634522582毕业设计（论文）复杂零部件的造型与编程.doc

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1、 复杂零部件的造型与编程专 业 CAD09-10班 作者姓名 指导教师 定稿日期：2023年03月05日新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）任务书学 生 姓 名刘洋专业班级CAD09-10设计(论文)题目复杂零部件的造型与编程接受 任务 日期 完成任务日期指 导 教 师陆亦工指导教师单位机械工程系设计(论文)内容目标通过本次毕业论文，使学生提高综合运用所学的基础知识、专业理论，联系实际生产，全面检验学生的理论与实际结合的能力，使学生掌握基本设计方法，为以后的工作打下一定的基础。设计(论文)要求1.论文格式要正确。2.题目要求：论文题目尽可能选择与生产、现实生活等任务相结合的实际题目，

2、完成一个真实的小型课题或大课题的一个完整的部分。3.论文要求学生整个课题由学生独立完成。论文指导记录2012年2月23日3月15日 确定论文题目2012年3月16日3月17日 根据题目查找资料2012年3月18日3月29日 完成初稿2012年4月6日4月9日 定稿打印2012年4月10日4月13日 论文答辩参考资料 韩洪涛.机械加工设备与工装.北京:高等教育出版社.2009 2 刘党生.金属切削原理与刀具.北京:北京理工大学出版社.2009 3 高波.机械制造基础.大连:大连理工大学出版社.2006 4 华茂发.数控机床加工工艺.北京:机械工业出版社.2003 5 高德文.数控加工中心.北京:

3、化学出版社.2003 6 田坤.数控机床与编程.武汉:华中科技大学出版社.2001新疆工业高等专科学校机械工程系毕业设计（论文）成绩表学 生 姓 名刘洋专业班级CAD09-10设计(论文)题目复杂零部件的造型与编程指导教师（签名）指导教师单位指导教师评语评阅成绩： 评阅教师签字： 年月日答辩记录成绩： 提问教师签字： 年月日答辩小组意见答辩成绩： 答辩小组组长签字： 年月日摘 要数控机床体现了当前世界机床技术进步的主流，是衡量机械制造工艺水平的重要指标，在柔性生产和计算机集成制造等先进制造技术中起着重要的基础核心作用，在相同条件下，编程的水平高低同样也影响着零件的精度，随着计算机技术的发展，数

4、控技术与实体造型技术的结合，极大地促进了数控技术的发展。关键词：数控机床；造型；编程 AbstractCNC machine tool reflects the current world machine tool of mainstream technology, is a measure of the level of manufacturing technology are important indicators, in the flexible production and computer integrated manufacturing, advanced manufacturi

5、ng technology plays an important role as the core of the foundation, under the same conditions, the programming level also affects the accuracy of the parts, with the development of computer technology, numerical control technology and solid modeling technology, greatly promoted the development of n

6、umerical control technology.Key Word: CNC machine tool; modeling; programming目 录摘 要IAbstractII第 1 章 工艺方案分析51.1 零件图51.2 零件图纸的描述51.3 零件的造型图61.4 机床的选择型号及特点71.5 加工中心的简介7第 2 章 定位基准的选择92.1 定位基准的选择92.1.1 定位基准的选择原则92.1.2 定位基准的确定92.2 装夹方式的选择102.2.1 夹具的简介102.2.2 数控铣床采用的装夹方式102.2.3 确定合理的装夹方式102.2.4 装夹方式示意图11第

7、3 章 确定切削液123.1 切削液选择原则123.1.1 切削液的作用123.1.2 切削液的种类123.1.3 切削液的合理选择13第 4 章 确定刀具144.1 刀具的选择144.1.1 刀具选择应考虑的主要因素144.1.2 刀具材料的选择144.1.3 确定加工刀具144.2 切削用量选择154.2.1 切削用量的选择原则154.2.2 确定切削用量16第 5 章 对刀方式的选择185.1 数控铣床常采用的对刀方式185.1.1 对刀仪的原理185.1.2 试切法对刀的原理195.1.3 确定对刀方式19第 6 章 确定加工顺序206.1 加工顺序的确定206.1.1 确定加工顺序的

8、原则206.1.2 加工顺序的确定20第 7 章 加工程序与编程示意图217.1 零件底面加工步骤217.2 零件顶面加工步骤30总结与谢辞38参考文献39第 1 章 工艺方案分析1.1 零件图图 11 心型零件视图1.2 零件图纸的描述零件分成最上面的心型高度9mm，由4 段圆弧和2条切线构成，心型的中间有直径16mm 孔，孔的深度为11mm的盲孔，孔的开口处的圆角半径为4mm。中间部分可以看成是长108mm，宽68mm，厚10mm的长方体，被半径10mm的圆弧圆角。上面有2个大小一样的槽，槽的宽度为24mm，厚度为5mm，槽的圆角半径是5mm， 但是槽的直线部分被半径为43mm圆弧代替，底

9、部同样是圆了角的长方体，长118mm，宽78mm ，厚10mm，圆角半径8mm，从底面向上看，底面有1个长轴半径44mm，短轴半径20mm的椭圆。在宽度方向有半径为5mm的槽，还有4个大小一样的沉头孔，沉头直径14mm，沉头厚度4mm，孔直径10mm，深度16mm。1.3 零件的造型图图 12 心型零件外部视图 图 13 心型零件外部视图1.4 机床的选择型号及参数加工中心型号：VMC-750立式加工中心主要参数：1 行程（X、Y、Z）：750mm、450mm、550mm2 主轴转速：206000rmp3 刀库容量：24把4 机床外观尺寸(长 宽 高)：256025502670(mm)5 主轴

10、电机功率：7.5 Kw6 电源容量：20 KVA1.5 加工中心的简介一般认为带有自动刀具交换装置的数控镗铣床称为加工中心，简称MC。实际上，可以概括为加工中心是“具有自动刀具交换装置，并能连续进行多种工序的数控机床”。加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可以在一次装夹中通过自动换刀装置改变主轴上的加工刀具，实现多种加工功能。加工中心是高效率、高精度的数控机床，工件在一次装夹中便可完成多道工序的加工，加工中心所具有的这些丰富的功能，决定了加工中心程序编制的复杂性。 加工中心可进行铣、镗、扩、攻丝的多种工序的加工。常见的加工中心有立式加工中心和卧式加工中心，立式加

11、工中心的主轴是垂直方向的，卧式加工中心的主轴是水平的。 第 2 章 定位基准的选择2.1 定位基准的选择2.1.1 定位基准的选择原则1尽量使工件的定位基准与工序基准重合，以避免产生基准不重合误差。2尽量用已加工面作为定位基准，以保证有足够的定位精度。当不得不采用毛面作定位基准（第一道工序）时，应应尽量只使用一次。而且应选用误差小、表面粗糙度小、余量小的表面或加工面有直接关系的表面作为定位基准，以利于保证加工精度。 3应使工件安装稳定，使在加工过程中因切削或夹紧力引起的变形最小。 4尽可能使工件加工的各工序采用同样的定位基准，即遵守基准统一的原则，以减少设计和制造夹具的时间和费用。但如因此而造

12、成家具结构复杂时，则不必强求定位基准统一。5应使工件定位方便，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。2.1.2 定位基准的确定根据以上原则定位基准选择和加工顺序的确定首先用粗基准定位，加工以粗基准为定位的部分，这部分包括外轮廓、椭圆、半圆凹槽、四个沉头孔；之后用已加工过的外轮廓为精基准，加工零件的剩余的部分。2.2 装夹方式的选择2.2.1 夹具的简介从广义上说，为使工艺过程的任何工序保证质量、提高生产率、减轻工人劳动强度及工作安全的一切附加装置都称为夹具。机床的夹具是将工件进行定位、夹紧，将刀具进行导行或对刀，以保证工件相对于机床和刀具有正确位置的附加装置，简称夹具。2.2.2 数控铣床采用的装

13、夹方式1机用虎钳 在数控铣削加工中，当粗加工、半精加工和加工精度要求不高时，对于较小的零件通常利用机用虎钳进行装夹。精密虎钳可以满足精度较高的要求。2三爪卡盘 在数控铣削加工中，对于结构尺寸不大，且外表面不需要进行加工的圆形零件，可以利用三爪卡盘进行装夹。3直接在数控铣床工作台上安装 在单件或少量生产和不便于使用夹具的情况下，常常直接在铣床工作台上安装工件。4利用角铁和V形铁装夹工件 利用角铁和V形铁装夹工件的装夹方式适合于单件或小批量生产。5组合夹具装夹工件 组合夹具是由一套预制好的标准元件组装而成的。2.2.3 确定合理的装夹方式从零件的外形看它是一个规则的形体，不需要专用夹具，通用夹具就

14、可满足加工的需要。最常用的夹具是平口虎钳，但从零件加工的数据要求来看，它对精度的要求比较高，所以就选精密虎钳，以保证精度的需要。该零件形状比较简单，毛坯尺寸为120mm*80mm*30mm；顶、底面都要加工，并且加工要素较多，加工面与面之间的位置精度要求很高，故可选用通用的精密台虎钳，采用顶、底面两次装夹加工。首先，以毛坯较为平整、光洁的外表面和两个尺寸较大的侧面作粗基准，加工零件的底面和4个侧面；然后，以加工好的底面和两个尺寸较大的侧面作精基准，加工零件顶面的所有未加工要素。2.2.4 装夹方式示意图图 21 正反面加工装夹定位示意图说明：1 装夹方式采用精密台虎钳。2 X、Y加工原点采用X

15、轴、Y轴分中处理。3 Z加工原点Z轴对工件上表面，Z为0。第 3 章 确定切削液3.1 切削液选择原则3.1.1 切削液的作用1润滑作用在切屑、工件与刀具的接触面之间形成润滑性能较好的油膜时，能较好的润滑效果。切削液的润滑性能与切削液的渗透性、形成润滑膜的能力的强度有着密切的联系。2冷却作用切削液可以讲切削区产生的热量带走，从而增加散热，使切削温度降低。冷却能力的好坏，取决于切削液的导热率、流量和流速等数值的大小。3清洗与防锈的作用切削液能清除黏附在机床、刀具、夹具上的细小切屑和磨料细粉，避免划伤已加工表面和机床的导轨并减小刀具磨损。清洗性能的好坏，取决于切削液的种类、流动性和使用的压力和流量

16、。在切削液中加入防绣添加剂后，能在金属表面形成保护膜，使机床、刀具和工件不受周围介质的腐蚀，起到防锈作用。3.1.2 切削液的种类1水溶液 水溶液是以水为主要成分并加入放绣添加剂的切削液。2切削油 切削油是以矿物油为主要成分并加入一定的添加剂而构成的。3乳化液 乳化液是乳化油加95%98%水稀释成的一种切削液。乳化油由矿物油、乳化剂配置而成。3.1.3 切削液的合理选择切削液应工件刀具材料、工件材料、加工方法和技术要求等具体情况进行选用。硬质合金刀具耐热性高，一般不用切削液。若要使用切削液，则必须连续、充分的供应，否则因骤冷骤热，产生的内应力将导致刀片产生裂纹。高速钢刀具耐热性差，需采用切削液

17、。1粗加工时，可采用3%5%乳化液，主要以冷却为主。2精加工时，可采用15%20%的乳化液主要目的是改善加工表面质量，降低刀具磨损，减少积屑瘤，提高表面质量。第 4 章 确定刀具4.1 刀具的选择4.1.1 刀具选择应考虑的主要因素1被加工工件的材料、性能：金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。2加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。3工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。4刀具能承受的切削用量。5辅助因数：操作间断时间、振动、电力波动或突然中断等。4.1.2 刀具材料的选择刀具工作时，要受到很大压力、应力、很高的温度，将迅速磨损或破裂

18、，因此应该满足下列条件：1高的硬度和耐磨性：刀具硬度大于工件硬度，一般硬度大于HRC60。同时具有较高的耐磨性，延长刀具的寿命。2足够的强度和韧性 ：承受切削力、冲击、振动。3较高的耐热性：在较高的温度下保持原有的硬度、强度、韧性。4良好的工艺性：以便于加工各种刀具。如段造型、热处理、磨削加工等。4.1.3 确定加工刀具 表1-2 加工顺序和刀具选择 单位：mm程序名刀具规格类型材料加工内容零件底面及侧面的加工顺序和刀具的选择O000120双刃立铣刀硬质合金平面加工，深度1O000220双刃立铣刀硬质合金粗、精加工外轮廓，深度2O000320双刃立铣刀硬质合金粗、精加工椭圆（长轴70，短轴40

19、），深度5O0004R5球刀硬质合金粗、精加工R5凹半圆O00052.5中心钻高速钢钻中心孔4次（10-4 处）O00069.8钻头高速钢钻孔4次（10-4处）O000710铰刀高速钢铰孔4次（10-4处）O00088双刃立铣刀硬质合金粗、精加工沉头孔4次（100.02），深度4零件顶面加工顺序和刀具的选择O001420双刃立铣刀硬质合金平面加工，保证高度39O001520双刃立铣刀硬质合金粗、精加工凸台外轮廓（18068），深度19O001620双刃立铣刀硬质合金粗、精加工心形外轮廓（R15,R20），深度9O00178双刃立铣刀硬质合金粗、精加工两侧凹形轮廓（24、R5、R43),深度5O

20、001816双刃立铣刀硬质合金粗、精加工盲孔24，深度11O0019R5球刀硬质合金倒圆角R44.1.4 刀具图片图 41 球刀图片图 42双刃立铣刀图 43铰刀4.2 切削用量选择4.2.1 切削用量的选择原则数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输入到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而最终的切削用量将根据零件

21、数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。切削用量的选择原则是：粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工成本的前提下，保证零件的加工质量。值得注重的是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最合理的匹配值，才能获得最佳的切削用量。确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响：1刀具差异的影响不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀

22、具和现场经验加以修正。2机床特性的影响切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。3数控机床生产率的影响数控机床的工时费用较高，相对而言，刀具的损耗成本所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来提高数控机床的生产率。4.2.2 确定切削用量确定背吃刀量asp（mm）背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数去除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择

23、较大的背吃刀量，以提高生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.20.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度前提下，应合理地确定切削参数。1粗加工内、外轮廓，背吃

24、刀量1mm；2半精加工内、外轮廓，留下加工余量为0.10.2mm；3粗加工平面，背吃刀量1 mm；4钻孔时给铰孔，留下加工余量为0.2mm；第 5 章 对刀方式的选择5.1 数控铣床常采用的对刀方式5.1.1 对刀仪的原理对刀仪的核心部件是由一个高精度的开关（测头），一个高硬度、高耐磨的硬质合金四面体（对刀探针）和一个信号传输接口器组成（其他件略）。四面体探针是用于与刀具进行接触，并通过安装在其下的挠性支撑杆，把力传至高精度开关；开关所发出的通、断信号，通过信号传输接口器，传输到数控系统中进行刀具方向识别、运算、补偿、存取等。 数控机床的工作原理决定，当机床返回各自运动轴的机械参考点后，建立起

25、来的是机床坐标系。该参考点一旦建立，相对机床零点而言，在机床坐标系各轴上的各个运动方向就有了数值上的实际意义。 对于安装了对刀仪的机床，对刀仪传感器距机床坐标系零点的各方向实际坐标值是一个固定值，需要通过参数设定的方法来精确确定，才能满足使用，否则数控系统将无法在机床坐标系和对刀仪固定坐标之间进行相互位置的数据换算。 当机床建立了“机床坐标系”和“对刀仪固定坐标”后（不同规格的对刀仪应设置不同的固定坐标值），对刀仪的工作原理如下： 1机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。 2不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪

26、，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。 3由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测

27、量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。 4不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算，并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。5.1.2 试切法对刀的原理方法：将主轴转起来， 将刀慢慢靠近工件，然后用手轮将倍率打低，慢慢近给当刀刚好碰到工作时就可以将z轴数据记录下来了，适用于粗加工如果是精加工，可以主轴不转直接用手轮将主轴靠近工件，在工作表面和刀之间夹一张溥纸，用一只手

28、将纸来回拉动，主轴慢慢下降，直至纸不能拉动，这样也可以。5.1.3 确定对刀方式试切法操作简单，选择试切法进行对刀。第 6 章 确定加工顺序6.1 加工顺序的确定6.1.1 确定加工顺序的原则1先粗后精 对粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加工，全部粗加工结束后再进行半精加工和精加工，逐步提高加工精度。2先近后远 这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点（起刀点）的距离远近而言的。在一般情况下，离对刀点远的部位后加工，以缩短刀具移动距离，减少空行程时间。3内外交叉 对既有内表面（内型腔），又有外表面需加工的回转体零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面的粗加工，后进行外、内表面精加

29、工。切不可将零件上一部分表面（外表面或内表面加工完毕后，再进行其他表面（内表面或外表面）。4保证工件加工刚度原则 在一道工序中进行的多工步加工，应先安排对工件刚性破坏较小的工步，后安排对工件刚性破坏较大的工步，以保证工件加工时的刚度要求。5同一把刀能加工内容连续加工原则此原则的含义是用同一把刀把能加工的内容连续加工出来，以减少换刀次数，缩短刀具移动距离。特别是精加工同一表面一定要连续切削。该原则与先粗后精原则有时相矛盾，能否选用可以能否满足加工精度要求为准。6.1.2 加工顺序的确定首先用粗基准定位，加工以粗基准为定位的部分，这部分包括外轮廓、椭圆、半圆凹槽、四个沉头孔；之后用已加工过的外轮廓

30、为精基准，加工零件的剩余的部分。第 7 章 加工程序与编程示意图7.1 零件底面加工步骤步骤1 加工平面，加工程序与编程示意图如下所示。图 71 O0001编程示意图平面加工程序%O0001（主程序） N10 G54 G90 G21 G00 Z100 N20 M03 S2000 N30 M08 N40 G00 X-70.00 Y-50.00 N50 G01 Z-1 F400 N60 M98 P0011 L5 N70 G90 G00 Z100.00 N80 M05 M09 N90 M30 %0011(子程序） N10 G91 G01 X140.00 F500 N20 Y15.00 N30 X-1

31、40.00 N40 Y15.00 N50 M99步骤2 粗、精加工外轮廓，加工程序与编程示意图如下所示。图 72 O0002编程示意图外轮廓粗、精加工程序%O0002（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S2000（粗S2000；精S2500）N30 M08N40 G00 X0.00 Y-60.00N50 G01 Z5.00 F400N60 M98 P0012 L12（粗L12；精L1）N70 G90 G00 Z100.00 N80 M05 M09N90 M30%O0012N10 G91 G01 Z-1.00 F500（粗Z-1.00；精Z-12）N2

32、0 G90 G41 G01 X21.00 D01 F1200（粗D=10.20，F1200；精D=10，F400） N30 G03 X0.00 Y-39.00 R21.00N40 Y39.00 R8.00 N50 X59.00 R8.00N60 Y-39.00 R8.00N70 X0.00N80 G03 X-21.00 Y-60.00 R21.00N90 G40 G01 X0.00N100 M99步骤3 粗、精加工椭圆，加工程序与编程示意图如下所示。图 73 O0003编程示意图外轮廓粗、精加工程序%O0003(主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S2

33、000 （粗S2000；精S2500）N30 M08N40 G00 X0.00 Y0.00N50 Z5.00N60 M98 P0013 L5（粗L5；精L1)N70 G90 G00 Z100.00N80 M05 M09N90 M30%O0013(子程序）N10 #1=0N20 #2=35.00（长轴一半）N30 #3=20.00（短轴一半）N40 G91 G41 G01 Z-1.00 D01 F1200（粗Z=-1.00；精Z-5.00）（粗D=10.20，F=1200；精D=10.00，F500）N50 WHILE#1LE360N60 #4=SIN#1*PI/180*#2N70 #5=COS

34、#1*PI/180*#3N80 G90 G01 X#4 Y#5 F1000N90 #1=#1+1N100 ENDWN110 G90 G40 G01 X0.00N120 M99步骤4 粗、精加工凹半圆，加工程序与编程示意图如下所示 图 74 O0004编程示意图凹半圆粗、精加工程序%O0004（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S3200（粗S3200；精3500）N30 M08 N40 G00 X0.00 Y-45.00 N50 G01 Z0.00 F400N60 M98 P0014 L5(粗L5；精L1）N70 G90 G00 Z100.00N80

35、 M05 M09 N90 M30%O0014（子程序）N10 G91 G01 Z-0.50 F500（粗Z=-1.00；精Z=-5.00）N20 G90 G01 Y45.00 F800（粗F900；精F800)N30 G91 G01 Z-0.50 F500（粗Z=-1.00；精Z=-5.00） N40 G90 G01 Y-45.00 F900(粗F900；精F800）N50 M99步骤5 钻中心孔，加工程序与编程示意图如下所示。图 75 O0005编程示意图钻中心孔加工程序 %O0005N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S500N30 M08 N40 G00

36、 X44.00 Y-24.00 N50 G98 G81 X44.00 Y-24.00 Z-2.50 R5.00 F50N70 X-44.00Y 24.00N80 X-44.00 Y-24.00N90 G80N100 M05 M09N110 M30 %步骤6 钻孔，加工程序与编程示意图如下所示。图 76 O0006编程示意图钻孔加工程序%O0006N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S600N30 M08N40 G00 X44.00 Y-24.00N50 G98 G83 X44.00 Y-24 .00 Z-35.00R5.00 Q-2.50 P1.00 K1.0

37、0 F60N60 X44.00 Y24.00 N70 X-44.00 Y24.00N80 X-44.00 Y-24.00N90 G80N100 M05 M09N110 M30 %步骤7 铰孔，加工程序与编程示意图如下所示。图 77 O0007编程示意图铰孔加工程序%O0007N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S600N30 M08N40 G00 X44.00 Y-24.00N50 G98 G81 X44.00 Y-24.00 Z-35.00 R5.00 F30N60 X44.00 Y24.00 N70 X-44.00 Y24.00N80 X-44.00 Y-

38、24.00N90 G80N100 M05 M09N110 M30 %步骤8 深孔粗、精加工，加工程序与编程示意图如下所示。图 78 O0008编程示意图深孔粗、精加工程序%O0008（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S3200 (粗S3200；精S35000)N30 M08N40 G00 X44.00 Y-24.00N50 M98 P0018 L1N60 X44.00 Y24.00 N70 M98 P0018 L1N80 X-44.00 Y24.00 N90 M98 P0018 L1N100 X-44.00 Y-24.00N110 M98 P001

39、8 L1N120 G00 Z50.00N130 M05 M09N140 M30 %O0018（子程序） N10 G90 G00 Z5.00N20 G91 G41 G01 X7.00 D01 F500（粗D=4.05，F600；精D=4.00，F500）N30 G90 G01 Z0.00 N40 G91 G03 I-7.00 Z-0.40 F600（粗F600；精F400）N50 I-7.00N60 G90 G00 Z5.00 N70 G91 G40 G01 X-7.00N80 G90 G00 Z50.00N90 M997.2 零件顶面加工步骤步骤1 平面加工，控制零件高度29mm，加工程序如下

40、所示。平面加工程序%O0014N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S2000N30 M08N40 G00 X-70.00 Y-50.00 N50 G01 Z-1.00 F400 （结果决定Z控制度29mm，据测量结果决定Z的值）N60 M98 P0114 L5N70 G90 G00 Z100.00N80 M05 M09N90 M30%O0114(子程序）N10 G91 G01 X140.00 F500N20 Y15.00 N30 X-140.00N40 Y15.00 N50 M99步骤2 凸台外轮廓粗、精加工，加工程序与编程示意图荣如下所示。图 79 O001

41、5编程示意图凸台外轮廓粗、精加工程序%O0015（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S2000(粗S2000；精S2500）N30 M08N40 G00 X0.00 Y-50.00N50 G01 Z0.00 F400N60 M98 P0115 L19(粗L19；精L1）N70 G90 G00 Z100.00N80 M05 M09N90 M30 %O0115（子程序）N10 G91 G01 Z-1.00 F800 (粗Z-1.00；精Z-19.00）N20 G91 G41 G01X16.00 D01 F1200（粗D=10.02，F1200；精D=10

42、.00，F500)N30 G03 X0.00 Y-34.00 R16.00 N40 G01 X-54.00 R10.00 F1200N50 Y34.00 R10.00 N60 X54.00 R10.00 N70 X0.00N80 G03 X-16.00 Y-50.00 R16.00 N90 G40 G01 X0.00N100 M99步骤3 心型外轮廓粗、精加工，加工程序与编程示意图如下所示。图 710 O0016编程示意图心型外轮廓粗、精加工程序%O0016（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S2000(粗S2000；精S2500)N30 M08N4

43、0 G00 X0.00 Y-50.00 N50 G01 Z0.00 F400N60 M98 P0116 L9(粗L9；精L1）N70 G90 G00 Z100.00 N80 M05 M09N90 M30%O0116（子程序）N10 G91 G01 Z-1.00 F500(粗Z-1.00；精Z-9.00）N20 G90 G41 G01 X28.00 D01 F1200（粗D=10.20，F1200；精D=10.00，F500）N30 G03 X0.00 Y-22.00 R28.00N40 G02 X-14.173 Y-16.112 R20.00N50 G01 X-30.629 Y0.416N60

44、 G02 X-11.429 Y23.310 R5.00N70 G03 X11.429 Y23.310 R20.00N80 G02 X30.629 Y0.416 R15.00N90 G01 X14.173 Y-16.112N100 G02 X0.00 Y-22.00 R20.00N110 G03 X-28.00 Y-50.00 R28.00 N120 G40 G01 X0.00N130 M99步骤4 两侧凹形轮廓粗、精加工，加工程序与编程示意图如下所示。图 711 O0017编程示意图两侧凹形轮廓粗、精加工程序%O0017（主程序）N10 G54 G90 G21 G00 Z100.00N20 M03 S3200(粗S3200；精S3500）N30 M08N40 G00 X64.00 Y0.00N50 G01 Z-9.00 F