专用铣床液压系统设计课程设计论文.doc

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1、攀枝花学院本科课程设计（论文） 专用铣床液压系统设计学生姓名： * 学生学号： * 院（系）： 机械工程学院 年级专业： 09机制 1 班 指导教师： * 二0一二 年 六 月 攀枝花学院教务处制攀枝花学院本科学生课程设计任务书题目专用铣床液压系统设计1、课程设计的目的液压系统的设计和计算是机床设计的一部分。要求学生在完成液压传动课程学习的基础上，运用所学液压基本知识，根据液压元件、各种液压回路的基本原理，独立完成液压回路设计任务。使学生在完成液压回路设计的过程中，强化对液压元器件性能的掌握，理解不同回路在系统中的各自作用。能够对学生起到加深液压传动理论的掌握和强化实际运用能力的锻炼2、课程设

2、计的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）设计一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为6.96千瓦，铣刀直径为120mm，转速350转/分，如工作台质量为363公斤，工件和夹具的质量为124公斤，工作台的行程为426mm，工进行程为185mm，快进快退速度为3.5米/分，工进速度为601000毫米/分，其往复运动的加速（减速）时间为0.05秒，工作台用平导轨静摩擦系数，动摩擦系数，试设计该机床的液压系统。3、主要参考文献1 王积伟，章宏甲，黄谊.主编. 液压传动. 机械工业出版社.2006.122 成大先. 主编.机械设计手册单行本机械传动. 化学工业出版社2004.13 张利平液压传动系

3、统及设计 M北京：化学工业出版社，20054 路甬祥主编.液压气动技术手册.北京.机械工业出版社.20025 雷天觉主编.液压工程手册.北京.机械工业出版社.19904、课程设计工作进度计划1.明确机床对液压系统的要求，进行工作过程分析2学时 2. 初步确定液压系统的参数，进行工况分析和负载图的编制 12学时 3. 确定液压系统方案，拟订液压系统图 8学时4. 确定液压制造元件的类型并选择相应的液压元件，确定辅助装置 8学时 5. 液压系统的性能验算 2学时 6. 液压油箱的结构设计，制图及编制技术文件 8学时指导教师（签字）日期年 月 日教研室意见：年 月 日学生（签字）：接受任务时间： 2

4、012 年 6 月 6 日注：任务书由指导教师填写。课程设计（论文）指导教师成绩评定表题目名称评分项目分值得分评价内涵工作表现20%01学习态度6遵守各项纪律，工作刻苦努力，具有良好的科学工作态度。02科学实践、调研7通过实验、试验、查阅文献、深入生产实践等渠道获取与课程设计有关的材料。03课题工作量7按期圆满完成规定的任务，工作量饱满。能力水平35%04综合运用知识的能力10能运用所学知识和技能去发现与解决实际问题，能正确处理实验数据，能对课题进行理论分析，得出有价值的结论。05应用文献的能力5能独立查阅相关文献和从事其他调研；能提出并较好地论述课题的实施方案；有收集、加工各种信息及获取新知

5、识的能力。06设计（实验）能力，方案的设计能力5能正确设计实验方案，独立进行装置安装、调试、操作等实验工作，数据正确、可靠；研究思路清晰、完整。07计算及计算机应用能力5具有较强的数据运算与处理能力；能运用计算机进行资料搜集、加工、处理和辅助设计等。08对计算或实验结果的分析能力（综合分析能力、技术经济分析能力）10具有较强的数据收集、分析、处理、综合的能力。成果质量45%09插图（或图纸）质量、篇幅、设计（论文）规范化程度5符合本专业相关规范或规定要求；规范化符合本文件第五条要求。10设计说明书（论文）质量30综述简练完整，有见解；立论正确，论述充分，结论严谨合理；实验正确，分析处理科学。1

6、1创新10对前人工作有改进或突破，或有独特见解。成绩指导教师评语指导教师签名： 年月日 摘 要本次设计的是专用铣床的液压设计，专用铣床是根据工件加工需要，以液压传动为基础，配以少量专用部件组成的一种机床。在生产中液压专用铣床有着较大实用性，可以以液压传动的大小产生不同性质的铣床。此次设计主要是将自己所学的知识结合辅助材料运用到设计中，巩固和深化已学知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法，正确合理的确定执行机构，选用标准液压元件，能熟练的运用液压基本回路，组成满足基本性能要求的液压系统。在设计过程中最主要的是图纸的绘制，这不仅可以清楚的将所设计的内容完整的显示出来，还能看出所学知识是否已完全

7、掌握了。 整个设计过程主要分成六个部分：参数的选择、方案的制定、图卡的编制、专用铣床的设计、液压系统的设计以及最后有关的验算。主体部分基本在图的编制和液压系统的设计两部分中完成的。关键词：专用铣床，液压传动，回路设计.ABSTRACTThe design is hydraulic special milling machine, hydraulic design special milling machine is based on needs of work, based on hydraulic transmission, match with a few special parts of

8、 a machine tool. During production has great practical hydraulic special milling machine, can with hydraulic drive size produces different nature of the milling machine. This design is mainly with my own knowledge will be applied to design of auxiliary materials, strengthening and deepening prior kn

9、owledge of hydraulic system design calculation, the general procedure and method to determine the correct method of actuator, choose standard hydraulic components, can skilled using hydraulic basic circuit, composition satisfy basic performance requirements of the hydraulic system. In the design pro

10、cess of the main is drawing, which not only can clearly drawn designed by the completeness of the contents will show out, still can see whether the knowledge already complete mastery. The whole design process mainly divided into six parts: parameter selection, plan formulation, the figure card plann

11、ing, special milling machine design, hydraulic system design and final relevant calculating. Theme part includes graph preparation and hydraulic system design Key words: Special milling machine, hydraulic transmission, loop design.目 录摘 要IABSTRACTII1 设计题目11.1设计题目12 工况分析22.1负载分析22.2运动分析33 确定液压缸的参数53.1

12、初选液压缸的工作压力53.2确定液压缸的尺寸53.3液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值63.3.1 快进阶段63.3.2 工进阶段63.3.3 快退阶段73.3.4绘制液压缸工况图84 液压系统图的拟定114.1 制定液压回路方案114.1.1.油源型式及压力控制124.1.2.调速回路124.1.3.换向回路与快速运动回路及连接方式124.1.4.辅助回路124.2 拟定液压系统图135 液压元件的选择165.1 液压泵及驱动电机的选择165.1.1.液压泵的最高工作压力计算165.1 .2 液压泵的流量计算165.1.3.确定液压泵的规格165.1.4 确定液压泵驱动功率及电

13、机的规格、型号175.2 阀类元件及辅助元件的选择175.3油管的选择185.4 油箱的计算195.5 吸油管和过滤器之间管接头的选择195.6 堵塞的选取195.7 空气过滤器的选取206 液压系统性能的验算216.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值216.1.1 快进216.1.2 工进226.1.3 快退236.2 油液温升验算247 油箱的设计257.1 壁厚、箱顶及箱顶元件的设计257.2 箱壁、清洗孔、吊耳、液位计的设计257.3 箱底、放油塞及支架的设计257.4 油箱内隔板及除气网的设置267.5油箱的装配图的绘制27参 考 文 献28总 结29致 谢31附 录331 设

14、计题目1.1设计题目设计一台专用铣床，铣头驱动电机的功率为6.96千瓦，铣刀直径为120mm，转速350转/分，如工作台质量为363公斤，工件和夹具的质量为124公斤，工作台的行程为426mm，工进行程为185mm，快进快退速度为3.5米/分，工进速度为601000毫米/分，其往复运动的加速（减速）时间为0.05秒，工作台用平导轨静摩擦系数，动摩擦系数，试设计该机床的液压系统。设计参数铣头驱动电机的功率（Kw）： P=6.96铣刀直径（mm）： D=120工作台质量（Kg）： m=363工件和夹具的质量（Kg）： m=124工作台快进、快退速度（m/min）： v= 3.5工进速度 (mm/m

15、in) v= 601000工作台液压缸快进行程（mm）： L1=241工作台液压缸工进行程（mm）： L2=185工作台导轨面静摩擦系数： 工作台导轨面动摩擦系数： 往复运动的加速（减速）时间（t）： Dt=0.52 工况分析2.1负载分析铣床工作台液压缸快进阶段，启动时的外负载是导轨静摩擦阻力，加速时的负载是导轨动摩擦阻力和惯性力，恒速时是动摩擦阻力，在快退阶段的外负载是动摩擦阻力，铣床工作台液压缸在工进阶段的外负载是工作负载，即刀具铣削力及动摩擦阻力。根据给定条件，先计算工作台运动中惯性力，工作台与导轨的动摩擦阻力和静摩擦阻力 (2-1) (N) (2-2)(N) (2-3)其中，(N)(

16、N)(N)由铣头的驱动电机功率可以求得铣削工作负载： (2-4)其中所以，（N）同时考虑到液压缸密封装置的摩擦阻力（取液压缸的机械效率），工作台的液压缸在各工况阶段的负载值列于表2-1中，负载循环图如图2-1所示。表2-1 铣床工作台液压缸外负载和推力计算结果工况负载计算公式液压缸负载F(N)液压缸推力（N）起动9741082加速11931326快进487541工进36534059反向起动9741082反向加速11931326快退487541 图2-1液压缸负载循环图2.2运动分析根据给定条件，快进、快退速度为0.0725m/s，其行程分别为241mm和426mm，工进速度为601000m/s

17、（即0.0010.0167m/s），工进行程185mm，绘出速度循环图如图2-2所示 图2-2 液压缸速度循环图3 确定液压缸的参数3.1初选液压缸的工作压力专用铣床归属于半精加工机床，根据液压缸推力为4070N（表2-1）,，初选液压缸的设计压力为Pa.3.2确定液压缸的尺寸 由于铣床工作台快进和快退速度相同，因此选用单杆活塞式液压缸，并使,快进时采用差动连接，因管路中有压力损失，快进时回油路压力损失取Pa，快退时回油路压力损失亦取Pa。工进时，为使运动平稳，在液压缸回路油路上须加背压阀，背压力值一般为Pa,选取背压Pa。确定液压缸尺寸取液压缸无杆腔作工作腔列液压缸力的平衡方程：专用铣床液压

18、缸力的平衡图根据,可求出液压缸大腔面积为 (3-1) (3-2)根据GB2348-80圆整成就近的标准值，得D=50mm，液压缸活塞杆直径，根据GB2348-80就近圆整成标准值d=36mm，于是液压缸实际有效工作面积为 (3-3) (3-4) 3.3液压缸工作循环中各阶段的压力、流量和功率的计算值3.3.1 快进阶段1、启动阶段 （3-5） （3-6）故2、加速阶段 （3-7） （3-8） 3、恒速阶段 又因为 （3-9） 故输入功率为：3.3.2 工进阶段 （3-10） 因为： （3-11） 或：故输入功率为： 或：3.3.3 快退阶段1、启动阶段 故2、加速阶段 3、恒速阶段 又因为 （

19、3-12） 故输入功率为：根据上述计算各参数值列入表3-1所示。表3-1 液压缸在不同阶段的压力、流量和功率值工况推力F/N回油腔压力进油腔压力P1MPa输入流量qL/min输入功率P/kw计算公式快进起动108201.082加速13261.826恒速5411.0414.350.075工进40590.62.3300.122.00.00470.0777快退起动108201.082加速13260.32.326恒速5411.5414.350.1123.3.4绘制液压缸工况图根据表3-1计算结果，分别绘制p-L、Q-L和P-L图，如图3-1所示p-L图Q-L图P-L图4 液压系统图的拟定4.1 制定液

20、压回路方案4.1.1.油源型式及压力控制 这台机床液压系统功率很小，滑台运动速度低，工作负载变化小，可以采用进口调速回路的形式。为了解决进口调速回路在负载变化时的突然前冲现象，回油路上要设置背压阀。由于液压系统选用了节流调速的方式，系统中的油液循环必定是开式的。从系统压力流量表1-3中可以看到，在液压系统的工作循环内，液压缸要求压力变化不大。快进、快退所需的时间和工进所需的时间分别为： （4-1） （4-2）或：所以工进时间占总时间的比率为： （4-3）表4-1 液压泵特性特性齿轮泵叶片泵柱塞泵功率质量比中大大输出压力脉动大小小噪声大中大价格低中高粘度对效率的影响很大稍小很小污染敏感度小大 大

21、适用场合机床、工程机械、农牧机械、车辆机床、液压机、注塑机、工程机械工程机械、矿山机械、锻压机械、建筑机械 因此从节能、节约成本、噪声以及功率质量比等角度考虑，采用单个叶片泵液压泵就可以满足系统的工作要求 ，工况图表明，系统的压力和流量均较小，故可采用单定量泵供油油源和溢流阀调压的方案，如图4-1所示：4.1.2.调速回路 铣床加工零件时，有顺铣和逆铣两种工作状态，故选用单向调速阀的回油节流调速，如图4-3所示。由于已经选用节流调速回路，故系统必然为开式循环。4.1.3.换向回路与快速运动回路及连接方式 换向回路选用了三位四通“O”型中位机能的电磁换向阀实现液压缸的进退和停止，如图4-2所示。

22、采用二位三通电磁换向阀实现液压缸快进时的差动连接，如图4-4所示。由于本机床工作部件终点的定位精度无特殊要求，故采用行程控制方式即活动挡块压下电气行程开关，控制换向阀电磁铁的通断电以及死挡铁即可实现自动换向和速度换接。4.1.4.辅助回路 在液压泵进口设置一过滤器以保证吸入液压泵的油液清洁，出口设一单向阀以保护液压泵，在该单向阀与液压泵之间设一压力表及其开关，以便溢流阀调压和观察，如图4-5所示。 图4-1液压油源的选择 图4-2换向回路 图4-3 速度换接回路图4-4 差动回路图4-5 辅助回路4.2 拟定液压系统图 在制定个液压回路方案的基础上，经整理所得到的液压系统原理图如图。由电磁铁动

23、作顺序表更容易了解系统的工作原理及各工况下的油液流动路线。1过滤器； 2定量叶片泵；3异步电机；4溢流阀；5单向调速阀；6单向阀；7三位四通电磁阀；8压力表开关；9液压缸；10二位三通电磁换向阀液压系统工作原理简要分析如下：a.快进 按下启动按钮，电磁铁2YA得电使三位四通电磁换向阀7切换至右位，电磁铁3YA得电，二位三通电磁换向阀9切换至右位。系统的油液路线为：进油路：过滤器1-定量叶片泵2-三位四通电磁换向阀7（右位）-液压缸10（无杆腔）回油路：液压缸10（有杆腔）-二位三通电磁换向阀9（左位）-液压缸10（无杆腔）b.工进: 电磁铁2YA得电使三位四通电磁换向阀7切换至右位，电磁铁3Y

24、A失电，二位三通电磁换向阀9切换至中位机能。系统的油液路线为：进油路：过滤器1-定量叶片泵2-三位四通电磁换向阀7（右位）-液压缸10（无杆腔）回油路：液压缸10（有杆腔）-二位三通电磁换向阀9（中位）-单向调速阀8-三位四通电磁换向阀7（右位）-油箱c.快退: 电磁铁1YA得电使三位四通电磁换向阀7切换至左位，电磁铁3YA失电，二位三通电磁换向阀9切换至中位机能。系统的油液路线为：进油路：过滤器1-定量叶片泵2-三位四通电磁换向阀7（左位）-单向调速阀8-二位三通电磁换向阀9（中位）-液压缸10（有杆腔）回油路：液压缸10（无杆腔）-三位四通电磁换向阀7（左位）-油箱d.快退: 电磁铁1YA

25、，2YA失电使三位四通电磁换向阀7切换至中位，电磁铁3YA失电，二位三通电磁换向阀9保持中位机能，此时液压缸10两腔封闭，实现了原位停止，液压泵实现小流量卸荷。5 液压元件的选择5.1 液压泵及驱动电机的选择5.1.1.液压泵的最高工作压力计算 液压缸在整个工作循环中的最大工作压力出现在快退阶段，其值为2.326MPa，由于进油路元件较少，故液压缸间的进油路上的压力损失估取为0.9MPa，则泵的最大工作压力应为：5.12液压泵的流量计算 泵的供油流量按液压缸的快进（恒速时）阶段的流量q=4.35L/min进行估算。由于系统流量较小，故取泄漏系数K=1.3，则液压泵供油流量应为 =1.34.35

26、=5.655(L/min)5.1.3.确定液压泵的规格 根据系统所需流量，拟初选液压泵的转速为1450 r/min，泵的容积效率为=0.8，由此可得泵的排量参考值为=1000/（n1）=10005.655/(14500.8)=4.875()根据以上压力和流量数值查阅产品样本，最后确定选取YB1-6型叶片泵，泵的额定压力为=6.3MPa,液压泵的理论排量为: ，容积效率=0.8，泵的额定转速为1450r/min。输出流量为， 比系统所需的流量稍大。5.1.4确定液压泵驱动功率及电机的规格、型号 由于液压缸在快退阶段的输入功率最大，这时液压泵的工压力为1.541MPa、流量为4.35L/min。取

27、泵的总效率，则液压泵的驱动电机的所需功率为： （5-1）根据此数值按JB/T8680.11998，查阅电动机产品样本选取Y801-4型三相异步电动机，其额定功率为，额定转速。用此转速驱动液压泵时，泵的实际输出流量为6.67L/min，仍能够满足系统工作时各工况对流量的要求。5.2 阀类元件及辅助元件的选择根据阀类及辅助元件所在的油路的最大工作压力和通过该元件的最大实际流量，可以选出这些液压元件的型号及规格见表5-1，表中序号与图4-6中标号相同。表5-1 元件的型号及规格序号元件名称估计通过流量L/min额定流量/L/min额定压力/MPa额定压降/MPa型号、规格1过滤器6.67162.50

28、.02XU-B16X100 2定量叶片泵66.676.3YB-63异步电机Y80144溢流阀6.67636.3YF3-10B5压力表开关6.3AF6EP30/Y636单向阀6.6780160.2AF3-Ea10B7三位四通电磁阀4.586160.534DF3-E4B8单向调速阀4.266.316AQF3-6aB9二位三通电磁换向阀4.26106.323D-10B10液压缸自行设计5.3油管的选择各元件间连接管道的规格按元件接口处尺寸决定，液压缸进、出口油管则按输入、排出的最大流量计算。由于液压泵具体选定之后液压缸在各个阶段的进、出流量由节流阀与调速阀决定，故液压缸在各个阶段的进、出流量均可调整

29、到与原定数值相同，进出液压缸无杆腔的流量，在快退和差动工况时为，所以管道流量按计算。液压缸在各阶段的进、出流量及流速表5-2：表5-2 液压缸的进、出流量及流速流量流速快进工进快退输入流量L/min排出流量L/min运动速度m/min由表中数据可知所选液压泵的型号、规格是适宜的。由表3-1可知，该系统中最大压力小于3MPa，油管中流速取2.53m/s；所以当油液在压力管中流速取3m/min时，公式 （5-3）可算得与液压缸无杆腔相连的油管内径分别为：故可取内径为的管道。故可取内径为管道。5.4 油箱的计算油箱容积公式 (5-4）估算，当取为6时，求得其容积为：按JB/7938-1999规定，取

30、标准值V=40L5.5 吸油管和过滤器之间管接头的选择在此选用卡套式软管接头查机械设计手册4表23.966得其连接尺寸如下表： 表7.3 卡套式软管接头 单位：mm公称压力MPa管子内径mm卡套式管接头公称尺寸极限偏差G(8)3018.5250.105170265.6 堵塞的选取 考虑到钢板厚度只有4mm，加工螺纹孔不能太大，查中国机械设计大典表42.7178选取外六角螺塞作为堵塞，详细尺寸见下表表7.5外六角螺塞作为堵塞dDeSLhb RC重量Kg 基本尺寸极限偏差10.22215134123311.00.0325.7 空气过滤器的选取按照空气过滤器的流量至少为液压泵额定流量2倍的原则，即：

31、 选用EF系列液压空气过滤器，参照机械设计手册表23.8-95得，将其主要参数列于下表： 表7.6 EF系列液压空气过滤器参数型号过滤注油口径mm注油流量L/min空气流量L/min油过滤面积L/minmmmmmmmmmm四只螺钉均布mm空气进滤精度mm油过滤精度mE-50323237927015458668296M6140.105125注：油过滤精度可以根据用户的要求是可调的。6 液压系统性能的验算6.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值由于系统的油路布置尚未具体确定，整个系统的压力损失无法全面估算，故只能先按式估算阀类元件的压力损失，待设计好管路布局图后，加上管路的沿程损失和局部损失即

32、可。但对于中小型液压系统，管路的压力损失甚微，可以不予考虑。压力损失的验算应按一个工作循环中不同阶段分别进行。6.1.1 快进滑台快进时，液压缸差动连接，由表5-1和表5-2可知，进油路上油液通过单向阀3电磁换向阀2的流量是6.67L/min，然后与有杆腔的回油汇合，以13.34L/min通过行程阀7并进入无杆腔,从而进油路上的总压降为：(6-1)此压力值不大，不会会使压力阀打开，故可保证从节流阀流出的油液全部进入液压缸。回油路上，液压缸有杆腔中的油液通过电液换向阀2和单向阀3的流量都是6.67L/min，然后与液压泵的供油合并，经行程阀7流入无杆腔。由此可算出快进时有杆腔压力与无杆腔压力之差

33、。 (6-2) 此值小于原估计值0.5MPa（见表3-1），所以是偏安全的。6.1.2 工进工进时，油液在油路上通过单向阀3和电磁换向阀2的流量为2.0L/min，在调速阀6处的压力损失为0.5MPa；油液在回油路上通过换向阀2的流量是1.0L/min，在背压阀7处的压力损失为0.5MPa，通过顺序阀10的流量为（1.0+6.67）L/min，因此这时液压缸回油腔的压力为: (6-3)可见此值小于原估计值0.8MPa。故可按表3-1中公式重新计算工进时液压缸进油腔压力，即： (6-4)此值与表3-1中数值2.330MPa相近。溢流阀4的调压应为: (6-5)6.1.3快退快退时，油液在进油路上

34、通过单向阀3、电磁换向阀2的流量为13.7L/min，油液在回油路上通过换向阀2和单向阀3的流量为27.4L/min.因此进油路上总压降为： (6-6)此值较小，液压泵驱动电机的功率是足够的。所以快退时液压泵的最大工作压力应为： (6-7)因此大流量液压泵卸荷的顺序阀11的调节器压应大于2.286MPa。6.2 油液温升验算工进在整个工作循环中所占的时间比例达54.7%95.3%，所以系统发热和油液温升可用工进时的情况来计算。工进时液压缸的有效功率为 （6-8）由于使用变量泵，则液压泵的出油量是根据系统所需油量出油的，又在工进时所需油液为0.08L/min，同时回路中油液损失按10%计算，则液

35、压泵出油量为：，由手册查得，变量叶片泵的效率可取0.8,故此时液压泵总的输出功率为： （6-9）由此得液压系统的发热量为: （6-10）由于在液压系统中，油管的散热面积相对于油箱来说小的多，可以忽略不计，故系统主要考虑油箱的热量问题。因为液压系统采用变量泵供油，其发热量根据经验公式可算得，式中V为油箱的有效体积，由前面计算可知V=66L,故其发热量为： (6-11) 该系统的温升没有超出允许的范围，故该液压系统中不需要设置冷却器。7 油箱的设计由前面计算可知，该液压系统所需油液体积为：V=40.02，但应考虑油箱内散热条件，由相关资料查得油箱顶面应高出油液高度10%-15%，所以油箱的内体积应

36、为：，并取标准容积为63L，且选择开式油箱，考虑到油箱的整体美观大方,将其设计成为带支撑脚的长方体形油箱。所以其长、宽、高尺寸均按国家规格选取，其外形图如图5所示。图7-1 油箱外形图根据有关手册及资料初步确定其外形尺寸为如表7-1所示：表7-1 油箱的轮廓参数公称容量B1B2L1L2H近似油深固定孔径最小壁厚63L365285508308410350mm14mm3mm7.1 壁厚、箱顶及箱顶元件的设计由表中数据分析可采取钢板焊接而成，故取油箱的壁厚为：，并采用将液压泵安装在油箱的上表面的方式，故上表面应比其壁要厚，同时为避免产生振动，则顶扳的厚度应为壁厚的4倍以上，所以取：，并在液压泵与箱顶

37、之间设置隔振垫。在箱顶设置回油管、泄油管、吸油管、通气器并附带注油口，即取下通气帽时便可以进行注油，当放回通气帽地就构成通气过滤器，其注油过滤器的滤网的网眼小于，过流量应大于20L/min。另外，由于要将液压泵安装在油箱的顶部，为了防止污物落入油箱内，在油箱顶部的各螺纹孔均采用盲孔形式，其具体结构见油箱的结构图。7.2 箱壁、清洗孔、吊耳、液位计的设计在此次设计中采用箱顶与箱壁为不可拆的连接方式，由于油箱的体积也相对不大，采用在油箱壁上开设一个清洗孔，在法兰盖板中配以可重复使用的弹性密封件。法兰盖板的结构尺寸根据油箱的外形尺寸按标准选取，具体尺寸见法兰盖板的零件结构图，此处不再着详细的叙述。为

38、了便于油箱的搬运，在油箱的四角上焊接四个圆柱形吊耳，吊耳的结构尺寸参考同类规格的油箱选取。在油箱的箱体另一重要装置即是液位计了，通过液位计我们可以随时了解油箱中的油量，同时选择带温度计的液位计，我们还可以检测油箱中油液的温度，以保证机械系统的最佳供油。将它设计在靠近注油孔的附近以便在注油时观察油箱内的油量。7.3 箱底、放油塞及支架的设计在油箱的底设置放油塞，可以方便油箱的清洗和换油，所以将放油塞设置在油箱底倾斜的最低处。同时，为了更好地促使油箱内的沉积物聚积到油箱的最低点，油箱的倾斜坡度应为：。在油箱的底部，为了便于放油和搬运方便，在底部设置支脚，支脚距地面的距离为150mm，并设置加强筋以

39、增加其刚度，在支脚设地脚螺钉用的固定。7.4 油箱内隔板及除气网的设置为了延长油液在油箱中的逗留时间，促进油液在油箱中的环流，促使更多的油液参与系统中的循环，以更好地发挥油箱的散热、除气、沉积的作用，在油箱中的上下板上设置隔板，其隔板的高度为油箱内油液高度的2/3以上。并在下隔板的下部开缺口，以便吸油侧的沉积物经此缺口至回油侧，经放油孔排出。如图8：在油箱中为了使油液中的气泡浮出液面，并在油箱内设置除气网，其网眼的直径可用网眼直径为0.5mm的金属网制成，并倾斜布置。在油箱内回油管与吸油管分布在回油测和吸油测，管端加工成朝向箱壁的 斜口，以便于油液沿箱壁环流。油管管口应在油液液面以下，其入口应高于底面23倍管径，但不应小于20mm，以避免空气或沉积物的吸入或混入。对泄油管由于其中通过的流量一般较小，为防止泄油阻力，不应插入到液面以下。另外在油箱的表面的通孔处，要妥善密封，所以在接口上焊上高出箱顶20mm的凸台