SMAW焊接作业指导书.doc

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1、 目 录1.适用范围.12.主要编制依据.13.工作流程.14.作业指导的内容与要求.24.1 坡口加工.24.2 管口组对.24.3 焊接.34.4 返修.44.5 当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊.44.6 焊接环境.44.7 焊缝检验与验收.44.8 焊口编号.54.9 其他要求.5 1.适用范围本施工作业指导书适用于元坝气田17亿方/年试采工程消防管网二标段工程管径219，壁厚为7mm材质为20#，焊接方法为SMAW的现场坡口加工、清管、组对、焊接作业施工。2.主要编制依据2.1 元坝气田17亿方/年试采工程 消防管网工程招标文件与承包合同2.2 元坝气田17亿方/年试采工程 消防

2、管网工程线路施工图纸2.3 元坝气田17亿方/年试采工程 消防管网工程施工技术要求2.4 元坝气田17亿方/年试采工程 消防管网工程焊接工艺规程2.6钢制管道焊接及验收SY/T 4103-20062.7 SEP-SPM-GSI00l 焊接质量控制程序2.8 SEP-QUM-GS2011 第三方检测/监测管理程序2.9 SEP-QUM-GS2017 特殊工种持证管理程序3.工作流程 1 4 作业指导的内容与要求4.1 坡口加工4.1.1 在施工现场进行坡口加工时，应采用机械加工，严禁火焰切割。4.1.2 根据焊接工艺评定书的要求，将到达施工现场的防腐管坡口进行修整，以达到焊接工艺要求的形式和几何

3、尺寸，同时清理管口附近50mm内的油污、铁锈和污垢等，露出金属本色。4.1.3 管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。4.2 管口组对4.2.1 组对前对管体防腐层、管材进行检查，如果有损伤应进行修补，损伤无法修补的防腐管，不得用于工程中。对管口周长尺寸、壁厚进行复检，确保按设计要求正确使用。采用清管器或其他适当的工具将管内的杂物清理干净，以确保防腐管内部清洁，无任何杂物，现场除普通清管外，还应用智能清管。4.2.2 采用外对口器对口，组对时，两管口直缝至少错开100mm，组对同一公称壁厚的管口时，其错边量不得超过管壁厚的10%且不应大于1.6mm，严禁用锤击或加热管

4、子的方法来矫正错口。组对时管道的坡口、钝边、对口间隙等尺寸必须符合施工规范和焊接规程的有关规定，严禁强行组对，避免产生较大的内应力。4.2.3 管道对接不允许割斜口，需要点固定时，宜在2点、4点、8点和10点位臵进行点固定，点固定的长度以10-15mm为宜，点固焊所用的焊材、焊接工艺参数、预热温度及保护气体等条件应与正式焊接相同。4.2.4 沟上焊接作业空间高度应大于400mm；沟下焊接工作坑应保证焊工2 操作方便和安全。4.2.5 在纵向坡度地段组对应根据地质情况，对管子和施工机具采取稳固措施，山区石方地段宜采用沟下组对，沟下作业时挖机靠近管沟一侧的履带边缘距沟边距离不宜小于2m，组对前应根

5、据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行安装。4.2.6 现场切割防腐管时，应将切管部分管端140mm宽的外防腐层清除干净。4.2.7 正在施焊的钢管应处于稳定的状态。4.2.8 使用外对口器时，在整个圆周均匀间隔完成至少50%的根焊道和40%填充、盖面焊之前，不要拆除外对口器。4.3 焊接4.3.1 参加施工的焊工必须具有国家技术监督总局或者各省、市技术监督局颁发的SMAW-II-6GX-xxx/xxx-F2 “焊工合格证”和上岗前颁发的“上岗证”，做到持证上岗。同时熟练掌握焊接工艺，现场焊接施工中必须严格执行焊接工艺要求。4.3.2 焊接材料：根焊焊条E6010 3.2mm，填充

6、、盖面焊条E6010 4.0mm在到达施工现场时必须具有质量证明书、合格证、复检报告。分包商在收齐焊材各种质量证明文件后，向业主申请检验，业主对焊材检验合格后报监理确认。焊接材料必须按施工规范、焊接工艺及产品使用说明书要求保存、使用。4.3.3 焊接设备启动前，应检查设备、指示仪表、开关位臵和电源极性。在正式焊接前，应在试板上进行焊接工艺参数调试。4.3.4 焊接地线应靠近焊接区，宜用卡具将地线与被焊管牢固接触，不应产生电弧灼伤母材。焊接过程中所有的点固焊缝必须打磨干净，点固焊缝不能作为永久焊缝存在。施焊时应保证层间温度应不低于100但不超过200，当达不到要求时，需进行加热后方可进行后续焊接

7、施工。4.3.5 焊接时，焊条不宜摆动过大，对较宽焊道宜采用多道焊方法。焊接时发现偏吹、粘条、表面气孔或其它不正常现象时应立即停止焊接，修磨接头后继续施焊。4.3.6 为保证盖面焊的良好成型，填充焊道宜填充（或修磨）至距离管3 外表面1mm2mm处。可根据填充情况在立焊部位增加立填焊。盖面焊缝为多道焊时，焊缝宽度比外表面破口每侧增加0.5-2.0mm。4.3.7 坡口和每层焊道上的锈皮及焊渣，在下一步焊接前应使用角向磨光机或钢丝刷清除干净。焊接完成后应使用角向磨光机或钢丝刷对焊缝两侧50mm范围内进行彻底清理，不允许存在飞溅、电弧烧伤等表面缺陷。4.3.8 焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补

8、工作。焊接过程中发现的缺陷应立即清理修补。修补过程中应保证控制层间温度。每处修补长度应大于50mm，且小于或等于200mm。若相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。焊缝根部严禁修补。4.4 返修4.4.1 返修应该在焊后热处理前进行。4.4.2 使用正式焊接工艺进行焊缝返修，返修焊缝必须一次性焊接完成。焊缝根部严禁修补。4.4.3返修焊接前应认真分析缺陷的性质和部位，使用砂轮等工具对缺陷进行彻底清除，对清理完成部分进行着色检验，检验合格后方可进行补焊。4.5 当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊1）同一部位的修补及返修2次不合格的焊缝；2）需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%

9、；3）焊缝根部有缺欠；4）焊缝有裂纹；4.6 焊接环境焊接环境出现下列任一情况时，应采取有效防护措施，否则禁止施焊1、风速>8m/s2、相对湿度>90%3、雨雪环境4、焊件温度低于-184.7 焊缝检验与验收4.7.1 检验方法管口焊接、修补或返修完成后，应清除表面熔渣、飞溅和其它污物,焊接质检人员应进行外观检查合格后，按要求进行无损检测。4 4.7.2 外观检查焊缝外观成型应均匀一致，焊缝宽度应比坡口宽度每侧宽1.5mm2.5mm。错边量不大于1.6mm。焊缝不应低于母材，焊缝余高不大于3.0mm，当焊缝余高超标时，应进行打磨，打磨不应伤及母材，并与母材圆滑过渡。焊缝及管口表面上

10、不应有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑及夹具焊点等缺陷。咬边深度不应超过0.5mm。咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格。咬边深度在0.5mm1.0mm之间的，单个长度不应超过30mm，累计长度不应大于焊缝周长的15%。4.8 焊口编号组对完成的焊口应及时按照业主下发的焊口编号规定，在焊口指定位臵用记号表作出标记。标志位臵为顺输气方向下游距焊口中心0.5m处止；标志方法用不易褪色的白色油漆或记号笔，字体应工整、清晰、完整； 标志位臵焊道 4.9 其他要求组对、焊接过程中要填写的施工记录有：管道组对记录、工序交接传递卡、管道焊接工作记录、管道焊缝外观检查记录、无损检测申请指令报告、管道焊缝返修记录、焊口统计表。上述表格中除无损检测指令需要业主专业工程师审核确认并下达给检测单位、监理巡检组抽查外，其余记录表有待监理确认。5