数控编程毓加工技术M.北京:机械工业出版社.2003.【5】来建良.数控加工实训M.杭州. 浙江大学出版社.2004.