谐振式电液疲劳试验机的设计论文22847.doc

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1、本科毕业设计(论文)题目： 谐振式电液疲劳试验机的设计谐振式电液疲劳试验机的设计摘 要 在工业生产中，人们发现在交变应力的作用下，机械零件往往会在远低于材料强度极限的情况下发生破坏，这就是疲劳失效。疲劳失效已经成为正常工作状况下零件、材料的主要失效形式。零件材料的使用性能与材料的疲劳特性密切相关。用于研究材料疲劳特性的试验成为疲劳试验。疲劳试验已经成为为工程技术领域的基本试验，而疲劳试验机是研究材料疲劳特性的基本设备。 疲劳试验机有很多种类，其中电液疲劳试验机是其中很重要的一类。电液疲劳试验机具有响应速度快、输出功率大、测量和控制精度高等特点，已经在航空、航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域

2、得到了广泛应用。当策动力的频率和系统的固有频率相等时，系统受迫振动的振幅最大的现象成为谐振。谐振式电液疲劳试验机是采用谐振原理设计的电液疲劳试验机。这种疲劳试验机的固有频率与系统中执行元件液压缸的容积有关，因此可以通过改变液压缸活塞的位置调节系统的固有频率，使系统能够产生共振，从而在较低作用力下是试件产生较大的变形。因此它不仅具有传统电液疲劳试验机精度高、功能全、可靠性好等特点，而且效率高，节约能源。可以在很低的工作频率下获得高的试验负荷。本文对谐振式电液疲劳试验机的相关概念，研究现状，发展趋势进行介绍，建立阀控液压缸系统的数学模型，并且进行试验机执行机构液压缸和试验机机体机架的设计，并进行必

3、要的校核。关键字： 谐振，疲劳试验，试验机，液压缸，机架Design of Resonant Electro-hydraulic Fatigue Testing MachineStudent: Liu ShenAdvisor: Dr. Ruan Jian TzouCollege of Engineering Zhejiang University of TechnologyAbstract In the process of industrial production, it has been founded that with the effect of an alternating str

4、ess, mechanical parts are often destructed well below its material strength failure limit. This is the concept of fatigue destruction. Fatigue distruction has become the main failure form of parts and materials in normal operating conditions. The usage properties of machines material is closly relat

5、ed to its fatigue property. Fatigue test is the test is to study the characteristics of material,which has become the basic test in engineering and technology. Fatigue test machine is the basic equipment to study the characteristics of materials. There are various kinds of fatigue test machine,among

6、 which electro-hydraulic fatigue testing machine is a very important one.It has advantage of fast response,large output power, high accuracy of measurement and control, and have been applied in aviation, aerospace, military, metallurgy, transportation, engineering machinery and many other fields. Wh

7、en the driving frequency are equal to the natural frequency of the system, the phenomenon that amplitude of forced vibration amplitude arrive its maximum is called resonant. Resonant type electro-hydraulic fatigue testing machine is developed according to the principle of resonant . The inherent fre

8、quency of fatigue testing machine is determined by the volume of hydraulic cylinder , therefore we can adjust the natural frequency of the system through controling the piston of the hydraulic cylinder . And make the system resonant so that the speciment generate a big deformating with a relative sm

9、all force.Therefore, this kind of test machine not only has the advantage of traditional electro-hydraulic fatigue testing machine,such as complete function, good reliability, high efficiency, but also energy-saving. It can generate huge test load in a relative low working frequency.This paper makes

10、 a description of related concepts,research status, development trend of resonant electro-hydraulic fatigue testing machine and build mathematical model of alve controlling cylinder.In the end, it will make the design and necessary check work of actuator hydraulic cylinder and its body frame.Key Wor

11、ds: resonance, fatigue test, test machine, hydraulic cylinder, frame目 录摘 要iAbstractii第1章 绪论11.2.谐振11.3疲劳试验的目的及意义21.4 疲劳试验机21.5电液疲劳试验机的研究现状及发展趋势31.6论文选题的意义及研究内容5第2章 阀控液压缸疲劳试验系统62.1引言62.2电液疲劳试验系统的工作原理62.3.1基本方程82.3.2方块图和传递函数102.3.4传递函数的简化11第3章 液压缸和试验机机架的设计计算173.1设计的具体技术要求：173.2 液压缸的设计173.2.2 设计依据183.2

12、.2缸筒设计193.2.3法兰设计243.2.4活塞结构的设计273.2.5活塞杆的设计283.2.6液压缸其它各个零件的设计形状图313.3机架部分的设计323.3.1机架各部分零件的设计33总结37参考文献38致 谢39第1章 绪论1.1前言 研究简史有记载的最早进行疲劳试验是德国的W.A.艾伯特。法国的J.-V.彭赛列首先论述了疲劳问题并提出“疲劳”这一术语。但疲劳研究的奠基人则是德国的A.沃勒，他在19世纪5060 年代最早得到表征疲劳性能的S-N曲线1并提出疲劳极限的概念 。20世纪50年代 P.J.E.福赛思首先观察到疲劳过程中在滑移带内有金属薄片挤出的现象。随后N.汤普孙等人发现

13、这种滑移带不易用电解抛光去掉，称为“驻留滑移带”。后来证明，驻留滑移带常常成为裂纹源。1924年德国的J.V.帕姆格伦在估算滚动轴承寿命时，假设轴承的累积损伤与其转动次数成线性关系。1945年美国M.A.迈因纳明确提出了疲劳破坏的线性损伤累积理论 ，也称为帕姆格伦- 迈因纳定律，简称迈因纳定律。此后，断裂力学的进展丰富了传统疲劳理论的内容，促进了疲劳理论的发展。从此，人们愈来愈重视金属材料和零部件疲劳性能的研究，以便充分了解材料性能，提高材料利用率，尽可能减少材料损耗。1.2.谐振 在物理学里，有一个概念叫共振：当策动力的频率和系统的固有频率相等时，系统受迫振动的振幅最大，这种现象叫共振2。电

14、路里的谐振其实也是这个意思：当电路中激励的频率等于电路的固有频率时，电路的电磁振荡的振幅也将达到峰值。实际上，共振和谐振表达的是同样一种现象。这种具有相同实质的现象在不同的领域里有不同的叫法而已。随着当今振动学理论的不断发展，谐振技术在各行各业中的应用也日益突出。谐振技术广泛应用于电子，通讯，制造，检测等很多领域，如收音机，手机，谐振器等。谐振式电液疲劳试验机就是其中的一种应用。 机械零部件的疲劳破坏一般是在使用过程中由振动引起的，特别是当外部的周期作用力的频率与质量系统的固有频率接近时，由于质量系统固有的欠阻尼特性便诱发强烈振动，即发生所谓的共振或谐振现象。共振的发生将严重影响系统结构性能和

15、寿命，最终还可能导致零部件或结构的破坏而发生可怕的后果。因而对机械系统的动力学特性进行研究成为许多产品，尤其是航空航天、武器系统及工程材料等高科技产品研发的重要环节，而振动疲劳试验是获取机械系统的动态特性指标、评价其抗振性能和寿命的最直接和最客观的手段。按照航空部门对产品工作故障的统计，振动疲劳因素引起的设备故障在整个故障原因中占有很大比例，如航空涡轮发动机使用中的故障40%以上与振动疲劳有关，而导弹飞行中的故障和破坏有一半以上是由振动疲劳原因造成的。为此，许多国家都投入了大量的人力和物力研究模拟各种产品在使用过程中的振动疲劳问题。振动疲劳环境的研究己经日益引起人们的重视，成为对产品进行动态设

16、计必不可少的重要环节。振动除上述有害的一面外，还有其可资利用的一面。如利用超声波发生器产生的超声被广泛应用于医疗、探伤及清洗；利用振动（颤振）消摩减阻；利用车床刀架的高频往复振动实现非圆零件的高效切削加工；以及利用振动摩擦发热实现两种金属表面的焊接等。机械振动就其起因而言主要分为强迫振动和诱发振动，前者是指物体在周期力的强迫作用下作往复运动，当周期作用力的频率与质量系统的固有频率接近时，由于质量系统的欠阻尼特性便产生诱发共振，此时在很小的周期力的作用下却会产生很强烈的振动，从而引起零部件的疲劳破坏。 在强迫振动的电液伺服疲劳试验机中，由于伺服阀交替着使高压油进出于作动器两腔产生循环。对弹性试件

17、而言，在回程中试件所吸收的弹性能无法回收。再者，就是工作频率不可能很高，一般在50Hz以内。而采用谐振原理设计的电液伺服试验机，是在谐振曲线的波峰上工作。这样，只需很低的功率便可以在高频率下获得高的试验负荷。根据试件的刚性、试件阻尼和所用祛码的不同，工作频率范围可在10250Hz之间。在节能效果方面，我们以电液伺服扭转疲劳试验机为例，在扭矩为的条件下，最大振幅为，强迫振动式试验机所需的功率为150kW ,最高试验频率为5Hz，而采用电液谐振的扭转疲劳试验机所需的功率仅为1.5KW,最高试验频率可达25Hz。可见谐振现象可以在降低疲劳试验机的能耗上发挥重大作用。1.3疲劳试验的目的及意义 疲劳破

18、坏现象是指材料、零件、构件在循环应力和应变作用下，在一处或几处产生局部永久性累积损伤而产生裂纹，经一定循环次数后，裂纹扩展突然完全断裂的过程3。材料或构件疲劳具有以下特点4：（1）只有在承受交变载荷作用的前提下，疲劳才会发生。所谓交变载荷，是指随时间变化的力、应力、应变、位移等，载荷随时间变化可以是规则的，也可以是随机的。（2）疲劳裂纹起源于高应力或高应变的局部。疲劳破坏则由应力或应变较高的局部开始，形成损伤并逐渐积累，导致破坏发生。零件应力集中处，常常是疲劳破坏的起源。（3）疲劳破坏是在足够多次的交交载荷作用之后，形成裂纹或完全断裂。（4）疲劳是一个发展过程。 疲劳特征 零件 、构件的疲劳破

19、坏可分为3个阶段：（1）微观裂纹阶段。在循环加载下，由于物体的最高应力通常产生于表面或近表面区，该区存在的驻留滑移带、晶界和夹杂，发展成为严重的应力集中点并首先形成微观裂纹。此后，裂纹沿着与主应力约成45角的最大剪应力方向扩展，裂纹长度大致在0.05毫米以内，发展成为宏观裂纹。（2）宏观裂纹扩展阶段。裂纹基本上沿着与主应力垂直的方向扩展。（3）瞬时断裂阶段。当裂纹扩大到使物体残存截面不足以抵抗外载荷时，物体就会在某一次加载下突然断裂。 对应于疲劳破坏的3个阶段 ，在疲劳宏观断口上出现有疲劳源 、疲劳裂纹扩展和瞬时断裂3个区。疲劳源区通常面积很小，色泽光亮，是两个断裂面对磨造成的；疲劳裂纹扩展区

20、通常比较平整，具有表征间隙加载、应力较大改变或裂纹扩展受阻等使裂纹扩展前沿相继位置的休止线或海滩花样；瞬断区则具有静载断口的形貌，表面呈现较粗糙的颗粒状。扫描和透射电子显微术揭示了疲劳断口的微观特征，可观察到扩展区中每一应力循环所遗留的疲劳辉纹。 疲劳破坏是机械零部件早期失效的主要形式。据统计，机械零件整体断裂失效中约有80属于疲劳断裂5。随着现代机械向高速和大型化方向发展，许多零部件在高温、高压、重载和腐蚀等恶劣工况下运行，疲劳破坏事故更是层出不穷。因此，研究机械零部件的疲劳强度和推广疲劳设计，对提高机械产品的可靠性和使用寿命有着十分重要的意义。疲劳破坏时工业生产中引起零件破坏的重要原因，因

21、此疲劳机理的研究对于减少生产中的设备损耗，提高生产效率和经济效益有重要作用6。由于材料的疲劳性能对工件和机器的疲劳寿命，安全性能，经济效益密切相关。通过试验研究疲劳特性的影响因素，可以帮助我们找到途径改善零件疲劳特性。因此，疲劳试验机的研究和发展对生产和研究具有重要意义。1.4 疲劳试验机 疲劳试验机是一种主要用于测定金属及其合金材料在室温状态下的拉伸、压缩或拉、压交变负荷的疲劳性能试验的机器。疲劳试验机特点是可以实现高负荷、高频率、低消耗，从而缩短试验时间，降低试验费用。 疲劳试验机用于进行测定金属、合金材料及其构件（如操作关节、固接件、螺旋运动件等）在室温状态下的拉伸、压缩或拉压交变负荷的

22、疲劳特性、疲劳寿命、预制裂纹及裂纹扩展试验。高频疲劳试验机在配备相应试验夹具后，可进行正弦载荷下的三点弯曲试验、四点弯曲试验、薄板材拉伸试验、厚板材拉伸试验、强化钢条拉伸试验、链条拉伸试验、固接件试验、连杆试验、扭转疲劳试验、弯扭复合疲劳试验、交互弯曲疲劳试验、CT试验、CCT试验、齿轮疲劳试验等7。 疲劳试验机有许多分类方式，按照激振器的载荷产生方式不同8，主要分为机械式、电动式、电液式等三种。机械式试验机主要形式有离心式、直接作用式和共振式三种9。离心式试验机一般是通过偏心质量块的旋转产生的离心力作为激振力来对试验对象施加载荷。其频率范围一般为 5200Hz，推力达数万牛顿，可调频调幅，波

23、形失真大。直接作用式试验机则是利用凸轮或曲柄连杆等机构直接对试验对象施加周期性载荷，其频率为 180Hz，可得到较大的振幅。共振式试验机是利用共振原理，通过弹簧改变系统的的固有频率，使试验对象在各种频率下都能共振获得较大的振动幅值，其频率为 20300Hz，功率较小，结构复杂但尺寸小，波形失真较严重。机械式试验机特点是：载荷推力大、结构简单、振幅不随频率变化、成本低；但由于机械结构所限，存在上限频率较低、调频装置复杂、波形失真严重、加速度波形失真大及有机械杂波等缺点。一般来说，机械式试验机主要适用于低频和大位移振幅的情况下，激振波形为等振幅正弦波或正弦扫频波，改变激励振幅只能在停机的状态下才可

24、进行。电动式试验机是目前应用较为普遍的试验机。电动式试验机是将交流电输入磁场中的线圈（动圈），利用通电线圈在磁场中产生的洛仑兹激振力驱动工作台面产生周期性正弦运动或随机振动。电动式试验机具有波形失真度较小、工作频率范围大、系统线性好、容易控制等优点。一般小型电动式试验机的频率范围为 010kHz；大型电动式试验机频率范围为 02kHz。但是，电动式试验台由于受到固有磁饱和的限制，不易获得大激振力，低频性能较差，只能单向激振，振动波形主要是正弦类波形，此外，设备结构复杂、振动位移有限和需要辅助冷却装置。电液式试验机主要由液压油源、电液伺服阀、液压执行元件、机架和计算机控制系统等组成10，电液式试

25、验机由高频伺服阀控制液压动力源进出液压缸或液压马达的两腔，驱动活塞输出液压力对试验对象施加交变载荷，进行疲劳试验。交变载荷的频率范围取决于伺服阀的频宽，频率范围一般为 2Hz100Hz，最大可达 1000Hz。交变载荷的大小取决于伺服阀阀口大小和液压缸活塞直径的大小；电液试验机的主要优点是：激振力大、输出位移大、振幅大，容易通过计算机控制实现三角波、正弦波和随机波形的输出；在某个频率范围内，为了保证电液试验机的试验得到所需要的交变载荷，可以采用反馈闭环控制，也可以实现随机振动及几个电液试验台进行同步运行；但电液试验机的缺点是：受电液伺服阀频宽的限制，难以在高频的区域工作；仅适用于在低频区及中频

26、区进行疲劳试验；对油液要求高、造价贵、维修复杂。电液式疲劳试验机主要用于对载荷要求比较高的大结构试件的试验11。 随着现代科学技术特别是材料科学的发展，人们对动态试验的重视程度也越来越高，疲劳试验机的整体水平在不断提高，它己成为飞机、汽车等机械制造行业中零件的疲劳强度和寿命试验不可缺少的设备。电液伺服技术是实现动态高周疲劳、程控疲劳和低周疲劳以及静态的恒变形速率、恒负荷速率和各种模拟仿真试验系统的最佳技术手段。电液伺服系统有许多优点，其中最突出的就是响应速度快、输出功率大、控制精确性高，因而在航空、航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到了广泛的应用。人类使用水利机械及液压传动虽然已有很长的

27、历史，但液压控制技术的快速发展却还是近几十年的事，随着电液伺服阀的诞生，使液压伺服技术进入了电液伺服时代，其应用领域也得到广泛的扩展。1.5电液疲劳试验机的研究现状及发展趋势 原瑞士Amsler公司是世界上生产高频疲劳试验机历史最为悠久的国家, 最早期生产的型号是2HFP421和10HFP422, 分别是20KN和100KN的高频疲劳试验机, 它采用光学测力系统,电子管电路的幅度控制型控制系统。七十年代相继推出10HFP1478机型和20HFP1430于机型, 将光学测力系统改为电测力系统, 电子管电路大部分被晶体管电路所取代, 但仍为幅度控制型系统,即20HFP1430型主机结构比以前有较大

28、变化, 电磁铁采用气隙不调的方式, 激振器、砖码、弓形环和升降机构均置于试样下方, 负荷传感器置于试样上方。由于试样与传感器之间的动态力差异较大, 所以必须采用补偿修正措施才能保证精度。控制系统无变化, 仍沿用幅度控制系统, 繁琐的移相、调谐操作。到八十年代后期, 推出了HFP-5000系列, 九十年代初, 并入德国的R+K Amsler公司。近来年,Roell Amster公司对推出HFP-5100系列, 主机又作了较大的改变, 激振器、砖码、弓形环等都置于主机的上方, 试样在负荷传感器的下方, 将不调气隙的又改为用直流伺服电机来自动调整气隙, 它们都配置了计算机系统, 尤其是HFP-510

29、0系列的高频试验机, 它还可以做非等幅正弦波等波形的疲劳试验, 其仍然处于国际领先水平据了解, HFP-5100的100KN高频试验机的价格在20万美元以上, 所以国内用户很难接受。 Instron是国际上生产高频疲劳试验机的另一主要厂家12, 七十年代末推出1603型高频试验机, 其主机结构和电控系统在当时均独树一帜。色将传感器、珐码、主振弹簧、激振器、升降加荷机构均置于试样下方, 试样上端通过机架及四片饭簧与机座相连, 试样下端联接传感器, 主振动质量通过另外四片板簧连于机座。气隙用一套伺服系统自动调节, 1603型的控制系统采用了新型的脉冲调宽型控制系统, 消除了繁琐的操作, 使起振变得

30、十分容易, 且不致在试样刚度发生变化时造成停振。但由于试样与传感器间的连接件质量较大,造成试样与传感器之间动态力误差高达10以上。为克服这个缺点, 到了八十年代, 在测量系统中附加了一套补偿装置。另外一个缺点是其功率管经常被烧坏, 给用户的使用带来了一定的困难。八十年代后期, 为扩大功能, 在该机增配了HP95B通用微型计算机,除了可以进行常规疲劳试验外, 还可进行程控疲劳试验和裂纹扩展试验 国外生产高频疲劳试验机的国家还有日木、原苏联, 但无论是机种、规模、技术均不足与Amsler 、Instron公司相抗衡。西欧也有一些小公司曾生产过高频疲劳试验机, 但均未能推出主流品种。 国内批量生产高

31、频疲劳试验机的有两家:月水红山试验机厂和长春试验机研究所。红山厂八十年代以前一直引进Amsler 2HFP421和10HFP422型机, 七十年末引进20HFP143。并于八十年代进行投产。近年来, 尚未看到有关新型高频疲劳试验机的报导。长春试验机研究所六十年代初即开始研制高频疲劳试验机, 七十年代初已生产出类似于Amsler10HFP1478 的产品, 并于八十年代初投入小批量生产, 又于1987年研制成功采用脉冲调宽枝术和开关型晶体管功率放大器的PLC-100A型高频疲劳试验机, 鉴定认为“ 其主要技术指标和性能达到八十年代水平, 特别在动态力误差, 实现真正脉动循环及整机能量消耗方面均超

32、过国际现有同类产品水平 。于1989年获部科技进步三等奖并被机电部指定为替代进口产品。1989年又研制成功采用直流伺服系统的PLC-100B型、PLC-300B型100KN和300KN高频劳试验机13, 性能进一步提高, 至此, 已为研制智能化高频疲劳试验机打下了坚实的基础。之后PLC-100B型、PLC-300B型投入了小批生产, 并将其技术应用改造国内外生产的各类高频试验机上。 1988年该所开始研制新型智能化高频疲劳试验机, 并于1991年通过机电部基金会对PLC-100C型智能化高频疲劳试验机的鉴定。鉴定委员会认为“ 该试验机采用计算机技术和PWM技术, 对试验机进行参数预置, 自动控

33、制、测量、试验过程管理、数据处理和CRT显示, 实现了机电一体化, 大幅度地提高了交变负荷、平均负荷的控制精度和智能化程度 , PLC-C型智能化高频拉压疲劳试验机的技术指标和性能在国内领先,并达到了当代国外同类产品先进水平” 。该机在PLC-100B型的基础上采用了STD总线的控微机, 它取代了原有模拟控制系统中的大部功能, 自动化程度高, 具有多种试验功能。除了可进行常规疲劳试验外, 还可进行程控加载试验（255段）和裂纹扩展试验。其主要优点为：1.采用脉宽调制型控制系统, 操作方便, 起振容易、不易停振；2.可直读裂纹长度, 无需特殊校验； 3.功能齐全, 扩充较容易；4.微机与模拟控制

34、紧密配合, 形成一个统一的控制系统, 一体化程度高；5.动载不需补偿。主要缺点是；裂纹扩展试验时, 试样上需贴片, 且不能连续测量裂纹长度。1.6论文选题的意义及研究内容 随着现代科学技术特别是材料科学的发展，人们对动态试验的重视程度也越来越高，疲劳试验机的整体水平在不断提高，它己成为飞机、汽车等机械制造行业中零件的疲劳强度和寿命试验不可缺少的设备。但是普通疲劳试验机但由于机械结构所限，存在上限频率较低、调频装置复杂、波形失真严重、加速度波形失真大及有机械杂波等缺点。电动式试验机是目前应用较为普遍的试验机，虽然具有波形失真度较小、工作频率范围大、系统线性好、容易控制等优点。但是，电动式试验台由

35、于受到固有磁饱和的限制，不易获得大激振力，低频性能较差，只能单向激振，振动波形主要是正弦类波形，此外，设备结构复杂、振动位移有限和需要辅助冷却装置。电液疲劳试验机具有试验载荷大，允许最大位移大，试验频率范围较宽，可以输出多种波形，波形失真度较小等优点，并且可以自动编程，进行位移、速度、加速度的参数控制，因此精度高，性价比较高，符合科学技术发展对疲劳试验机的要求，受到越来越广泛的重视。电液疲劳试验系统中的电液激振器由电液控制元件、电液执行机构和加载对象等组成，通常由电液控制元件控制进出液压执行结构的油液来驱动加载对象作来回往复运动，进而实现电液激振和疲劳试验。其中液压缸用于输出直线运动，液压马达

36、用于输出旋转运动。文章将对阀控单出杆液压缸的工作原理和工作过程进行介绍，搭建系统工作时的数学模型。对液压缸和试验台进行设计，并通过试验观察阀控单出杆液压缸的工作状况，将理论分析结果与试验结构进行验证。本论文的主要研究内容安排如下：1、介绍疲劳试验的目的、意义，按激振器的不同对现有的疲劳试验机进行了分类，并对不同疲劳试验机的优缺点进行了分析和比较；最后详细叙述了国内外电液疲劳试验机的研究现状和发展趋势；2、在分析阀控单出杆液压缸的组成及工作原理基础上，建立阀控单出杆液压缸的液压动力机构和系统的数学模型，写出相应的数学关系式；3、对执行机构液压缸进行设计，并进行必要的校核。包括各参数的计算，法兰安

37、装方式的选择，缓冲机构的选择，密封装置和工作介质的选用以及液压缸的装配等。 4、根据工况和设计要求对液压系统的支架部分进行设计和校核：包括支架高度的确定、中心距的确定，底座长度的确定，顶梁长度计算， 顶梁的设计，顶梁的受力分析等。5、建立单出杆的阀控液压缸疲劳试验系统和电液高频结构强度疲劳试验系统进行实验研究，通过实验获得在不同激振频率（5200Hz）下，液压缸活塞输出的位移波形或输出力波形,对仿真结果进行验证。第2章 阀控液压缸疲劳试验系统2.1引言 液压放大元件也称液压放大器，是一种以机械运动来控制流体动力的元件。在液压伺服系统中，它将输入的机械信号（位移或转角）转换为液压信号（流量、压力

38、）输出，并进行功率放大。因此，它既是一种能量转换元件，又是一种功率放大元件。液压放大元件指各种阀，包括滑阀、喷嘴挡板阀和射流管阀等14。 液压放大元件是液压伺服控制系统中的一种主要控制元件它的静、动态特性对液压伺服系统的性能有很大的影响。液压放大元件具有结构简单、单位体积输出功率大、工作可靠和动态性能好等优点，所以在液压伺服系统中得到广泛应用。 将液压能转换为机械能的装置称为执行元件。它是与液压泵（动力元件）作用相反的能量装置，是液压缸和液压马达的总称。液压缸是将液压能转换成往复直线运动的执行元件，它输出力和速度；液压马达是将液压能转换成连续旋转运动的执行元件，它输出扭矩和转速。摆动液压马达（

39、习惯称摆动液压缸）不可连续回转，只能往复摆动（摆动角小于360）。 液压动力元件（或称液压动力机构）是由液压放大元件（液压控制元件）和液压执行元件组成的。液压放大元件可以是液压控制阀，也可以是伺服变量泵。液压执行元件是液压缸或液压马达。由它们可以组成四种基本型式的液压动力元件：阀控液压缸、阀控液压马达、泵控液压缸、泵控液压马达。前两种动力元件可以构成阀控（节流控制）系统，后两种动力元件可以构成泵控（容积控制）系统。 在大多数液压伺服系统中，液压动力元件是一个关键性部件，它的动态特性在很大程度上决定着整个系统的性能。本章将建立阀控液压缸的传递函数，分析它的动态特性和主要性能参数。这是分析和设计整

40、个液压伺服系统的基础。2.2电液疲劳试验系统的工作原理谐振式电液疲劳试验机的工作原理如图2-1所示，溢流阀6用于控制系统的油压；用夹具夹持好工件后，将阀5接通左侧，阀10处于中间位置，此时油泵通过阀5同时向两个液压缸供油，调整谐振液压缸4中活塞的位置。活塞调整到理想位置后，阀5位于中位，两个活塞缸保持原来位置，此时拧紧用于固定横梁位置的止动滑块；将阀10向做位时，液压缸无杆腔油量增加，谐振缸施加压力。当阀10处于右位时，谐振缸有杆腔油量增加，对工件施加拉力。以一定频率控制阀10的阀芯移动，可以使工件受到交变应力的作用。记录压力传感器上的压力值，可以计算出这种情况下工件疲劳破坏的应力幅值。图2-

41、1 电液疲劳试验系统原理图1横梁；2单出杆缸；3机架；4谐振缸；5三位三通阀；6溢流阀；7液压泵；8过滤器；9油箱；10三位三通阀；11夹具；12工件；13压力传感器；2.3四通阀控液压缸数学模型的建立图2-2 单活塞杆振动装置示意图 如图所示单出杆活塞缸的有杆腔始终与液压源相连，无杆腔通过一个三位三通阀与液压源和油箱相连。当三位三通阀位于左位时，有杆腔与液压源相连，无杆腔也与液压源相连，但是无杆腔的活塞面积较大，为有杆腔腔面积的二倍。所以活塞左端的液压力也为右端的二倍。因此可以在液压力推动下克服阻力作用，使活塞杆向右运动，此时对工件施加的是压力；当三位三通阀处于右位的时候，液压缸的无杆腔通过

42、阀与油箱相连。左端液压力为零，右端受到液压力作用，推动活塞杆克服阻力向左运动，此时对工件施加的是拉力。由此可以通过控制阀芯的位置控制活塞的运动，对工件施加拉力或压力。当阀芯以一定频率在两位置间变化时，工件便受到交变载荷的作用。2.3.1基本方程一、滑阀的流量方程 假定：阀是零开口四边滑阀，四个节流窗口是匹配和对称的，供油压力恒定，回油压力为零。 阀的线性化流量方程为： （2.1） 为了简单起见，仍用变量本身表示它们从初始条件下的变化量，则上式可写成： （2.2）位置伺服系统动态分析经常是在零位工作条件下进行的，此时增量和变量相等。分析滑阀的静态特性时，不考虑泄漏和油液压缩性的影响的情况下，对匹

43、配和对称的零开口四边滑阀来说，两个控制通道的流量、均等于负载流量。在动态分析时，需要考虑泄漏和油液压缩性的影响。由于液压缸外泄漏和压缩性的影响，是流入液压缸的流量和流出液压缸的流量不相等，即。为了简化分析，定义负载流量为： （2.3） 二、液压缸流量连续性方程 假定：阀与液压缸的连接管道对称且短而粗，管道中的压力损失和管道动态可以忽略；液压缸的每个工作腔内各处压力相等，油温和体积弹性模量为常数；液压缸内、外泄漏均为层流流动。流入液压缸进油腔的流量：（2.4） 式中： -液压缸活塞面积； -活塞位移； -液压缸内泄漏系数； -有效体积弹性模量（包括油液、连接管道和缸体的机械柔度） -液压缸进油腔

44、的容积（包括阀、连接管道和进油腔） 在式（2.4）中，等号右边第一项是推动活塞运动所需的流量，第二项是经过活塞密封的内泄漏量，第三项是油液压缩和腔体变形所需要的流量。液压缸工作腔的容积可写为： （2.5） 式中: -进油腔的初始容积； 由式（2.2）（2.5)可得流量连续性方程为： （2.6） 如果压缩流量和相等，则。因为阀是匹配和对称的，所以通过滑阀节流口1、2的流量也相等（通过对角线桥臂的流量相等）。这样，在动态时仍近似适用。由于，所以。从而有： （2.7）要使压缩流量相等，就应使液压缸两腔的初始容积和相等，即 式中，是活塞在中间位置是每一个工作腔的容积，是进油腔总压缩体积。活塞在中间位置

45、时，液体压缩性影响最大，动力元件固有频率最低看，阻尼比最小。因此，系统稳定性最差。所以在分析时，应取活塞的中间位置作为初始位置。由于 （2.8）则式（2-5）可以简化为： （2.9）式中 -液压缸总泄漏系数，。 （2.10） 式（2.9)是液压动力元件流量连续性方程的常用形式。式中，等式右边第一项是推动液压缸活塞运动所需的流量，第二项是总泄漏量，第三项是总压缩量。三、液压缸和负载的力平衡方程 液压动力元件的动态特性受负载特性的影响。负载力一般包括惯性力、粘性阻尼力、弹性力和任意外负载力。 液压缸的输出力与负载力的平衡方程： （2.11）式中 -活塞及负载折算到活塞上的总质量； -活塞及负载的粘

46、性阻尼系数； -负载弹簧刚度； -作用在活塞上的任意外负载力。 此外，还存在库仑摩擦等非线性负载，但采用线性化的方法分析系统的动态特性时，必须将这些非线性负载忽略。 式（2.2）、（2.9）和式（2.11）中的变量都是在平衡工作点的增量，为了简单起见，将增量符号去掉。2.3.2方块图和传递函数 式（2-1）、（2-8）和式（2-9）是阀控液压缸的三个基本方程，它们完全描述了阀控液压缸的动态特性。三式的拉氏变换为： （2.12） （2.13） （2.14） 由式（2.12）、（2.13）和式（2.14）消去中间变量和,或通过方块图变换，都可以求得阀芯输入位移和外负载力同时作用时液压缸活塞的总输出位移为： （2.15） 式中 -总流量-压力系数，。 上式是流量连续性方程的另一种表现形式