7.29沧电660MW超临界锅炉启停讲稿.ppt.ppt

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1、沧 电 660MW超 临 界 锅 炉,发电运行部2008年7月,主要内容,直流锅炉启动特点超临界参数机组的启动系统的组成、分类及比较我厂锅炉启动系统直流锅炉的启动启动过程中的关键问题超临界锅炉的停炉 超临界锅炉停炉后保养,一、直流锅炉启动特点为保证受热面安全工作，直流锅炉启动一开始就必须建立启动流量和启动压力在启动过程中，顺次出来的工质是水、水蒸汽，为减少热量损失和工质损失，装设了启动旁路系统直流锅炉没有汽包，升温过程可以快一些，即直流锅炉启动快,二、超临界参数机组的启动系统的组成、分类及比较,超临界参数机组的内置式分离器启动系统可以分为扩容器型、带循环泵型和疏水热交换型几种。它们在系统构成上

2、有所区别，但动态特性基本相同。见下图：,采用简单疏水大气扩容式启动系统。锅炉炉前沿宽度方向垂直布置2只长为21331.4mm、外径/壁厚为812.8/90mm的汽水分离器，其进出口分别与水冷壁和炉顶过热器相连接。每个分离器筒身上方切向布置4根不同內径的进口管接头、顶部布置有2根內径为231.7mm至炉顶过热器的管接头、下部布置有一个內径为231.9mm疏水管接头。,三、我厂锅炉启动系统,启动系统工作流程,当机组启动，锅炉负荷低于最低直流负荷30%BMCR时，蒸发受热面出口的介质流经分离器进行汽水分离，蒸汽通过分离器上部管接头进入炉顶过热器，而水则通过两根外径为324mm疏水管道引至一个连接球体

3、，连接球体下方设有一根管道通至大气式扩容器。在大气扩容器中，蒸汽通过管道在炉顶上方排向大气，水进入下部的集水箱。,启动分离器的构造,直立的空心圆柱总高度为21331.4mm外径812.8mm壁厚90mm水容量约为8%D(D为最大连续负荷时的水冷壁流量),汽水分离器的作用,组成循环回路,建立启动流量。实现进入的汽水混合物的汽水两相分离,使分离出来的水的质量和热量得以回收,并由它作为提供过热器、再热器暖管和汽机冲转带负荷的汽源。对于该锅炉所采用的内置式分离器而言,在启动时它能起到固定蒸发终点的作用,这样使汽温、给水量、燃料的调节成为互不干扰的独立部分。提供启动和运行工况下某些参数的自动控制和调节信

4、号的信号源（即作为中间点温度）。,四、直流锅炉的启动,一、启动状态划分：1、启动分离器外壁金属温度100度或锅炉压力0MPa，停炉时间72小时，为冷态。2、停炉时间1072小时为温态。3、停炉时间110小时，或锅炉压力8.4MPa为热态。4、停炉时间1小时为极热态。根据机组所处的状态，选择合适的启动方式和在启动曲线上选择合适的起点，控制好升温、升压速度，防止应力过大。,二、锅炉启动过程,启动锅炉的目的就是要向汽机供应蒸汽，在单元机组中，机炉启动是联合进行的，锅炉冷态启动一般由上水、吹扫、点火暖管、冲转暖机和升速并网、升负荷等几个过程组成。启动前的相应准备工作。锅炉上水。锅炉冷态冲洗。启动风机。

5、炉膛吹扫。点火，升温升压。热态清洗。冲转，并网。达到相应负荷，进行干、湿态转换。10.压力达临界点(22.13MPa)，锅炉转入超临界状态11.锅炉达额定压力,1、启动前的相应准备工作,1)检查并消除锅炉各部位任何有碍膨胀的故障，各处膨胀指示器装设位置正确。清除锅炉周围杂物和垃圾，保证平台、扶梯畅通。2)检查锅炉门孔是否关闭，所有风烟道挡板、阀门良好，指示正确。相关仪表指示正确。3)检查锅炉DCS控制系统(包括FSSS)及热工仪表等均处于正常工作状态。火焰摄像系统工作正常。4)检查灰、渣系统，吹灰系统相关设备工作正常。5)检查仪表用空气系统、制粉系统、消防系统、现场照明系统等各辅助系统相关设备

6、工作正常。,2、锅炉上水,1锅炉水冲洗的重要性锅炉水冲洗就是在启动前用除盐水冲洗系统的管道及锅炉本体，冲洗的水不断排放，以除去杂质和锈蚀。直至经化验，锅炉的水质达到要求规定值，水冲洗暂告结束，允许锅炉点火。2炉前水冲洗(a)凝汽器冲洗(b)低压加热器系统冲洗(c)除氧器冲洗(d)给水管道冲洗3.锅炉上水给水温度达120，启动电动给水泵，检查正常后，根据电泵出口压力就地逐渐开启电动给水泵出口电动门，锅炉以10%BMCR（190t/h）左右的流量上水，投入给水AVT（除氧）运行方式。待启动分离器有水位且HV1202A调节门开度在80%时，稳定2分钟后，逐渐加大给水量至30%BMCR（574 t/h

7、左右），检查电动给水泵再循环门自动关小直至全关，控制启动分离器水位在6.27.2m左右，将启动分离器水位控制投自动。,3、锅炉冷态冲洗,A）大流量冲洗法：锅炉充满水后，将电动给水泵出力加至最大并保持20分钟，此时HV1202A、HV1202B调节门须同时开启，以确保受热面中的空气全部排空。关闭省煤器出口放空气门，锅炉维持最低给水流量574 t/h，根据辅助蒸汽压力尽量维持除氧器温度在120左右，锅炉进入冷态冲洗程序。B）变流量冲洗法：锅炉充满水后，将电动给水泵出力加至最大并保持5分钟，再将电动给水泵出力调整至300t/h保持5分钟，重复操作，锅炉进入冷态冲洗程序。当启动分离器出口水质Fe500

8、ppb时将水排至机组疏水槽，Fe500ppb时启动锅炉疏水泵，关闭排放门，将分离器出口的清洗水导入凝汽器，机组进行循环冲洗。当省煤器入口水质Fe50ppb、启动分离器出口水质Fe100ppb时，锅炉清洗合格，可以进行点火程序。,4、烟风系统启动,1)确认炉底冷灰斗、省煤器灰斗、烟道灰斗密封良好；燃烧器倾角调至水平；2)按顺序启动回转式空气预热器、引风机、送风机，调节好风量、负压。3)投入炉膛火焰监视电视，确认炉膛火焰监视电视摄像头的冷却风参数满足要求4)烟温探针投入,5、炉膛吹扫,1)进行炉前燃油系统漏油试验(FSSS燃油漏油试验功能)；2)确认炉膛吹扫条件全部满足，可进行炉膛吹扫；3)吹扫5

9、分钟，风量3040；4)5分钟吹扫完成后，MFT继电器自动复位。锅炉各项主保护自动投入。,6、点火，升温升压,微油点火，一次风机启动，启A磨。点火后，检查各保护投入正确。分离器压力达到0.2MPa时，关闭分离器放汽阀，确保水循环稳定。在分离器压力达到0.5MPa前，燃烧率不能增加。过热蒸汽压力达0.2 MPa时，关闭过热器放汽阀。投入高压旁路自动启动控制模式，待再热器压力达0.2 MPa时，投入低旁自动控制模式。在整个升温过程中各受热面介质升温速度应满足以下条件：温度在0200时，升温速度小于5/min。温度在200400时，升温速度小于3/min。温度在400以上时，升温速度小于2/min。

10、,6、点火，升温升压,在升温升压过程中应严密监视汽水分离器和对流过热器出口集箱的应力余度不超过限额，特别在极热态启动时。如发现应力余度减少时，应立即停止增加燃料量，延长升温升压的时间；同时要加强对各受热面金属温度的监视，谨慎控制中间点温度(分离器出口汽温)，使主蒸汽和再热蒸汽参数控制在设定值范围内，防止受热面管壁超温，当烟气温度达到538时，烟温探针自动退出。锅炉低负荷或油枪投运后，要用辅汽对空预器进行连续吹灰，以防止启动阶段燃油雾化不良,在空预器受热面上沉积而烧损空预器。观察启动分离器水位，在锅炉水冷壁汽水膨胀时要停止增加燃料，待汽水膨胀结束，汽水分离器水位恢复正常后再投入。,7、热态清洗,

11、当启动分离器入口温度上升到260290，停止升温，并保持启动分离器入口温度在260290进行热态冲洗。由于铁的氧化物在高温水中的溶解度很小，锅炉热态清洗时，若水温过高，易发生铁的氧化物重新沉积现象，因此，在进行热态清洗时，锅炉汽水分离器入口温度不高于290。热态冲洗启动分离器出口水质Fe500ppb时将水排至机组排水槽。启动分离器出口水质Fe500ppb时启动锅炉疏水泵，将水导入凝汽器，进行循环冲洗当省煤器入口水质Fe50ppb、启动分离器出口水质Fe100ppb时，锅炉热态冲洗合格。将分离器疏水倒至除氧器，关闭HV1202B，然后关闭HV1202A。热态冲洗完毕后，逐步加大燃料量，控制炉膛出

12、口烟气温度不大于538，注意监视水冷壁、过热器、再热器各部金属温度不可超过报警值。,8、锅炉后期升温、升压,控制燃料量，HP/LP开度，参数合格后，冲转，并网。达到相应负荷，进行干、湿态转换。3.压力达临界点(22.13MPa)，锅炉转入超临界状态4.锅炉达额定压力,直流炉升温、升压特点,直流炉与汽包炉相比较，在升温升压中存在以下特点：升温升压速率较快，主要取决于汽水分离器的内外壁温差。在升温升压中需要保证最小启动流量。在升温升压中存在一个湿态向干态的转变过程，这个过程的控制很关键。升温升压中给水压力的变化对蒸汽压力、负荷的变化有直接的影响。主蒸汽温度控制主要由煤水比调节。分离器的温度是升温升

13、压过程中重点监视参数。,锅炉温态、热态、极热态启动,如启动前锅炉主蒸汽系统仍保持有压力,启动时可不进行锅炉冷态冲洗，但在系统运行后必须加强水质监督，锅炉的热态冲洗要正常进行。如启动分离器入口温度在260以上，不需进行锅炉热态冲洗。锅炉启动升温升压过程以点火后锅炉最低压力为起始点。同冷态启动点火前准备一样进行启动点火前准备操作，建立点火条件后尽快点火。根据锅炉应力允许情况下，加快燃料投入速度。,机组启动过程注意事项,锅炉在升温升压过程中，要严格控制升温升压速率。在启动期间严密监视过热器和再热器管壁温度应小于报警值。监视预热器进、出口烟温，防止二次燃烧。制粉系统要求相邻层运行，三层以上投运时，不允

14、许均为隔层运行(不允许A、C、E运行方式)，若因制粉系统故障无法保证以上条件时，应投入相邻层点火油枪，以稳定燃烧。投油时应就地检查油枪燃烧情况并及时进行调整，就地检查油管路有无泄漏。油枪投用且燃烧稳定后，应及时调整风量，避免因投油枪较多，配风不合理造成锅炉尾部空预器蓄热板积油垢引起二次燃烧。启动磨煤机后注意监视燃烧情况，如磨煤机启动后煤粉进入炉内后未着火，引起炉膛负压不稳，应立即停止磨煤机运行，待查明原因，方可重新启动磨煤机。当燃烧不良时，应及时进行调整，并增加预热器吹灰的次数。机组热态启动，要注意胀差变化。,五、启动过程中的关键问题,（一）、启动流量和压力启动时的最低给水流量称为启动流量，它

15、由水冷壁安全质量流速来决定；启动流量一般为（25%35%）MCR给水流量。锅炉启动时的压力称为启动压力。不同类型的直流锅炉建立启动压力和启动流量的方法是不同的,启动质量流速和启动压力建立方法,（二）、升温速度 超临界、大容量直流锅炉的联箱、汽水分离器等部件的壁面较厚，故升温速度也受到一定的限制（三）、启动水工况锅水中杂质除了来自给水，还有管道系统及锅炉本体内的沉积被溶入锅水。每次启动要对管道系统和锅炉本体进行冷、热态循环清 洗；以保证水工况满足安全运行要求。,（四）、受热面区段变化与工质膨胀 1、直流锅炉启动过程水的加热、蒸发及汽的过热三个受热面段是逐渐形成的。整个过程历经三个阶段：第一阶段：

16、启动初期，全部受热面用于加热水。特点为工质相态没有发生变化，锅炉出水流量等于给水流量。第二阶段：受热面分为水加热和水汽化两个区段。第三阶段：锅炉出口工质变成过热蒸汽时，锅炉受热面形成水 加热、水汽化及蒸汽的过热三个区段。,2、工质膨胀 由第一阶段转变为第二阶段的过渡期，锅炉排出工质流量远大于给水流量的现象称为工质膨胀现象。工质膨胀是直流锅炉启动过程中的重要现象。3、影响启动过程汽水膨胀的主要因素：启动压力、给水温度、锅炉蓄水量、燃料投入速度及吸热量的分配。,4、工质膨胀阶段的注意事项,1）根据直流炉的特性，燃料量投入速度比较快，工质膨胀现象应比较明显，但现场运行经验表明，在实际启动过程中工质膨

17、胀现象并不是特别明显，一般出现在压力0.50.7MPa左右，由于HWL阀的调节一般情况下是投自动，因此集水箱的水位变化很小。只是在手动情况下此时要注意集水箱水位的变化。2）在汽水分离器入口温度第一次达到饱和温度时(约100)，锅炉有一个汽水膨胀过程，此时要注意汽水分离器和除氧器的水位控制，防止水位超限。,5、热量与工质回收 启动过程中锅炉排放水、汽量是很大的，造成工质与热量的损失。考虑采取一定的措施对排放工质与热量进行回收；例如将水回收入除氧水箱或凝汽器，蒸汽回收入除氧水箱、加热器或凝汽器。由于上海启动系统费水的缺点以及我公司海水淡化成本高的特点，应加大对排放工质回收的力度。掌握好开启至除氧器

18、疏水NWL阀的时机（当除氧器水温达到100开启），同时应避免对除氧器产生冲击。经验：当分离器出口温度高于除氧器水温或分离器出口水质合格，即开启此阀。,6、干湿态的转换,随着锅炉热负荷的进一步增加，蒸发点干湿态的转换是直流炉一个最重要的控制点，在干态以前直流炉与汽包炉一样，是循环控制，只有转完干态后，才是典型的直流，这时储水箱内无水，汽水分离器只是一个蒸汽的通道，给水量与蒸汽量相等。干湿态在控制上大有不同，因此，干湿态的转换要特别注意，加强调整，保持各参数的稳定，特别是调整好燃烧与给水量的配合。,（1）启动过程中湿干态切换,左图表明，负荷增加，从启动运行方式切换到纯直流锅炉方式后，由水位控制切换

19、到温度控制的过程。I阶段：当燃料量逐渐增加时，随之产生的蒸汽量也增加，从分离器下降管返回的水量逐渐减小，锅炉给水流量逐渐增加，以保证省煤器入口的给水流量保持在某个最小常数值，分离器入口湿蒸汽的焓值增加。点：分离器入口蒸汽干度达到1，饱和蒸汽流入分离器，此时没有水可分离，锅炉给水流量等于省煤器入口的给水流量，但仍保持在某个最小常数值(30BMCR暂定)。阶段：给水流量仍不变，燃烧率继续增加，在分离器中的蒸汽慢慢地过热。分离器出口实际温度仍低于设定值，温度控制还未起作用。所以此时增加的燃烧率不是用来产生新的蒸汽，而是用来提高直流锅炉运行方式所需的蒸汽蓄热。点：分离器出口的蒸汽温度达到设定值，进一步

20、增加燃烧率，使温度超过设定值。阶段：进一步增加燃烧率，给水量也相应增加，锅炉开始由定压运行转入滑压运行。汽温信号通过选大器，温度控制系统投入运行，分离器出口的蒸汽温度由“煤水比”控制。当锅炉主蒸汽流量增加至35BMCR(暂定)，锅炉正式转入干态运行。,（2）转干态运行的特征在启动过程中，当以下三个条件满足后，即可认为锅炉转干态成功：集水罐水位逐渐下降，HWL阀开度 逐渐关小，直至全关；水冷壁出口工质出现过热度，并逐渐增加；过热度具有增加趋势，当过热度稳定超过5。,（3）锅炉干、湿态转换的注意事项锅炉在湿态与干态转换区域运行时，在垂直水冷壁和后墙悬吊管中有可能产生两相流，容易引起水力不均匀性而造

21、成管壁温度超限，所以此时运行人员要注意保持燃料量和汽水分离器水位的稳定，注意调整磨煤机运行方式，适当增加炉膛过剩空气量，以改善管壁温度，并尽可能缩短锅炉在这个区域的运行时间。,（4）锅炉干、湿态转换的注意事项锅炉转入干态运行，其启动旁路退出后，集水箱的水位逐渐降低，此时应防止由启动系统漏入空气，降低凝汽器的真空而影响机组的正常运行。锅炉转干态运行后，应及时开启调整暖管回路对启动系统进行暖管，确保分离器底部连体球上集水管路水位在4M左右。,（5）干、湿态转换的运行经验介绍在转干态过程中尽量别加给水量，只需保证最小给水流量即可；在点火后可以加较多的煤量，转干态前要减小煤量的增加速度，但不要停止加煤

22、，以控制转干态不能太快也不能太慢；此时一定要监视好集水箱的水位，中间点出现过热度时要控制好过热度；不要使中间点过热度保持过高，一般以10左右为宜。,7、给水主路与旁路的切换,给水旁路只能满足约30%BMCR的给水量。当锅炉转为干态运行时，因负荷及给水量的增加，需切换至给水主路运行。切换过程中，易发生给水量的波动，导致中间点过热度的降低，影响锅炉负荷的上升。建议将给水主电动门改为带中停位置；掌握好切换的时机；控制好给水量的稳定。,六、超临界锅炉的停炉,1、停运方式规定机组停机有正常停机和事故停机。正常停机分为滑参数停机和正常参数停机两种方式。机组停机消缺、计划检修停机应采用滑参数停机方式，以使机

23、组得到最大限度的冷却，使检修提前开工，缩短检修工期，锅炉随机组负荷的降低而逐渐减少燃料，保证蒸汽温度、压力平稳下降以降低汽缸温度。停机热备用是指机组停运后，尽量防止热量的损失，以便在较短的时间内重新启动，这种方式停机可采用正常参数或滑压方式，尽量维持较高的汽温。事故停机则是根据机组所发生的事故而停机，它通常必须在工作负荷下切断燃料。,2、机组停运前的准备明确停机的具体时间和方式后应通知各相关部门及各岗位做好停机前的准备及工作安排，停机前应对机组及各辅助设备进行一次全面检查，对运行中不能消除的缺陷进行汇总以备在机组停止后及时消缺。机组大、小修或停炉时间超过7天，应将所有原煤斗走空，需要清空的原煤

24、斗提前计算好原煤斗内的存煤量。接到值长命令，选择停机方式、停机参数和需要采取的特殊措施，准备好停机操作票并做好相应的准备工 作。对炉前燃油系统、微油点火装置进行一次全面检查，确认系统良好，对燃油雾化系统进行暖管，燃油储油量能满足停炉的要求 在机组负荷大于450MW时对锅炉进行一次全面吹灰 辅助蒸汽至除氧器和轴封管路提前暖管,3、正常停机操作,操作员接到减负荷命令，可通过协调方式或手动降低锅炉负荷，减负荷速度一般应控制在5MW/min左右。当各台给煤机出力减至80%（即45t/h），机组负荷由660MW减至500MW，然后再以由上到下的原则逐台减少磨煤机给煤量，逐台停用磨煤机，但此时应注意磨煤机

25、点火条件应具备，必要时应及早将微油点火器或油枪投用。当机组负荷减至550MW时，停用第一台磨煤机。当机组负荷减至450MW时，停用第二台磨煤机。联系调度退出AGC、AVC方式。,保持机组330MW负荷不变，进行下列操作。将锅炉主控切换至手动，汽机主控在自动，将机组控制方式置汽机跟随（TF）模式。检查炉前燃油系统正常，试投油枪确认油枪具备启动条件（检查微油点火器具备启动条件）。将燃料主控自动切换到手动，在燃料主控手动调整锅炉燃料量。主、再热蒸汽温度维持额定值，再热当一、二级减温水调节门全关后，解除一、二级减温水自动，再热蒸汽事故减温水全关后解除再热蒸汽温度自动。检查炉膛、受热面、空预器吹灰结束。

26、将辅汽四抽供汽切换至机组冷段供汽，如另一台机运行可做辅汽备用汽源。检查投入辅汽供除氧器调节门自动。180MW空预器投入连续吹灰。减负荷过程中，根据轴封压力及时将轴封汽源切由辅助蒸汽供给，同时注意保持高、低加水位及除氧器压力、水位稳定。,在“TF”模式下将机组负荷降至240MW，降负荷速率5MW/min左右。在降负荷过程中进行下列操作：停止电除尘器3、4、5电场运行当负荷减至240MW时，投入微油点火器助燃，停止C制粉系统运行，检查炉膛燃烧情况，如发现燃烧不稳可投入两只油枪稳定燃烧。启动电动给水泵并入系统运行，停止一台汽动给水泵，此时应加强对给水流量的监视和调整，停止暖管系统运行，开启启动分离器

27、的两个排水隔绝门。在减负荷过程中，应加强对风量、启动分离器出口工质温度及主、再热蒸汽温度的监视，若自动调节品质不好，应及时用手动对风量、煤/水比及减温水进行调整，同时应加强对启动分离器水位的监视和控制。,图5-2-25表明，负荷降低，从纯直流锅炉方式切换到启动运行方式后，由温度控制切换到水位控制的过程。I阶段：锅炉负荷指令同时减少燃烧率和给水流量，汽温控制系统自动；当锅炉主蒸汽流量降至40BMCR(暂定)以下，干态信号消失，湿态信号还没有满足(注：满足条件为炉膛有火且给水母管给水量小于30BMCR暂定)。点：给水流量达到最低直流负荷流量(30BMCR暂定)。阶段：给水流量仍不变，燃烧率继续减小

28、，在分离器中的蒸汽过热度降低，开始有水分离出。点：蒸汽过热度完全消失，流入分离器的蒸汽呈饱和状态。,机组降压过程中根据汽轮机调门的开度手动调整主汽压力设定值，维持汽机调门开度在90%左右。锅炉减负荷至180MW时，将给水切换为AVT（除氧）工况运行。给水主路切换至旁路运行。负荷约150MW时进行厂用电切换。当最后两台磨煤机运行时，随负荷降低而减少给煤量。锅炉继续减负荷，当负荷减至60MW时，停止B制粉系统。锅炉继续减少燃烧率，将给水流量减至最低流量624t/h，停止第二台汽动给水泵，保持电泵运行。当主汽压力降至8.4MPa时，将机组负荷降至零，联系值长，准备停机。,锅炉熄火有关操作锅炉MFT动

29、作，燃油供、回油阀及油角阀自动关闭，所有磨煤机、给煤机跳闸，一次风机、密封风机跳闸，且一次风管道所有冷热风门关闭。确认所有给水泵跳闸，确认过热器、再热器减温水截止阀、调节阀关闭。锅炉熄火后，保持引、送风机运行，调整总风量至35%BMCR通风量，维持炉膛负压-50Pa-100Pa对锅炉进行吹扫。吹扫510分钟后，根据需要停止送、引风机运行，检查确认锅炉各人孔、看火孔及各烟、风挡板关闭，炉膛密闭。锅炉熄火后，关闭取样隔离阀。风机停运后，应监视预热器进、出口烟温，一旦发现预热器出口温度不正常升高，应立即查明原因并处理。,锅炉冷却：锅炉熄火6小时后，根据需要可打开风烟系统有关挡板，使锅炉自然通风冷却。

30、锅炉熄火18小时后，根据需要可启动引、送风机维持30%MCR风量对锅炉强制通风冷却。锅炉强制冷却需经公司总工程师或生产副总批准。利用高、低压旁路控制降压速度。过热器出口汽压降至0.8 MPa，炉水温度小于151时，打开水冷壁各放水阀和省煤器各放水阀，锅炉热炉放水。过热器出口汽压降至0.2MPa，开启上部各空气门。过热器出口汽压降至0，关闭各疏水门及空气门。当预热器的入口烟温降至80时，停止预热器运行。当炉膛温度降至60时，停止火检冷却风机及微油冷却风机运行。达到破坏真空条件时，开启再热器排空门，确保再热器管内积水放尽。过热器出口压力未到0以前，应有专人监视和记录各段壁温。,4、滑参数停机,滑参

31、数停机因检修工作需要，为加快汽缸的冷却，可采用“单阀”调节滑参数停机，一般可滑停至汽机高压缸调节级金属温度至350。减负荷过程中，DEH选择“OA”或“遥控”方式,确认“TSI监视”正常。滑停过程中有关参数的控制：主、再热蒸汽降温速度：1/min；汽缸金属的温降率：0.51/min；主、再热蒸汽过热度：不少于50；先降汽温、再降汽压，分段交替下滑。在整个滑停过程中要严密监视汽轮机胀差、轴位移、上下缸的温差、各轴振动及轴瓦温度在规程规定的范围内，否则应打闸停机。,二、机组滑停前的准备工作停机煤斗需走空时，应根据停机计划，在最后一次上煤时调配好各个煤斗的煤量，以便将各个煤斗的存煤在汽机停止时清空。

32、原煤仓空仓后，还应使用空气炮，将原煤仓内壁清理干净后，方可停止磨煤机运行。通知相关部门及各岗位做好停机前的准备及工作安排。停机前应对机组及各辅助设备进行一次全面检查，对运行中不能消除的缺陷进行汇总以备在机组停止后及时消缺。准备好停机操作票和相应工作。,三、接到值长停机命令后开始减负荷停机操作：用滑压运行方式按正常操作减负荷，450MW负荷前锅炉全面吹灰一次。500MW时AGC退出。保持三台磨煤机运行，减负荷到330MW，滑停开始：机组运行方式：由CCS方式切为基本方式。主蒸汽目标温度：521，速率1/min。再热汽目标温度：519，速率1/min。负荷到300MW时，检查主汽压力18.7MPa

33、，温度521；再热汽压力2.24MPa，温度519。主/再热汽温度到521/519时保持参数不变稳定30分钟，检查主机振动、胀差、缸胀、调节级金属温度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。,继续降负荷，负荷由330 MW减至210MW：目标负荷：210MW，速率2MW/min。目标压力：9MPa，速率0.174MPa/min。主蒸汽目标温度：471，速率1/min。再热汽目标温度：469，速率1/min。锅炉启动旁路系统开始暖管。负荷270MW启动电动给水泵并入系统。主汽压力到13Mpa时锅炉启动旁路系统投入备用状态。负荷35%时投入微油点火装置。投油后，停止电除尘器3、4

34、、5电场运行。保持三台磨煤机运行。主、再热汽温度到471/469时保持参数不变稳定 30分钟，检查主机振动、胀差、缸胀、振动、调节级金属温度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。,机组各个参数在规定范围内，二台磨煤机运行，继续滑参数：机组运行方式：基本方式。压力控制方式：定压。目标负荷：180MW，速率2MW/min。主蒸汽目标温度：451，速率1/min。再热汽目标温度：449，速率1/min。180MW时空预器投入连续吹灰。主、再热汽温度到451时保持参数不变，稳定30分钟，检查主机振动、胀差、缸胀、振动、调节级金属温度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定

35、范围内。将给水切换为AVT（除氧）工况运行。,机组各个参数在规定范围内，二台磨煤机运行，继续滑参数：机组控制方式：锅炉主控“手动”。汽机主控器“OA”，定压运行。目标负荷：120MW，速率2MW/min。主、再热蒸汽目标温度：430，速率1/min。高压旁路、低压旁路系统投入，压力人为设定。维持9Mpa不变，锅炉逐渐减少燃烧率，主、再热汽温度到430时保持参数不变，稳定30分钟，检查主机振动、胀差、缸胀、振动、调节级金属温度、中压持环温度、上下缸温差、主再汽温差等参数在规定范围内。,锅炉继续减负荷，把原煤斗中的存煤烧完。目标负荷：60MW，速率2MW/min。目标温度：主、再热汽温度到410，

36、速率1/min。负荷约150MW时进行厂用电切换。主、再热汽温度到410，高压调节级后金属温度稳定在350，上下缸温差在规定参数范围内不变。待机组负荷降至60MW，按正常减负荷操作停止机组运行。滑参数停机在停炉前须解除炉MFT动作后对给水泵的联锁，锅炉熄火后继续保持电动给水泵运行对锅炉进行冷却。其他辅机同正常减负荷操作停止机组运行。,四、锅炉冷却操作：锅炉熄火后将给水流量降低至150T/H（10%BMCR左右），控制启动分离器前的介质和金属降温速度不得高于2/min，金属温度偏差不得高于50。随着受热面金属温度的降低，逐渐提升给水流量，直至给水流量达到400 T/H。保持高旁、低旁开度1020

37、%，对锅炉主、再热蒸汽进行降压，降压速率不大于0.3MPa/min。主蒸汽压力降至0.2MPa下，关闭高、低压旁路阀。当启动分离器金属温度达到180，若需加速对炉膛冷却可启动单侧引、送风机并保持预热器运行进行通风冷却。锅炉停炉及冷却过程应严密监视启动分离器和对流过热器出口联箱的内外壁温差在允许范围内，如发现该两处的内外壁温差超过允许范围时应减缓冷却速度。当启动分离器入口温度接近给水温度，停止电动给水泵运行。当锅炉排烟温度达到80，根据需要停止送、引风机和空预器运行。,五、机组滑停注意事项滑停过程中，要分几个阶段把负荷、压力、温度滑下来，在每个阶段要有足够的停留时间，保证各参数在允许范围内变化。

38、严密监视调节级金属温降小于1/min。滑停过程中保证减温器后蒸汽有50的过热度。滑停过程中，主蒸汽、再热蒸汽温差28，降温过程中再热汽温应尽量跟上主蒸汽温度。滑停过程中，严防发生汽轮机水击，主蒸汽过热度控制在80，不能低于56。严密注意汽温、汽缸壁温的下降速度，汽温在10分钟内急剧下降50，打闸停机。滑停过程中，不准进行汽轮机的注油试验或其它影响高、中压自动主汽门，调速汽门开度的试验。,应及时通知化学加强对凝结水质的监督和分析。在降温降压的过程中，应特别监视高、中压转子有效温度，应力趋势、中压缸第一级温度变化情况。监视和分析主汽门腔室、高、中压缸温所显示的汽机各点金属温度下降率应正常。在整个滑

39、参数停机过程中，汽机缸温不应出现回升现象。在滑停过程中应密切监视汽机差胀、位移、振动、汽缸上下缸温差。在滑停过程中锅炉加强燃烧、主再汽温调整，严防减温水使用过量，避免汽温突降或突升和大幅度波动。滑停过程中在煤油混烧阶段加强空预器吹灰工作。滑停过程中根据磨煤机煤量及时投入油枪，投油时应相应降低煤量。,滑停过程中旁路处于热备用状态，注意监视高低旁后压力、温度变化，必要时投入。滑停过程中轴封汽源和辅汽切换要缓慢，避免因切换汽源导致汽轮机进水事故发生。在滑停过程中，当发现汽轮机缸温、轴瓦温度、胀差、振动达到紧急停机条件立即打闸停机。打印或记录滑停的全部运行数据，并进行分析和比较。,七、超临界锅炉停炉后

40、保养,当锅炉停止运行后，进入冷备用或检修状态，如保护不好会发生腐蚀，这种腐蚀称为停用腐蚀。因此必须采取适当的保养措施，否则受热面的金属会较快的腐蚀，使锅炉设备的安全和寿命受到影响。运行中的锅炉也存在腐蚀的问题。但是实践证明，运行中的锅炉比冷备用的锅炉(即采取了保养措施)，因腐蚀而造成的损失要小得多。锅炉在冷却备用期间所受到的腐蚀主要是氧化腐蚀(此外还有002腐蚀等)。氧的来源，一是溶解于水中的氧；二是从外界漏入锅炉的空气中所含的氧。减少溶解氧和外界漏入的氧，或者减少氧和受热面金属接触的机会，就能减轻腐蚀。而各种防腐方法也就是为了达到这一目的。当受热面清洁时，腐蚀是均匀的。而当受热面上某些部位有

41、沉积物时，则在这些部分将发生局部腐蚀，它比均匀腐蚀的危害性大。所以在锅炉停用后，将受热面上沉积物清除干净，可大大减少局部腐蚀的机会,防腐方法分类对于冷备用锅炉进行保养时所采用的防腐方法，应当简便、有效和经济，并能适应运行的需要，使锅炉在较短时间内就可投入运行。国内常采用的保养方法有湿式防腐、干式防腐和气体防腐方法等。但干式防腐法对大容量锅炉来说，由于实施困难多，所以很少采用。一般对大容量锅炉推荐采用湿式保养法和氮气置换法。湿式保养法比较简单、监视方便，但在冬季必须要有防冻措施。而氮气置换法使用较为方便，但需要有操作经验和技术。,湿式保养法1.保养原理联胺(N2H4)是较强的还原剂，联胺与水中的

42、氧或氧化物作用后，生成不腐蚀的化合物，从而达到防腐的目的。氨的作用是调节水的pH值，保持水有一定的碱性。在未充水的部位充进氮气，并维持一定的压力，防止氧气进入。2.保养期与加药(1)短期保养。三日以内，或三日以上至一周以内。(2)长期保养。一周以上至一个月以内，或一个月以上至六个月以内，或六个月以上。(3)由于保养时间的长短不同，锅炉在保养方法及药品使用上有所差别，见表5-3-1。,表 5-3-1 湿式保养及其药品使用,3.短期保养方法停炉前将除氧器水位尽可能提高，多贮存除氧水。机组停用后，除氧器无蒸汽加热时，立即充入氮气。为了干燥再热器，汽机停止后，锅炉继续运行1h，同时必须注意防止其他系统

43、来的疏水进入再热器，用烟气热量烘干再热器系统。锅炉熄火后，一边冷却一边将厚壁部件水位上升到水位计上端(高水位)。锅水温度降到180C，加入N2H4，保持水中N2H4的浓度为50ppm。如果停用在三日以内，锅炉不进行放水，则在停用前，将给水、锅水的pH值保持在运行控制值的上限。N2H4不能过早加入，防止温度过高时，N2H4会分解。如果放水后再充水，则N2H4浓度应提高到200ppm。再继续冷却，当锅炉压力降至0.196MPa时，开始充入氮气。保持锅炉内氮气压力0.02940.0588MPa加压保养。过热器和再热器不另采取保养措施。,4.长期保养方法停止前将除氧器水位尽可能提高，多贮除氧水，机组停

44、用后，除氧器无蒸汽加热时，立即充入氮气。为了干燥再热器、汽机停止后，锅炉继续运行一小时，同时必须注意防止其他系统来的疏水进入再热器。锅炉熄火后，一边冷却一边将厚壁部件水位上升到水位计的上端。炉水温度降到180C，加入适应于各种保养期的N2H4及NH3。再继续冷却，当压力降至0.196MPa时，开始充入氮气。保持锅炉内氮气压力0.02940.0588MPa加压保养。锅水循环泵在加完药液后，继续运行，将药液均匀加到锅炉各部分，使N2H4浓度均匀为止。,保养期在一个月以下时，则当主汽管温度降到100C以下，用氮气充入过热器及主汽管。再热蒸汽管的温度降到100C以下，用氮气充入再热器及再热蒸汽管。充氮

45、前最好进行抽空、防止有氧气残留。保养期在一个月以上时，则当主汽管温度降到100以下，通过减温器向过热器及主汽管充水，充水的温度与主汽管温度相差应不大于50，所充的水尽可能是除氧水，并添加适应各种保养期的N2H4及NH3，直到厚壁部件、过热器及主汽管充满水为止。水充满后充入氮气，保持系统内压力为0.02940.0588MPa。再热蒸汽管则要进行支吊架固定，在低温再热汽管上安装堵板。保养的方法同过热器，但充氮前应进行抽空。,5.保养中的注意事项氮气压力应经常保持在规定的0.02940.0588MPa的范围内，每班应检查一次。有关阀门的开或关位置是否有异常，每班应检查一次。短期保养法，在保养开始时，

46、取样化验水质有无异常。长期保养法，每月一次从各系统取样，进行水质化验，检查有无异常。,三、氮气置换法1.保养原理氮气为惰性气体，当锅炉内部充满氮气并保持适当压力时，空气便不能进入。因而能防止氧气与金属的接触，从而避免腐蚀。在冬季，此法也比较适用。2.保养方法(1)为了干燥再热器，汽机停止后，锅炉继续运行一小时，同时注意防止其他系统的疏水进入再热器，用烟气热量烘干再热器。(2)当锅炉压力降到0.196MPa时，开启厚壁部件充氮门向厚壁部件充氮。同时进行锅炉放水，放水时注意锅炉压力不得低于0.196MPa。因而应对放水门加以控制，直到锅水全部放出为止。氮气压力保持。(3)当主汽管温度降到100C时

47、，开主汽管充氮门，向主汽管充氮。,(4)当再热汽管温度降至100C时，应开再热汽管充氮门，向再热器充氮。为了防止保养前空气进入再热器，在再热器干燥后，立即关闭再热器的疏水门及空气门。为防止再热器内残留空气，可以进行抽空，而后再充氮。(5)各系统均维持氮气压力为0.196MPa，并定期检测氮气纯度。当氮气纯度下降时，应进行排气，并开大充氮门，直至氮气化验合格为止。(6)锅水循环泵电动机仍要充满水，如果有冻结的危险，则要充进适当浓度的防锈液(安息香酸的水溶液)。,四、充氨防腐当锅炉停炉放尽锅水并充入一定压力的氨气，氨气溶解于金属表面的水珠内，在金属表面形成一层氨水(NH40H)保护层，此保护层具有

48、强烈的碱性反应，可以防止腐蚀。充氨时，从锅炉最高点充入氨气，这时氨气从上部流入锅炉，由于空气的比重较氨气大(氨气的比重为0.59)，就使空气从锅炉下部排出，当氨气到达锅炉最低点时(可以从气味来判断)，即可关闭下部的阀门。充氨防腐时，锅炉内保持的过剩氨气的压力约为1000Pa。,锅炉停炉后的保护规定及方法锅炉停炉时间小于2天，不采取任何保养方法。锅炉停用时间在35天内，对省煤器、水冷壁和启动分离器采取加药湿态保养，对过热器部分采取干燥保养方法。锅炉停用时间大于5天，对省煤器、水冷壁、启动分离器、过热器、再热器等采取热炉放水、余热干燥、充氮保养的方法。具体操作如下：锅炉熄火后，当启动分离器压力降至

49、1.0MPa、启动分离器入口水温达到200左右时，停止送、引风机运行，关闭烟、风挡板封闭炉膛。,五、锅炉停炉后的保护规定及方法锅炉停炉时间小于2天，不采取任何保养方法。锅炉停用时间在35天内，对省煤器、水冷壁和启动分离器采取加药湿态保养，对过热器部分采取干燥保养方法。锅炉停用时间大于5天，对省煤器、水冷壁、启动分离器、过热器、再热器等采取热炉放水、余热干燥、充氮保养的方法。具体操作如下：锅炉熄火后，当启动分离器压力降至1.0MPa、启动分离器入口水温达到200左右时，停止送、引风机运行，关闭烟、风挡板封闭炉膛。关闭高旁和低旁。迅速开启水冷壁、省煤器进口集箱疏水门，进行带压放水。,开启省煤器、水冷壁、启动分离器、过热器、再热器的排空气门，排除系统内的水蒸汽，待系统压力降至0后，关闭系统的疏水和放空气门。保持上述工况，根据需要开启烟、风挡板，启动送、引风机进行冷却。待水冷壁温度下降后，从省煤器、水冷壁进口集箱疏水阀处加入氮气对锅炉受热面进行辅助保养。,谢谢大家！,