锅炉防磨防爆实施细则.doc

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1、热电有限公司锅炉“四管”防磨防爆技术管理实施细则 批准： 审定： 审定： 审核： 审核： 编制： 2010年7月热电有限公司锅炉“四管”防磨防爆技术管理实施细则1 目标1.1 为了防止锅炉四管爆破泄漏，减少锅炉事故及非计划临修次数，提高机组运行的安全性和经济性,特制定本方案实施目标。1.2 锅炉四管防磨防爆检查，要坚持“预防为主、质量第一”的方针，掌握汽水管道承压部件爆漏、失效的现状和规律，发现问题及时采取措施，防止爆漏事故发生和扩大。1.3 防磨防爆检查要坚持“逢停必查”的原则，针对停炉时间，合理制定防磨防爆检查的范围。1.4 本方案实施细则涉及锅炉本体四管、炉外管道、机外管道、支吊架、锅检

2、、金属、化学、压力容器、运行等内容。2 编制依据及引用标准 火力发电厂锅炉承压部件防磨防爆检查制度原华北电管局防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则 能源电19921069号文附件电力工业锅炉压力容器安全性能检验大纲锅监委1995001号锅炉定期检验规则国家质量技术监督局质技监局锅发1999202号电力工业锅炉压力容器检验规程 DL647电力工业锅炉压力容器监察规程 DL612火力发电厂金属技术监督规程 DL438火力发电厂锅炉机组检修导则 第2部分 DL/T48.2火力发电厂受热面管监督检验技术导则 DL/T939电站配管 DL/T850-2004火力发电厂汽水管道与支吊架维修调整导则 DL/T61

3、6电力建设施工及验收技术规范 锅炉篇 DL/T50473 组织机构及职责3.1. 成立公司锅炉防磨防爆领导小组组长： 付组长：成员：下设锅炉防磨防爆实施小组组长： 付组长： 成员： 4 防磨防爆检查前的准备4.1. 准备好有关技术资料，包括锅炉制造和安装的技术资料、锅炉防磨防爆检查资料、锅炉运行超温记录、水质化验记录、检修和改造记录、事故分析记录等；4.2. 查阅锅炉运行记录和水质化验记录中是否有异常情况的记载；4.3. 根据锅炉技术资料、历次检查计划、检修总结及设备缺陷情况，结合同类型锅炉频发性缺陷，有重点地编制检查计划，特别是上次检查过程中发现的问题，本次检查该问题是否消除或扩大；4.4.

4、 查阅炉内四管泄漏报警记录，统计汇总报警点位置、频次、泄漏概率，作为本次检查的重点部位核查是否存在泄漏隐患；4.5. 停炉消压，放净锅炉内的水，检验部位的人孔门、检查孔盖已全部打开，经通风换气冷却；4.6. 设备的汽水系统、燃料系统、风烟系统己和运行设备可靠隔绝，并已切断相应动力电源，悬挂警告牌；4.7. 需登高检查的部位应搭设脚手架、检查平台、护栏等，登高作业应电业安全工作规程（热力和机械部分）的有关规定。4.8. 准备好工作电源及用于照明的安全电源，且符合电业安全工作规程（热力和机械部分）及发电厂安全生产管理的有关规定；4.9. 炉膛及尾部受热面积灰使用冲洗水或压缩空气清理，挂焦人工清理，

5、使管子表面无积灰，无挂焦；4.10. 妨碍检查的部件和保温材料已拆除，焊口检查前，表面除锈、除漆；4.11. 检查人员以两人为一组，备好工具袋、测厚仪、卡尺、内窥镜、无损检验设备、手电筒等工具；4.12. 尽可能避免上下交叉检查作业，如无法错开，必须设置可靠的隔离措施；4.13. 高处检查作业，进入汽包、炉膛等内部检查时，应有专人监护，并有合理的安全通道。5 检查范围5.1. 锅炉本体受压元件、部件及其连接件；5.2. 锅炉范围内管道；5.3. 锅炉安全保护装置；5.4. 锅炉主要承重结构；5.5. 热力系统压力容器；主蒸汽管道、主给水管道等压力管道6 检查项目、周期、验收等级序号检 查 项

6、目检查周期验收等级D级C级B级A级一汽包1汽水分离器内部污垢情况检查H2汽水分离装置严密性检查修理H3加药管严密性、药液分配孔等冲刷、堵塞情况检查H4汽包内壁及各种可见管孔裂纹检查H5汽包内壁纵环焊缝予埋件可见部位抽查H6汽包人孔加强圈内外焊缝必要时抽查H7校验水位指示器的准确性H8校对汽包膨胀指示器零位及膨胀量检查H9汽包支吊架检查H11汽包弯曲度、倾斜度测量H二联箱1一、二级减温器联箱内部状况检查H2联箱支吊架检查H3膨胀指示器对零位及膨胀检查H4联箱内部内窥镜抽查H5联箱各种管座焊口必要时抽查H6联箱堵头焊缝必要时抽查H三水冷壁及下降管1点火燃烧器附近及卫燃带情况、水冷壁磨损及烧损情况检

7、查H2水冷壁磨损情况检查H水冷壁结焦、腐蚀情况检查H4水冷壁割管检查H5水冷壁测厚检查H6集中下降管管壁、椭圆度必要时抽查H7水冷壁支吊架、挂钩检查H8四过热器1管排飞灰磨损及蠕变胀粗测量H2过热器外壁宏观检查H3过热器吹灰器吹扫区域管子及防磨护板检查H4过热器吊卡及固定卡检查调整H5过热器管子间距、膨胀间隙检查H6过热器管割管抽检H五省煤器1防磨护板的检查和整理H2省煤器管磨损情况检查H3省煤器入口受热管割管检查H4省煤器联箱及焊缝检查H六管道及附件1各种疏水管、排污管、放水管、加药管、空气管、取样管、管座及管子、焊口抽查H2过热器出口联箱向空排汽管、安全门根部焊口弯头抽查H3主汽管道蠕胀测

8、量H4主汽管道、导汽管管子、弯头、焊口抽查H5给水管道、减温水管道内壁腐蚀、冲刷情况抽查H6主汽及给水管道支吊架检查与处理H7检查消音器焊缝，确保设计通流面积H8锅炉定排、连排疏水扩容器及焊缝、封头等处检查H9安全门管座及角焊缝抽查H七锅炉保护装置1锅炉灭火保护装置检查校验H2大小修后安全门校验H3安全门定期放汽试验检查H八锅炉水压试验1锅炉工作压力水压试验H2锅炉超压水压试验H7 检查内容及标准7.1 水冷壁检查内容及标准水冷壁检查内容及标准序号检查项目标准检查内容水冷壁密相区域刚性梁区域1防磨装置检查防磨喷涂无脱落、翘起。2管子表面 （磨损、腐蚀、重皮、硬伤）检查1、管子表面光洁，无异常或

9、严重的磨损痕迹；重点检查：1、 检查管子两端有无疲劳裂纹；2、 管子有无明显飞灰磨损 3、检查管排变形弯曲、蠕胀检查重点检查：1、管壁的冲刷和腐蚀程度；重点检查弯管处；2、对锅炉热负荷最高处设置的监视段进行割管检查，检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧垢量，3、对可能出现传热恶化的部位，应检查有无热疲劳裂纹的产生。4、对高负荷区域管排进行定点测厚重点检查：1、检查水平刚性梁处水冷壁有无膨胀受阻、撕裂现象；2、检查水平刚性梁角部连接装置有无卡涩现象；3、检查与垂直刚性梁连接处水冷壁有无膨胀受阻、撕裂现象；4、检查与燃烧器连接处水冷壁有无受阻、撕裂现象。2、管子表面局部腐蚀点凹坑深度不得超过管子壁厚

10、的30%；3、管子磨损深度不得超过管子壁厚的30%, 磨损深度达2mm时更换新管，磨损深度1.5mm，同时磨损面积超过10cm2时更换新管；4、硬伤深度超过1.5mm时进行补焊；5、重皮应磨掉，磨掉深度按第三条处理。3管子胀粗检查1、管子外表无鼓包和蠕变裂纹；1、管子外表无鼓包和蠕变裂纹；1、管子外表无鼓包和蠕变裂纹；2、碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%，2、管子外径胀粗不得超过52.785mm。2、管子外径胀粗不得超过52.785mm。4拉裂损伤1、炉墙及角部密封板与水冷壁管焊接质量良好；焊接咬边深度0.5mm 密封板无变形、烧损、开裂现象 后墙水冷壁费斯通管、悬吊管根部密封板、承重筋

11、板开裂、烧损、变形拉裂检查燃烧器区域各弯管之间连接密封件焊接部位开裂拉伤检查、烧损变形、焊接质量检查水冷壁角部与刚性梁连接件部位焊接质量、变形拉伤检查；二次总风箱内部各层连接梁与水冷壁管焊接部位损伤、变形拉裂情况检查7.2过热器检查内容及标准过热器检查内容及标准序号检查项目标准检查内容屏式过热器包墙过热器低温过热器高温过热器1过热胀粗、鼓包、氧化皮1、碳钢管胀粗不大于3.5%D 2、合金管胀粗不大于2.5%D普查普查普查全面检查 2吹灰器吹损减薄1、碳钢管壁厚减薄量不大于30%壁厚； 2、合金管壁厚减薄量不大于20%壁厚；重点检查侧包墙吹灰孔周围，尤其是弯管部位检查吹灰器吹扫范围内管子，重点检

12、查无防磨板处、第一、二排管、管排错列处检查吹灰器吹扫范围内管子，重点检查无防磨板处、管排错列处3机械碰磨减薄1、碳钢管壁厚减薄量不大于30%壁厚； 2、合金管壁厚减薄量不大于20%壁厚；重点检查屏过管与其它受热面管穿顶处是否存在摩擦现象；重点检查前包墙穿顶与顶棚管相交处；检查悬吊管处、阻流板处、管排固定装置及定距装置处1、检查冷却定位管与管屏接角处； 2、检查自夹管处； 3、检查管排固定装置处 4飞灰磨损减薄1、碳钢管壁厚减薄量不大于30%壁厚； 2、合金管壁厚减薄量不大于20%壁厚；重点检查屏过管与其它受热面管穿顶处是否存在漏风现象1、检查前包墙拉稀管处； 2、检查左右侧包墙与边排管相邻处；

13、检查管排迎风面管一排管、管排错列处、易形成烟气走廊处、阻流板处、靠近包墙及隔墙处及边排管处1、检查迎风面第一根管子 2、检查管排错列处 3、检查管排底部5管子氧化腐蚀1、表面氧化皮不超过0.6mm; 2、点蚀深度不超过30%壁厚普查普查普查1、全面外观检查 2、内壁氧化检查 3、外壁结焦垢下高温腐蚀6管子裂纹不允许有开裂现象重点检查屏过管与联箱角焊缝处1、检查焊有固定装置部位；2、联箱角焊缝处。联箱角焊缝处、固定卡焊缝处联箱角焊缝处、固定卡焊缝处7其它表面缺陷1、凹陷深度1.5mm，同时面积超过10cm2时更换新管；2、管子表面尖锐划痕不允许超过0.3mm普查普查重点检查最上层管子普查8管排平

14、整度1、管排平整度不大于20mm; 2、管排间距均匀，偏差小于5mm； 3、梳形定位板、管排定位板、管排吊卡完好无损。 4、梳形定位板、管排定位板、管排吊卡无变形、无脱焊，与管排固定良好，并保证管子能自由膨胀。普查检查前包墙拉稀管有无错列现象1、检查管排有无错列现象；2、检查各管排间距是否均匀3、检查各固定及定距装置1、检查管排有无错列现象；2、检查各管排间距是否均匀3、检查冷却定位管、自夹管、各固定及定距装置9防磨装置1、防磨板无松动、脱落及烧损； 2、阻流板（耐火砖）无松动、脱落屏过管与顶棚密封装置变形损伤检查1、检查前包墙拉稀管处防磨板； 2、检查阻流板（耐火砖） 1、检查防磨板； 2、

15、检查阻流板（耐火砖）检查防磨板，尤其注意烧损7.3省煤器检查内容及标准省煤器检查内容及标准序号检查项目标准检查内容省煤器1胀粗、鼓包胀粗不大于3.5%D 普查2吹灰器吹损减薄壁厚减薄量不大于30%壁厚； 检查吹灰器吹扫范围内管子，重点检查无防磨板处、第一、二排管、管排错列处3机械碰磨减薄壁厚减薄量不大于30%壁厚； 重点检查管卡、穿墙部位处4飞灰磨损减薄壁厚减薄量不大于30%壁厚；1、检查无防磨板处；2、检查管排错列处；3、检查管子穿中隔墙处；4、检查边排管和烟气走廊处；5、检查省煤器入口联箱处；6、省煤器弯头处；7、省煤器管卡处5管子氧化腐蚀1、管子内壁均匀腐蚀时，壁厚减薄量不大于30%壁厚

16、； 2、存在深度大于0.5mm的点腐蚀时，扩大抽检范围；对进口水平段进行割管检查6管子裂纹不允许有开裂现象联箱角焊缝处7其它表面缺陷1、凹陷深度1.5mm，同时面积超过10cm2时更换新管；2、管子表面尖锐划痕不允许超过0.3mm重点检查最上层管子8管排平整度1、管排平整度不大于20mm;2、管排间距均匀，偏差小于5mm；3、梳形定位板、管排定位板、管排吊卡完好无损。4、梳形定位板、管排定位板、管排吊卡无变形、无脱焊，与管排固定良好，并保证管子能自由膨胀。1、检查管排有无错列现象；2、检查各管排间距是否均匀3、检查各固定及定距装置 4、管排变形弯曲情况检查、高温段蠕胀抽查9防磨装置1、防磨瓦无

17、松动、脱落及烧损；2、阻流板（耐火砖）无松动、脱落检查防磨瓦、阻流板7.4 炉（机）外管道检查内容及标准炉（机）外管道检查内容及标准序号检查项目标准检查内容1胀粗、鼓包胀粗不大于3.5%D普查2减薄壁厚减薄量不大于20%壁厚；普查，重点检查调节阀后1米长度内管道，弯头、节流孔板后等处3机械碰磨减薄壁厚减薄量不大于30%壁厚；重点检查管卡、穿墙部位处4管子裂纹不允许有开裂现象普查5管道膨胀1、 除管道限位装置、刚性支吊架与固定支架处，因受约束而无约束方向的热位移外，管系热态膨胀不受阻；2、 膨胀指示器指示位置正确运行中普查，重点检查四大管道6管道泄漏情况无汽水泄漏运行中普查，重点检查各阀门和四大

18、管道的薄弱环节，如弯管、弯头、三通、阀门和焊缝等处7其它表面缺陷1、凹陷深度1.5mm，同时面积超过10cm2时更换新管；2、管子表面尖锐划痕不允许超过0.3mm普查，重点检查四大管道8管道支吊架1、承载结构与根部辅助钢结构无明显变形，主要受力焊缝无裂纹；2、力弹簧支吊架的荷载标尺指示或恒力弹簧支吊架的转体位置正常；3、支吊架活动部件无卡死、损坏； 4、吊杆及连接配件无损坏； 5、刚性支吊架结构状态无损坏；6、限位装置、固定支架结构状态无损坏；7、减振器结构状态正常，阻尼器的油系统与行程正常；8、管部零部件无明显变形，主要受力焊缝无宏观裂纹。9、固定支架牢固可靠，混凝土支墩无裂缝、损坏；10、

19、刚性管卡无变形、脱落；1、变力弹簧支吊架是否过度压缩、偏斜或失载； 2、恒力弹簧支吊架转体位移指示是否越限；3、弹性支吊架总成是否异常；4、刚性支吊架状态是否异常；5、限位装置状态是否异常；6、减振器及阻尼器位移是否异常；7、承受安全阀、泄压阀排汽反力的液压阻尼器的油系统与行程； 8、承受安全阀、泄压阀排汽反力的刚性支吊架间隙； 9、限位装置、固定支架结构状态是否正常; 10、大荷载刚性支吊架结构状态是否正常等。9管道振动情况管道运行中应无异常振动，阻尼器运行正常普查，重点检查四大管道10管道保温管道保温状况完好，保温材料应无破裂或脱落现象1、 普查，重点检查四大管道；2、 主汽和热段管道严禁

20、管道局部裸露运行；11管道蠕变蠕变恒速阶段的蠕变速度不大于110-5%/h，总的相对蠕变应变达2%时更换管子。主汽、热段管道7.5金属监督标准7.5.1对受监范围的受热面管子，应根据防止火电厂锅炉四管爆漏技术导则和DL/T939火力发电厂锅炉受热面监督检验技术导则的规定，把好在设计、监造、安装、运行、检修各个环节的技术关。7.5.2受热面管子每次检修时，应有专人进行外观检查、测厚和腐蚀深度测量，是否存在磨损、腐蚀、刮伤、鼓包、变形(含蠕变变形)、胀粗、氧化及表面裂纹等情况，发现缺陷及时处理并做好记录。检查要求参照DL/T939。7.5.3结合A级检修进行壁厚、管径、金相组织定点监测。7.5.4

21、锅炉受热面管壁厚应无明显减薄，壁厚应满足强度计算所确定的最小壁厚。一般情况下，对于水冷壁、省煤器、低温段过热器和再热器管，壁厚减薄量不应超过设计最小壁厚的30%；对于高温段过热器，壁厚减薄量不应超过设计最小壁厚的20%。7.5.5受热面管子必要时可取样送专业机构进行材质分析和鉴定（包括金相分析、化学成份分析、力学性能试验等）。7.5.6在役水冷壁管的金属监督检验和外观检查参照DL/T 939中相关条款执行。a)密相区周围和热负荷较高区域定点监测管壁厚度及胀粗情况，一般分三层标高，每层四周墙各若干点。b）加强水冷壁管的化学监督，在热负荷最高处设置的监视段（一般在密相区上方1m1.5m）割管检查，

22、检查内壁结垢、腐蚀情况和向、背火侧垢量，并计算结垢速率，对垢样做成分分析。根据腐蚀程度决定是否扩大检查范围；当内壁结垢量超过DL/T 794规定时，应进行受热面化学清洗工作；监视管割管长度不少于0.5m。7.5.7在役省煤器管的金属监督检验和外观检查参照DL/T 939中相关条款执行。a)必要时对悬吊管吊耳角焊缝进行表面探伤抽查。b)如存在均匀腐蚀，应测定剩余壁厚；如存在深度大于0.5mm的点腐蚀时，应增加抽检比例。c)加强省煤器管的化学监督，对已运行5万h的省煤器进行割管，检查管内结垢、腐蚀情况，重点检查进口水平段氧腐蚀、结垢量。7.5.8在役过热器管的金属监督检验和外观检查参照DL/T 9

23、39中相关条款执行。a)定点监测高温过热器出口段管子的壁厚和胀粗情况。b)必要时对高温过热器、屏式过热器外壁氧化层进行测量，厚度不大于0.6mm。c)运行时间达到5万h后，应结合机组检修安排，对低合金钢高温过热器管内壁氧化层厚度进行抽查；当氧化层厚度超过0.3mm时，应对管子材质进行状态评估。d)运行时间达8万h后，应对与奥氏体不锈钢连接的异种钢接头进行外观检查，并按10比例进行无损检测抽查，必要时割管做金相检查。e)应根据运行中高温过热器的超温情况，抽查管子炉外部分管段的胀粗及金相组织。f)每次A级检修或必要时对高温过热器割管进行检查。g)加强化学监督，每次A级检修或必要时对低温过热器割管取

24、样，检查结垢、腐蚀情况。7.5.9在役再热器管的金属监督检验和外观检查参照DL/T 939中相关条款执行。a)定点监测高温再热器出口管子的壁厚和胀粗情况。b)应根据运行中高温过热器的超温情况，抽查管排炉顶不受热部分管段的胀粗及金相组织情况。c) 每次A级检修或必要时对高温过热器割管进行检查。d)运行时间达到5万h后，应结合机组检修安排，对低合金钢高温再热器管内壁的氧化层厚度进行抽查；当氧化层厚度超过0.3mm时，应对管子材质进行状态评估。7.5.10为了解壁温大于 450 的过热器管材质性能的变化规律，监督壁厚、管径、组织、碳化物成分和结构、脱碳层和力学性能变化。在其管壁温最高处，应割取23根

25、管样进行检查，后次的割管尽量在前次割管的附近管段或具有相近温度的区段。割管周期如下： a)低合金耐热钢、T91管及与奥氏体不锈钢相连的异种钢焊接接头第一次取样一般为5万h，10万h后每次机组A级检修取样检查。b)奥氏体不锈钢管每次机组A级检修取样检查。7.6化学监督标准7.6.1机组检修期间的化学监督项目7.6.1.1汽包:7.6.1.2汽包内壁即内部装置腐蚀、结垢情况及主要特征；7.6.1.3汽水分离装置完整情况；7.6.1.4排污管、加药管是否堵塞7.6.2.1水冷壁7.6.2.2割管检查内壁积垢、腐蚀情况；7.6.2.3向、背火侧垢量及沉积速率、垢样成分分析、水冷壁下联箱内壁腐蚀、结垢检

26、查；7.6.2.4割管位置于高热负荷区域，密相区上方1-1.5米处。7.6.3.1省煤器:进口段及水平管下部氧腐蚀程度、结垢量、有无油污。7.6.3.2过热器:弯头处有无积水；腐蚀积盐程度；腐蚀产物沉积情况7.6.4水汽质量标准7.6.4.1机组正常运行期间的水汽监督标准7.6.4.2停备用机组启动阶段水质标准：略7.6.4.3机组启动时，需先进行凝结水系统、给水系统、炉本体的冷热态冲洗过程，或经人工取样化验确认下述各控制点的水质（如短期停运和温态起动），如合格则可进入下一步启动步骤，7.6.4.4待凝结水出口全铁含量小于 ug/L时，凝结水系统冲洗结束。7.6.4.5待炉水含铁量小于 ug/

27、L时，机组长根据化学“水汽品质监督通知单”意见，进行锅炉点火，开始热态冲洗。7.6.4.6热态冲洗控制炉水铁含量小于50 ug/L、PH9.09.3，冲洗流程及其余控制指标同1.2，并维持汽包压力3.03.45Mpa，机组长根据化学“水汽品质监督通知单”监督意见，确定热态冲洗是否结束。7.6.4.7热态冲洗结束后，锅炉进行升温升压，机组长根据化学“水汽品质监督通知单”的监督结果与措施调整锅炉排污量及投运精处理混床，以缩短机组启动时间。汽轮机冲转前给水、炉水、蒸汽品质应符合下列标准:给水：PH9.29.5、Fe50ug/L、SiO230ug/L、O230ug/L蒸汽：Fe50ug/L、SiO25

28、0ug/L、CC 0.5us/cm炉水：PH9.29.7、CC 1.5us/cm8 编号规则 8.1 炉内管道原则规定8.1.1. 防磨防爆检查，所有需要记录的部位，均以面向锅炉定位，即从左向右，从前向后，从上向下。（不准使用东西南北或甲乙侧）。8.1.2. 具体部位的排数和根数，均用阿拉伯数字代替。8.1.3. 卧式布置的受热面，以联箱根部为A点，以管子弯头处为B点。8.1.4. 垂直式布置的受热面，以上部联箱为A点，以下部弯头或下联箱处为B点。8.1.5. 每组件受热面用一张表格记录，汇集后成为全炉的防磨防爆检查记录。8.2 炉内管道具体规定8.2.1. 水冷壁8.2.1.1. 按照原则规

29、定，对于锅炉的左、右侧墙和前、后墙水冷壁的根数是几位数就用几位数编号。小于三位数的按三位数记录根数。8.2.1.2. 编号方法：一律从左向右，从前向后，从上向下。8.2.1.3. 缺陷位置：若距水冷壁上联箱近，记录为A下多少米 若距下联箱近就记B上多少米。8.2.1.4. 缺陷内容：应记明是磨损、胀粗、砸伤、撞伤、电焊打火咬边、重皮、裂纹、过热、变形等。8.2.1.5. 若是焊口泄漏应注明是厂家、安装及检修焊口等。8.2.2. 过热器 再热器：8.2.2.1. 对垂直布置的蛇形管排、壁式屏式过热器，从左向右为排数，从前向后为根数。8.2.2.2. 对卧式布置的蛇形管排，均按原则编号记录，即从左

30、向右为排数，从上向下为根数。8.2.2.3. 缺陷位置：垂直布置的上为A点，下为B点，卧式布置的前为A点，后为B点。8.2.2.4. 缺陷内容：应记明是磨损、过热胀粗、鼓包、砸伤、撞伤、电焊打火烧伤、重皮、裂纹、变形等。8.2.2.5. 若是焊口泄漏应注明是厂家、安装或检修焊口等。8.2.3. 省煤器：8.2.3.1. 对于省煤器管子,可分为热段省煤器、冷段省煤器及省煤器悬吊管，检查时分别记录。8.2.3.2. 具体编号方法：内容同水冷壁 过热器、再热器记录方法。8.2.3.3. 缺陷位置：卧式布置的蛇形管排，均按原则编号记录，即从左向右为排数，从上向下为根数。8.2.3.4. 缺陷内容：应记

31、明是磨损、胀粗、砸伤、撞伤、电焊打火、烧伤、重皮、裂纹、变形等。8.2.3.5. 若是焊口泄漏应注明是厂家、安装或检修焊口等。8.2.4. 支吊架编号以设计出具的图纸编号为准，本实施细则不另行规定，以避免与图纸编号不对应造成统计混乱。8.2.5. 炉外管道原则规定：8.2.5.1. 炉外管道编号由机组号加管道名称缩写组成。8.2.5.2. 炉外管道焊口编号由管道编号加焊口序号组成，炉外小管道焊口序号从一次门至联箱（或至母管），大管道焊口序号从二过出口集箱起，按主蒸汽管、主给水管顺序排列，主蒸汽管标注为GQ1Gn，主给水管标注为GJ1GJn。8.2.5.3. 缺陷内容：应记明是磨损、蠕胀、砸伤、

32、撞伤、电焊打火、重皮、裂纹、变形等。8.2.5.4. 若是焊口泄漏应注明是厂家、安装或检修焊口等。9 检修标准9.1在役受热面的检查判废标准9.1.1碳钢管胀粗超过3.5%；合金钢管超过2.5%。9.1.2高温过热器表面氧化皮超过0.60.7mm，且有较深的晶界氧化裂纹，裂纹深度超过35个晶粒度者。9.1.3表面有可见裂纹，奥氏体钢有表面缺陷时。9.1.4管子和锅炉范围内管道壁厚的校核计算，应按GB922288中有关规定进行，实际壁厚小于理论计算壁厚时。9.1.5常温机械性能降低到下限以下时。9.1.6碳化物中合金元素增加，使金属耐热性能降低时。9.1.7省煤器管磨损量达到壁厚的30%时必须更

33、换，磨损出现明显棱角的部位，标准降到20-25%；过热器、再热器、水冷壁管磨损达到壁厚的25%时必须更换，磨损出现明显棱角的部位，标准降到20%。9.2对承压部件的检修工艺要求：9.2.1对承压部件的检修、焊接、热处理及质量检验、应严格执行电力行业标准电力建设施工及验收技术规范“焊接篇”、“锅炉篇”、“管道篇”及其它有关规定。9.2.2对承压部件进行修理和作业，必须经过防磨防爆专责人或金属监督人员的许可。9.2.3承压部件的新换材料，必须具有材料质量证明书及合格证并符合国标、行标及其它有关规定。9.2.4合金材料部件更换前及更换后必须经过光谱分析，经确认其材质符合使用要求后，方可更换。9.2.

34、5承压部件的焊接及热处理工艺，必须经过金属监督人员的审查批准；承担焊接工作的人员必须持有相应等级的资格证书并经焊前试样检验合格方可担任。9.2.6焊接接头的检验应严格执行电力建设施工及验收技术规范的相关规定执行，承担检验工作的人员必须具有相应等级的资格证书。9.2.7承压部件的检修焊口要进行100%的无损探伤，确因客观原因达不到100%时需经总工或防磨防爆专责人同意，并制定具体技术措施以确保焊接质量。9.2.8对过热器、省煤器、水冷壁管泄漏，不允许作补焊处理，特殊情况需经总工程师批准后方可进行。9.2.9在合对口过程中注意检查受热管的外径和壁厚的允许偏差，允许偏差值如下表9.2.10合金钢部件

35、的材质应符合设备技术文件的规定；更换前必须进行材质复查，并在明显部位作出标记；更换结束后应核对标记，标记不清者再进行一次材质复查。9.2.11受热面管在组合和更换安装前必须分别进行通球试验，试验用球应采用钢球，且必须编号和严格管理，不得将球遗留在管内；通球后应做好可靠的封闭措施，并做好记录；通球球径如下表所示9.2.11受热面管在一般情况下不单独做校正工作，如需校正时，校管平台应牢固，其平整度不大于5mm，放线尺寸偏差不大于1mm。9.2.12汽包、联箱、受热面等主要设备的安装允许偏差为：标高：5mm；水平：汽包2mm，联箱3mm；相互距离5mm。悬吊式锅炉以上联箱为主，受热面管排相互距离允许

36、偏差为5mm。9.2.13受热面管子应尽量为机械切割，如用火焰切割时，应铲除铁渣和不平面。受热面管子对口时，应按图规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外1015mm处，在焊接前应清除油垢和铁锈，直至显出金属光泽。9.2.14受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值f应符合下表要求：9.2.15焊件对口应做到内壁齐平，其错口值应符合下列要求：9.2.16对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；9.2.17对接双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于3mm。9.2.18受热面部件组合安装前，对于制造焊口质量应先核对厂家合格证（质保书）和安检合格通知书，并对水冷壁、

37、省煤器、过热器和再热器等主要部件的制造焊口进行外观检查，外观检查不合格者，应经制造厂家签证确证后方准施工。9.2.19受热面管子对口偏折度用直尺检查，距焊缝中心200mm处离缝一般不大于2mm。9.2.20受热面管子的对接焊口不允许布置在管子弯曲部位，其焊口距离管子弯曲起点不小于管子子直径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘至少50mm。9.2.21筒体的对接焊口，其焊口距离封头弯曲起点不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm；两个对接焊口间的距离不得小于管子直径，且不得小于150mm。9.2.22受热面组件吊装前，应做好吊装准备，复查各支点、吊点的

38、位置和吊杆的尺寸。9.2.23在汽包、联箱、承压管道和设备上开孔时，应采取机械加工，不得用火焰切割，不得掉入金属屑粒等杂物，不应注意在吹管前进行。9.2.24受热面管子应保持洁净，安装过程中不得掉入任何杂物。受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。顶棚过热器管排平整度允许偏差为5mm，管子间距应均匀。9 检查记录9.1锅炉本体防磨防爆检查记录 # 炉 级检修锅炉本体防磨防爆检查记录表 部件名称： 规范： 材质： 检查时间： 年 月 日 检查人员： 检查负责人：部件编号距A（m）距B（m）宏观检查情况测厚值蠕胀值检查情况分析说明及处理情况 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根 排- 根( )页9.2 炉（机）外管防磨防爆检查记录 # 炉 级检修炉（机）外管道防磨防爆检查记录表 管道名称： 规范： 材质： 检查时间： 年 月 日 检查人员： 检查负责人：管道编号标高距（ ）焊口mm宏观检查情况测厚值蠕胀值检查情况分析说明及处理情况 (