数控专业毕业论文数控加工工艺与加工.doc

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1、武汉工程职业技术学院毕业设计（论文）题 目 数控加工工艺与加工 系 别 机电工程系专 业 数控技术及应用班 级05数控（6）班 姓 名 指导老师 2008 年 5月 15日目录摘要 （4）第一章 绪论 （5）第二章 软件介绍 （6）第三章YJS3的工艺分析(7)3.1零件图样工艺分析 (7)3.1.1结构特点分析 (7)3.1.2结构工艺性分析 (7)3.2关键表面的技术要求分析 (7)3.3毛胚及装夹方案确定 (8)3.3.1毛坯的选择 (8)3.3.2装夹分析 (8) 3.4工艺措施及加工方案确定 (11)3.4.1数控铣削加工方案的确定 (11)3.4.2关键的加工路线方案比较 (11)

2、3.5选择刀具(12)3.5.1铣刀类型的简介及选择 (12)3.5.2铣刀参数简介及选择(14)3.6切削用量简介及选择 (15)3.6.1切削用量的选择原则(15)3.6.2主轴转速n的确定(16)3.6.3切削进给速度F的确定 (17)3.7本课题数控工艺卡片(17)3.7.1刀具卡片 (17)3.7.2路线单 (20)3.7.3工序卡片 (21)第四章YJS盘类零件的建模设计与加工(32)4.1pro/e建模的过程（32）4.1.1建模的分析（32）4.1.2建模的步骤 （22）4.2YJS3盘类零件的加 （45）4.2.1上表面加工 （45）4.2.2两侧面孔加工 （55）4.2.3

3、下表面加工 （56）第五章 设计总结 （67）参考文献 （69）致谢 (70)附录附录 摘 要现代机械加工中，不仅需要传统加工的工艺基础，还需要现代先进的机械加工技术，但是数控加工的工艺是离不开传统加工工艺基础的。随着数控机床在制造业中的广泛应用，数控加工技术也得到进一步的发展。近年来，数控加工和数控设备的应用呈突飞猛进之势，包括以组合机床为主的大量生产方式，现在都向以数控设备为主的生产方式转变，模具行业、汽车制造业的飞速发展，生产效率明显提高，对产品的生产周期提出更高的要求，从产品的设计、研发到投入生产都尽量缩短其时间，所以零件的建模，加工和编程都显得极其重要，零件的建模即利用计算机辅助设计

4、软件依照零件图纸或模型在电脑上完成零件的建模和自动编程。加工则是在数控机床上进行加工，要获得较高的经济效益，既要选用性能优良的机床，即精度高，效果高，工作可靠性好，又要正确合理地使用机床，这是非常关键的问题。随着数控机床及应用，人才市场急需懂得数控机床工作原理及数控编程加工工艺和实的日益广泛普及操作的专业人才。关键词：数控加工工艺；pro/e；Master CAD/CAM；数控切削参数；第一章 绪论计算机辅助数控加工编程是指利用CAM系统对由CAD系统产生的产品数学模型，选择确定加工工艺参数，生成、编辑、防真刀具的运动轨迹，以实现产品的虚拟加工，并产生实际数控机床加工零件的数控程序。在这里我主

5、要用pro/e建模和Master CAD/CAM 生成刀具路径。同时CAD系统产生的数据可直接经CAM软件处理成数控机床可识别的代码，进而采用数控加工设备进行加工，使模具生产实现高精度、高效率和高自动化。数控机床是按照事先编制好的数控程序自动地对工件进行加工的高效自动化设备。数控程序除了能保证加工出符合图样要求的合格零件外，还应该充分地发挥，利用数控机床的各种功能，高效加工合格零件。所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。在根据零件的具体加工部位和零件的结构工艺特点，选择利用计算机进行自动编程。进入新世纪以来，数控加工发展的方向越来越明显，越来越高度化，主要向高速切削和高精度

6、加工，复合化加工和控制智能化等方向发展；当然集成化方向的发展也是很明显的，作为数控专业的学生应该努力学习，将来在工作岗位上体现自己的智慧，对YJS3盘类零件设计是对自己的一次锻炼。第二章 软件介绍Pro/e和Master CAD/CAM软件简介。Pro/e是由参数科技公司研发的3D产品设计软件，其功能十分广泛，包含实体建模，曲面设计，工程图，拆模，等。Pro/e的功能非常齐全与强大，所以对于提高产品的研发效率具有非常大的帮助。广泛用于机械、汽车、航空等行业，特别是在模具制造业中应用最广。其具体的功能有： 二维绘图和三维造型。在二维空间得到图形的过程称为绘图，而三维空间里创建的是虚拟形体，这种创

7、建过程我们习惯上称为三维造型。可以非常直观地用多种方法创建规则曲面和复杂的异行曲面，而且可以随意修改。创建曲面模型的过程称为表面造型。可以随意地创建各种基本实体，联合多种编辑功能可以创建任意复杂程度的实体，并可灵活地进行修改。创建实体模型的过程称为零件建模。Master CAD/CAM的最终目的是对设计出来的作品进行加工，在电脑上仅能完成模拟的加工，但能产生在数控机床上真实加工时所必需的加工程序。然后就可以在机床上进行加工。加工必须使用刀具，只要运动着的刀具接触到的材料都将被切除，所以刀具的运动轨迹实际上就决定了零件加工后的形状，因而设计刀具的运动轨迹是至关重要的，刀具的运动轨迹常称为刀具路径

8、。刀具的运动轨迹不同决定了加工的质量的好坏，所以在加工时一定要根据曲面进行合理选择加工刀具路径。生成后处理程序，模拟加工过程。前面还只是完成了刀具路径的规划，在数控机床上正式加工，还需要一份对应于机床的控制系统的程序。Master CAD/CAM可以在图形和刀具路径的基础上，进一步自动和迅速地生成程序，并可以根据经验或加工实际条件对参数进行修改和调整。该软件使用方便，加工出来的零件可以满足实际需求的表面质量。其使用的范围越来越广阔。逐渐在各行各也被广泛采用。第三章YJS3的工艺分析3.1.零件图样工艺分析 数控加工中，数控机床是按照预先编好的数控程序自动地对工件进行加工，为了确保加工的安全、可

9、靠和高效。首先编程要把握图样对工件的材料、形状、尺寸、精度及技术要求等进行分析。通过分析，可确定该零件是否适宜在数控机床上加工。3.1.1结构特点分析结构特点：由零件图可知，该零件主要是由孔平面曲面螺纹圆弧槽组合。3.1.2结构工艺性分析结构工艺性：经多次审核分析图纸上的信息。零件图纸中构成轮廓的几何元素的条件是充分的，从经济上考虑，此零件要加工的有孔平面曲面螺纹圆弧槽，多工序，多工步，像这样的零件 是属盘类工件，主要加工上下两个平面和平面上的孔系、曲线曲面，是立式铣床或立式加工中心的常见加工形式（符合工序集中和形状复杂要求）。3.2关键表面的技术要求分析关键表面的技术要求分析：加工工件的精度

10、要求一般体现在三个方面。尺寸公差、表面粗糙度及形位公差。对这几项要求进行综合分析，才能决定最终的工艺方法，该零件主要由平面孔系曲面轮廓槽形螺纹组成，按照工件的外形特点，该零件的主要加工内容可分为上、中、下、左侧平面和后侧平面五个部分。（1）工件上表面的加工内容及要求 上表面为槽形状的曲线轮廓，高度为mm，主要有五项加工内容：1）铣削最上面的圆形凸台，控制尺寸mm。 2）铣削槽形状的曲线轮廓，控制尺寸2mm，2mm，4R33mm，8R5mm表面粗糙度m。3)四个开口键槽，控制尺寸四个键槽，控制尺寸2mm，4mm。 4）沉孔 mm，深mm表面粗糙度为m 。5）拨叉形状曲线轮廓的R3圆角，表面粗糙为

11、m 。6） mm的中孔，表面粗糙度为m，要求对基准D的垂直度公差为0.03mm，对基准C同轴度公差为0.03mm，对基准A,B的同位度公差为0.03mm。（2）工件上表面的加工内容及要求，下表面的轮毂形状的轮廓，高度 mm，主要有五项加工内容（表面粗糙度都为m）：1）圆形外轮廓，高度mm轮廓尺寸 mm。2）五个封闭的曲线槽，槽底深度距上表面mm要控制尺寸 mm, mm,58,及58mm。3)螺纹孔M361.5-7H，底孔深20mm，螺孔深15mm。4）凹形曲面R28、m 。5)封闭槽mm, mm。（3）后平面上的孔mm，mm;对基准A有垂直度公差为0.03mm。（4）左侧平面上的孔mm, mm

12、;对基准D有平行度公差为0.03mm。3.3 毛胚及装夹方案确定3.3.1毛坯的选择工件材料为45钢，具有良好的切削性能。选用锻件，采用模锻方式。毛坯外形为123mm123mm48mm的六面体，六面相互平行，外形易于装夹。3.3.2 装夹分析：（1）夹具的选择：夹具按通用化程度分为通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具。通用夹具适用范围广，可用于加工一定范围内的不同工件；专用夹具适用范围窄，可用于批量生产场合；可调夹具主要用于加工形状相近或尺寸相近的工件；组合夹具可用于单件或小批量生产。机床夹具的作用是保证加工精度、提高劳动生产率、改善工人的劳动条件、降低生产成本。所以，正确选择夹具也是加工的

13、关键因素之一。对本课题零件分析，零件要求为中批生产，在加工20工序时，可采用通用夹具，如采用精密平口虎钳，降低生产成本；加工30、40和50工序要采用专用夹具，如采用专用铣床夹具，提高生产率。（2）确定定位方案：工件定位一般采用六点定位定则，六点定位定则可应用于任何类型的工件。无论工件的形状和结构有何不同，它们的六个自由度都可以用六个支承点限制，只是六个支承点的分布形式不同。在实际加工中，并不一定要限制工件六个自由度。工件的六个自由度都被限制的定位称为完全定位；工件被限制的自由度少于六个，但能满足加工要求的定位称为不完全定位。要定位，就得考虑定位基的选择原则。选择定位基准时，是从保证工件加工精

14、度要求出发的，因此，定位基准的选择应先选择精基准，再选择粗基准。精基准的选择原则有基准重合、基准统一、自为基准、互为基准。选择粗基准时，主要要求保证各加工面有足够的余量，并注意尽快获得精基准面。粗基准选择原则：如果要求保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选该表面不粗基准。若要求保证加工面与不加工面间的位置要求，则应选不加工表面为粗基准。作为粗基准的表面，应尽量平整光洁，有一定面积，以使工件定位可靠，夹紧方便。粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。对本课题加工零件定位分析，首先确定看平面图的坐标系如下图3.1所示。 图3.1 定位如下各图所示：加工上表面，采用完全定位方法，符合粗基准选择原则。

15、如下图3.2所示。 图3.2孔加工：采用不完全定位方法，符合基准统一原则。如图3.3所示。 图3.3下表面加工：采用不完全定位方法，符全基准统一原则和基准重合原则。如图3.4所示。 图3.43.4 工艺措施及加工方案确定3.4.1数控铣削加工方案的确定：由于每个工件的加工工艺方案，都 是根据工件的类型 具体加工内容以及给定的加工约束条件进行综合分析后确立的，在清楚加工内容后，结合机床类型和夹具类型，制订工艺路线，确定每一工序所使用的刀具。现就此工件而言：由于中批生产，机床选用立式数控铣床和立式加工中心。（1）数控铣削上下平面及挖槽的加工方案：加工精度为IT6IT7级，m的除淬火钢以外的常用金属

16、，可按粗铣，半精铣的方案加工。加工精度为IT6IT7级，m的除淬火钢以外的常用金属，可按粗铣，半精铣，精铣的方案加工。（2）孔的加工方案：加工精度为IT6IT7级，m的除淬火钢以外的常用金属，可按钻孔，扩孔，半精铰，精铰。（3）曲面加工方案：加工尺寸公差为自由公差的曲面，m的除淬火钢以外的常用金属，余量不是很在，可作为一次加工到位。3.4.2关键的加工路线方案比较：（1）拨叉形状曲线轮廓的R3圆角，表面粗糙为m。加工方法有多种，主要有平行铣削加工和流线加工，平行铣削加工经过CAM软件的仿真，加工效率较高，加工质量也好。（2）凹曲面R28 ,表面粗糙为m。加工方法有多种，主要有平行铣削加工和流线

17、加工，平行铣削加工经过CAM软件的仿真，加工效率较高，但加工质量不好。所以采用流线加工不。（3）封闭槽 mm,mm，深度为mm加工方式多，可采用不同直径的刀具加工，但从加工的经济上考虑，选择8的键槽铣刀直接加工，来保证加工质量，但这对刀具质量的要求会更高。（4）再加工螺纹孔M361.5-7H，底孔深20mm，螺纹孔深15mm。加工此螺纹可采用数控机床加工，充分利用数控机床的加工性能。也可采用钳工手工攻丝，但效率太低。在攻丝之前是必须先加工个底孔mm,这是跟据尺寸公式：D-1.08P得来的。3.5.选择刀具3.5.1铣刀类型的简介及选择 数控加工中，刀具的选择非常重要。主要依据加工表面的尺寸，工

18、件材料所要求的加工精度，表面粗糙度及选定的加工方法等选择刀具。目前最常用的刀具材料是高速钢和硬质合金。1.高速钢 是在合金工具钢中加入较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。它具有较高的强度、韧性和耐热性，是目前应用广泛的刀具材料。因刃磨时易获得锋利的刃口，又称“锋钢”。高速钢按用途不同，可分为普通高速钢和高性能高速钢。（1）普通高速钢 普通高速钢具有一定的硬度（6267HRC）和耐磨性、较高的强度和韧性，切削钢料时切削速度一般不高于5060m/min，不适合高速切削和硬材料的切削。常用牌号有W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2。（2）高性能高速钢 在普通高速钢中增加碳、钒的含量或加入一

19、些其它合金元素而得到耐热性、耐磨性更高的新钢种。但这类钢的综合性能不如普通高速钢。常用牌号有9W18Cr4V、9W6Mo5Cr4V2、W6Mo5Cr4V3等。2.硬质合金 硬质合金是由硬度和熔点都很高的碳化物，用Co、Mo、Ni作粘结剂烧结而成的粉末冶金制品。其常温硬度可达7882 HRC，能耐8501000的高温，切削速度可比高速钢高410倍。但其冲击韧性与抗弯强度远比高速钢差，因此很少做成整体式刀具。实际使用中，常将硬质合金刀片焊接或用机械夹固的方式固定在刀体上。我国目前生产的硬质合金主要分为三类：（1）K类（YG）即钨钴类，由碳化钨和钴组成。这类硬质合金韧性较好，但硬度和耐磨性较差，适用

20、于加工铸铁、青铜等脆性材料。常用的牌号有：YG8、YG6、YG3，它们制造的刀具依次适用于粗加工、半精加工和精加工。数字表示Co含量的百分数，YG6即含Co为6%，含Co越多，则韧性越好。（2）P类（YT）即钨钴钛类，由碳化钨、碳化钛和钴组成。这类硬质合金耐热性和耐磨性较好，但抗冲击韧性较差，适用于加工钢料等韧性材料。常用的牌号有：YT5、YT15、 YT30等，其中的数字表示碳化钛含量的百分数，碳化钛的含量越高，则耐磨性较好、韧性越低。这三种牌号的硬质合金制造的刀具分别适用于粗加工、半精加工和精加工。（3）M类（YW）即钨钴钛钽铌类。由在钨钴钛类硬质合金中加入少量的稀有金属碳化物（TaC或N

21、bC）组成。它具有前两类硬质合金的优点，用其制造的刀具既能加工脆性材料，又能加工韧性材料。同时还能加工高温合金、耐热合金及合金铸铁等难加工材料。常用牌号有YW1、YW2。3.其他刀具材料简介：（1）涂层硬质合金 这种材料是在韧性、强度较好的硬质合金基体上或高速钢基体上，采用化学气相沉积（CVD）法或物理气相沉积（PVD）法涂覆一层极薄硬质和耐磨性极高的难熔金属化合物而得到的刀具材料。通过这种方法，使刀具既具有基体材料的强度和韧性，又具有很高的耐磨性。常用的涂层材料有TiC、TiN、Al2O3等。TiC的韧性和耐磨性好；TiN的抗氧化、抗粘结性好；Al2O3的耐热性好。使用时可根据不同的需要选择

22、涂层材料。（2）陶瓷 陶瓷主要成分是Al2O3，刀片硬度可达78HRC以上，能耐12001450的高温，故能承受较高的切削速度。但抗弯强度低，冲击韧性差，易崩刃。主要用于钢、铸铁、高硬度材料及高精度零件的精加工。（3）金刚石 金刚石分人造和天然两种，做切削刀具的材料，大多数是人造金刚石，其硬度极高，可达10000HV（硬质合金仅为13001800HV）。其耐磨性是硬质合金的80120倍。但刃性差，对铁族材料亲和力大。因此一般不宜加工黑色金属，主要用于硬质合金、玻璃纤维塑料、硬橡胶、石墨、陶瓷、有色金属等材料的高速精加工。（4）氮化硼（CNB） 这是人工合成的超硬刀具材料，其硬度可达730090

23、00HV，仅次于金刚石的硬度。但热稳定性好，可耐13001500高温，与铁族材料亲和力小。但强度低，焊接性差。目前主要用于加工淬火钢、冷硬铸铁、高温合金和一些难加工材料。刀具材料的选用应对使用性能、工艺性能、价格等因素进行综合考虑，做到合理选用。例如，车削加工45钢自由锻齿轮毛坯时，由于工件表面不规则且有氧化皮，切削时冲击力大，选用韧性好的K类（钨钴类）就比P类（钨钴钛类）有利。又如车削较短钢料螺纹时，按理要用YT，但由于车刀在工件切入处要受冲击，容易蹦刃，所以一般采用YG比较有利。虽然它的热硬性不如YT，但工件短，散热容易，热硬性就不是主要矛盾了。3.5.2铣刀参数简介及选择1.面铣刀粗铣时

24、，铣刀时铣刀直径要小些，因为粗铣切削力大，选小直径铣刀和减小切削扭矩。精铣时，铣刀直径要的大些，尽量包容工件整个加工宽度，以提高加工精度忽然效率，并减少西哪个另；相邻两次进给之间的接刀痕迹。根据工件的材料、刀具材料及加工性质的不同，来确定面铣刀几何参数。由于铣削时有冲击，故前角数值一般比车刀小些，尤其是硬质合金面铣刀前角要更小些。铣削强度和硬度高的材料可选用负前角，前角的具体数值可参考表3.1，铣刀的磨损主要发生在后面上，因为适当加大后角，可减少铣刀磨损。常取A=，工件材料硬度不大的取大值，工件材料硬度大的取小值；粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。铣削是冲击力大，为了保护刀尖，硬质合金面铣刀的刃

25、倾角常取R=,只有在铣削强度低的材料时，取R=。主偏角K=的范围，铣削铸铁常用，铣削一般钢材常用。 2.立铣刀主要参数选择 根据工件材料和铣刀直径选取前后角都是正值，其具体数值可参考表3.1，为了使端面切削刃有足够的强度，在端面切削刃面上一般磨有棱边，其宽度为0.41.2mm。前角为。 表3.1 立铣刀前后角的选择工件材料前角铣刀直径（MM）后角钢 小于10铸铁 10铸铁 大于按下叙推荐的经验数据，选取立铣刀的有关尺寸参数，如图3-2所示。（1）刀具半径r应小于零件内轮廓面的最小曲率半径，一般取r=（0.8 0.9）（2）零件的加工高度H（1/4 1/6）r，以保证刀具有足够的刚度。（3）对不

26、通孔（深槽），选取l=（5 10）mm（l为刀具切削部分长度，H为零件高度。）（4）加工外形及通槽时，选取l=H+r+（5 10）mm（r为端刃底圆角半径）。（5）加工肋时，刀具直径为D=（5 10）b（b为肋的厚度）。3.6切削用量简介及选择3.6.1切削用量的选择原则选择切削用量就是在已经选择好刀具材料和刀具几何角度的基础上，确定切削深度，进给量和切削速度。选择切削用量的原则有以下几点：（1）提高切削用量要受到工艺装备的限制，所以粗加工时一般是先按刀具耐用度的限制确定切削用量，之后再考虑整个工艺系统的刚性是否允许，加以调整，精加工时则主要依据零件表面粗糙度和加工精度确定 切削 用量。（2）

27、跟据切削刀具与刀具耐用度关系可知，影响刀具寿命最小的是背吃刀量其次是进给速度，最大是切削速度。这是因为切削速度对切削温度的影响最大，温度升高，刀具磨损加快，寿命明显下降，所以确认切削用量次序应是先尽量选择较大的背吃刀量，其次按工艺装备与技术条件的允许选择最大的进给量，最后再根据刀具耐用度的允许确定切削速度，这样可在保证一定刀具耐用度的前提下使背吃刀量、进给量、切削速度的乘积最大。3.6.2主轴转速n的确定主轴转速n（r/min）要根据允许的切削速度（m/min）来确定： 式中：d铣刀直径，单位 mm。 铣削速度，单位 m/min。切削速度的确定是经过查阅加工工艺手册，通过参考手册上的数据，再根

28、据机床性能和刀具在切削过程中的现象如听切削声音或观察切屑的形状，根据现实出现的情况，对参数做相应的调整，这一过程对没有经验的工人来说是较难完成的，可向比较有经验的人请教。也可参考表3.2。 表3.2 铣削时的切削速度工件材料硬度/HBS 切削速度/（m/min）高速钢 硬质合金钢钢2251842 66150 2253251236 54120 325425 621 3675 铸铁 1902136 66150 1902609 18 4590 1603204.510 21303.6.3切削进给速度F的确定切削进给速度F是切削时单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移，单位为/min。它与铣刀转速n、

29、铣刀齿数z、及每齿进给量 (/z) 的关系为： 每齿进给量的选取主要取决于工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料表面的硬度和强度越高，每齿进给量就越小；反之则越大。硬质合金铣刀的每齿进给量高于同类高速钢铣刀。工件表面粗糙度值越小，每齿进给量就越小。每齿进给量的确定可参考表3.3。工件刚性差或是刀具强度低时，应取小值。转速n则与切削速度和机床的性能有关。所以，切削进给速度应根据所采用的机床的性能、刀具材料、尺寸、被加工零件材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合确定。一般原则是：工件表面的加工余量大，切削进给速度低；反之相反。 表3.3 铣刀每齿进给量工件材料 每齿进给量（

30、/z）粗铣 精铣高速钢铣刀硬质合金铣刀 高速钢铣刀硬质合金铣刀钢0.100.150.100.250.020.050.100.15铸铁0.120.200.150.303.7本课题数控工艺卡片3.7.1刀具卡片 本课题的加工刀具如表3.4、表3.5和表3.6所示。表3.4 加工上表面数控刀具卡片产品名称 零件 名称 零件 图号程序 编号 序号刀具号刀具规格名称长度补偿刀具材料加工表面备注1T01立铣刀硬质合金粗铣削上表面凸台及外形轮廓2T02 立铣刀硬质合金精铣削上表面凸台及外形轮廓3T03中心钻硬质合金mm的中孔4T04 钻头硬质合金mm的中孔5T05平底刀硬质合金mm的中孔6T06铰刀硬质合金

31、 mm的中孔7T07铰刀硬质合金mm的中孔8T08平底刀硬质合金精铣开口槽 及扩36台阶孔9T09球刀硬质合金铣削拨槽的外轮廓侧壁R3mm圆角表3.5加工两侧面孔数控刀具卡片产品名称 零件 名称 零件 图号程序编号备注序号刀具号刀具规格名称刀具材料加工表面1T01中心钻高速钢mm孔2T02钻头高速钢mm孔3T 03钻头高速钢mm孔4T04铰刀硬质合金mm孔 5T05铰刀硬质合金mm孔表3.6 加工下表面数控刀具卡片产品名称零件名称零件图号程序 编号 序号刀具号刀具规格名称刀具材料加工表面备注1T01立铣刀硬质合金铣削下表面凸台及外形轮廓2T02立铣刀硬质合金铣削下表面凸台及外形轮廓3T03立铣

32、刀高速钢铣削5个封闭槽 及扩M361.5-7H螺纹孔4T04立铣刀高速钢铣削5个封闭槽 及扩M361.5-7H螺纹孔5T 05建槽铣刀硬质合金铣削 mm封闭槽6T06 球头铣刀硬质合金加工R28曲面7T07的倒角刀高速钢螺纹孔的边8T08单片的螺纹孔铣刀硬质合金螺纹孔M361.5-7H3.7.2路线单本课题的加工路线单如表3.7所示。表3.7数控加工路线单长沙航院机械加工路线单用 于资料编号实训车间零件名称盘类零件零件图号YJS3装配图号第 1页共 1页材 料45每机数量抗拉强度工序号工种作业名称制造车间机床设备工人等级单件工时准备终结工艺设备名称编号10材料热处理正火热处理车间 高级20铣工

33、铣削上、下表面至45 mm.前后表面至 mm并保证表面质量普通车间普通铣床高级30铣工加工上表面凸台形状的曲线轮廓、加工 mm的孔、加工开口槽 及扩台阶孔、铣削拨槽的外轮廓侧壁R3mm圆角数控铣床车间立式加工中心高级40钻加工两侧面mm、 mm的孔数控铣床车间立式加工中心高级50铣工加工下表面为圆台形状轮廓、五个封闭的曲线槽及螺纹孔、铣削曲面R28、倒角及铣螺纹数控铣床车间立式加工中心高级60钳工 去毛刺70检验检验，入库数控车间立式加工中心高级工艺设计日期指导老师日期3.7.3工序卡片 本课题的工序卡片如表3.8、表3.9和表4.0所示。表3.8普通加工工序卡片零件名称盘类零件机械加工工序单

34、工序号20工序名称铣削上、下表面共 3页零件图号YJS3第 1页材料牌号45毛坯状态正火机床设备X6132夹具机用虎钳工步号安装及工步说明刀具量具走刀次数走刀长度切削深度进给量主轴转速切削速度备注5粗铣前平面至122mmT01游标卡尺1次150 mm1200mm/min1200r/min180m/min10精铣前平面至121.5 mmT01游标卡尺1次150 mm0.5150mm/min1200r/min180m/min15粗铣后平面至120.5 mmT01游标卡尺1次150 mm1200mm/min1200r/min180m/min20精铣后平面保证mmT01游标卡尺1次150 mm0.51

35、50mm/min1200r/min150m/min25粗铣上面至47mm. T01游标卡尺1次150 mm1120mm/min1200r/min150m/min30精铣上面至46.5 mm并保证表面粗糙度T01游标卡尺1次150 mm0.5120mm/min1200r/min150m/min35粗铣下面至45.5mm.T01游标卡尺1次150 mm1120mm/min1200r/min150m/min40精铣下面至45 mm并保证表面粗糙度T01游标卡尺1次150 mm0.5120mm/min1200r/min150m/min 表3.9 数控加工工序卡片 零件名称盘类零件机械加工工序单工序号3

36、0工序名称加工上表面内容共 3页零件图号YJS3第 2页材料牌号45毛坯状态正火机床设备立式加工中心夹具专用铣夹具工步号安装及工步说明刀具量具走刀次数走刀长度切削深度进给量主轴转速切削速度备注5粗铣上表面及凸台形状的曲线轮廓T01游标卡尺2mm47mm/min320r/min30m/min10精铣上表面及凸台形状的曲线轮廓T02游标卡尺2mm35mm/min370r/min35m/min15加工 mm打底孔T03游标卡尺17 mm 40 mm/min1000 r/min20m/min20加工 mm钻孔T04游标卡尺150 mm42 mm/min420 r/min20m/min25加工 mm扩孔

37、T05游标卡尺150 mm40 mm/min400 r/min20m/min30加工 mm半精铰T06内径千分尺150 mm15 mm/min80 r/min20m/min35加工 mm精铰T07内径千分尺150 mm12 mm/min80 r/min20m/min40粗铣开口槽 及扩36台阶孔T05游标卡尺280 mm/min530 r/min20m/min45精铣开口槽 及扩36台阶孔T08游标卡尺260 mm/min600 r/min20m/min50铣削拨槽的外轮廓侧壁R3mm圆角T09角度模180mm/min1000r/min25 m/min 表3.10 数控加工工序卡片零件名称盘类

38、零件机械加工工序单工序号40工序名称加工两侧面mm、 mm的孔共 3页零件图号YJS3第 2页材料牌号45毛坯状态正火机床设备数控铣床夹具专用钻夹具 工步号安装及工步说明刀具量具走刀次数走刀长度切削深度进给量主轴转速切削速度备注5mm打底孔T01游标卡尺1次15mm7 mm47 mm/min1000 r/min20m/min10mm钻孔T02游标卡尺1次43mm35 mm42mm/min420r/min15m/min15mm扩孔T03游标卡尺1次43mm35 mm40mm/min400r/min25m/min20mm半精铰孔T04游标卡尺1次43mm20 mm15mm/min80r/min20

39、m/min25mm精铰孔T05千分尺1次43mm20 mm12mm/min80r/min20m/min30 mm打底孔T01游标卡尺115mm7 mm47 mm/min1000 r/min20m/min35 mm钻孔T02游标卡尺143mm35 mm42 mm/min420 r/min20m/min40 mm扩孔T03游标卡尺143mm35 mm40 mm/min400 r/min20m/min45 mm半精铰孔T04内径千分尺143mm20 mm15 mm/min80 r/min20m/min50 mm精铰孔T05内径千分尺143mm20 mm12 mm/min80 r/min20m/min表3.11 数控