毕业设计（论文）柴油机气缸套工艺规程设计及精镗内孔夹具设计（全套图纸）.doc

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1、摘 要气缸体是发动机的主体，它将各个气缸和曲轴箱连成一体，是安装活塞、曲轴以及其他零件和附件的支承骨架。气缸体的工作条件十分恶劣。它要承受燃烧过程中压力和温度的急剧变化以及活塞运动的强烈摩擦。 气缸套是柴油机的重要零件，内孔加工是气缸套生产过程中的一道重要工序，突破内孔加工夹具的传统设计思想，采用新型的内孔加工夹具，阐明该夹具的设计原理和方法。本设计以柴油机汽缸套为例，对汽缸套的夹紧定位及其工艺过程和夹具的设计。在对汽缸套的工艺规程采用两销一面对其进行定位以限制其六个自由度。为减少汽缸套在加工过程中的误差，我考虑基准的重合原则，统一原则，互为基准原则以及粗基准的选择原则，为使定位夹紧可靠，要求

2、所用的粗基准尽可能不重复使用原则。详细阐述了汽缸套的加工工艺过程，对加工过程中进行的各道工序进行了详尽的说明，并附有零件图，加工工艺过程卡等资料加以说明，使汽缸套的加工过程一目了然。关键词：汽缸套 工艺规程 夹具全套CAD图纸，加153893706AbstractAn is foundation spare parts that machine that keeping with parts, it machine with have the spare parts conjunction in the parts a the whole, and make right mutually po

3、sition, complete the essential sport.Therefore, the a processes the quantity to affect the function of the machine directly, accuracy with life span.A spare parts though each of shape, the size is different, but they all have the cavity, the construction is complicated, thick not on an equal footing

4、 common characteristics in wall, on a wall the higher bearings in current and many accuracy props up the peaceful in bore demand processes, having again the lower and tight in a lot of accuracy bore demand process.Therefore, the difficulty that a not only need the part that process many, but also pr

5、ocess is bigger too.This design controls with the CK6142 number the lather principal axis a number for example, detailedly expatiating a controls to process the craft process, in the process to process the each work preface that proceed proceeded in details of elucidation, and fish-eye spare parts d

6、iagram, work preface Chiens diagram, the number controls the machine bed processes craft Chiens card, the number controls to process the work preface card, the knife has card and numbers control to process the procedure, entering to take into the route diagram etc. data the assistance explain, makin

7、g a box of process the process to is clear at a glance.Keywords: Cylinder，Process planning，Fixture目 录摘 要iAbstractii1 绪论12 零件的分析22.1 零件简介22.2 零件的工艺分析23 确定毛坯33.1 确定毛坯种类33.2 选取毛坯33.3 有多次加工表面的加工余量34 工艺规程设计54.1 定位基准的选择54.1.1 粗基准的选择54.1.2 精基准的选择54.2 表面加工方法选择54.2.1 加工阶段的划分64.2.2 工序的集中与分散74.2.3 加工顺序的安排84.3

8、机床设备及工艺装备的选择94.3.1 汽缸套加工机床94.4 制定工艺路线及数据量计算124.4.1 重点加工表面数据计算145 夹具设计215.1 夹具概述215.2 定位支承系统概述225.3问题及方案的提出245.4夹具设计245.4.1定位基准的选择245.4.2确定设计方案245.4.3本夹具使用的液压回路示意图255.4.4相关计算27结论28致谢29参考文献301 绪 论机械加工工艺过程是机械生产过程的一部分，是直接生产过程。它-是用金属切削刀具或者磨料工具加工零件，使零件达到要求的形状、尺寸和表面粗糙度。一个零件往往有多个面要加工，如果没有合理的工艺规程和专用夹具加工，通常要一

9、个面一个面的加工，生产效率低，同时，各加工孔的形状和位置公差以及尺寸精度都难以保证，工人劳动强度大，特别是大批大批量生产的工艺，更是大大地增加了生产周期，而且成本也很高。在编制工艺规程的时候要在保证质量的前提下，尽可能的降低成本。因此，好的工艺规程应该是质量、生产率和经济性的统一表现。为了克服多面零件加工效率低不利的一面，行之有效的方案就是设计合理的工艺规程和专用夹具。2 零件的分析2.1 零件简介题目所给的是柴油机汽缸套。汽缸套是柴油机重要零件。它与汽缸盖以及活塞形成气体压缩、燃烧和膨胀的空间，以实现柴油机工作循环过程。汽缸套的内圆面是它的工作表面，是汽缸套的重点表面，汽缸套是一种薄壁零件，

10、容易因夹紧力和切削力而变形，因而保证其形状精度比较困难。汽缸套的磨损包括正常磨损、腐蚀磨损、磨料磨损和熔着磨损。为了提高汽缸套的耐磨性，进一步改进材料还有很大的潜力。对气缸和缸套表面进行高周波表面淬火，可使它的耐磨料磨损性能比不淬硬的铸铁提高12倍，但淬硬时缸套易变形、裂纹，镗钢困难，加工成本高。气缸表面镀铬可以使耐磨材料磨损性能大为提高，但其工艺复杂，成本很高。汽缸套分两种，干式汽缸套和湿式汽缸套2.2 零件的工艺分析零件的材料为38CrMoAlA，38CrMoAlA是一种专用氮化钢，经氮化处理处硬度相当高，硬度在HV800以上, 硬度、耐磨性比45号钢要好，但价格也比45号钢高。以下是汽缸

11、套零件图的分析。1 小端面直径115mm2 大端面直径135mm3 内孔直径 圆柱度要求0.03由以上分析可知，可先粗车内孔，然后以此为粗基准进行加工，并且保证位置精度。由于此缸套零件没有复杂的加工曲面，所以上述的技术要求采用常规加工工艺均可保证。3 确定毛坯3.1 确定毛坯种类由于汽缸套结构简单，可以使用管材作为毛坯，材料为38CrMoAlA合金结构钢。汽缸套在柴油机中所受冲击较大，零件机械性能要求较高，生产类型为大批量生产。 3.2 选取毛坯 按经验选取管材，152mm，壁厚38mm，长度为217mm3.3 有多次加工表面的加工余量用材料去除法制造机器零件时，一般都要从毛坯切除一层层材料之

12、后最后才能得到符合图纸规定要求的零件。毛坯上留作加工用的材料层，称为加工余量。加工余量又有总余量和工序余量之分。某一表面毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为总余量，以t表示。该表面加工相邻两工序尺寸之差称为工序余量t1,总余量t与工序余量t1的关系可用下式表示。 式中：n某一表面所经历的工序数。单边余量与双边余量 被包容面加工工序余量及公差 工序余量有单边余量和双边余量之分。对于非对称表面，其加工余量用单边余量zb表示： zbla-lb式中：zb本工序的工序余量；lb本工序的基本尺寸；la上工序的基本尺寸。 对于外圆与内圆这样的对称表面，其加工余量用双边余量2zb表示， 对于外圆表面有：2zbda-

13、db；对于内圆表面有：2zbdbda 由于工序尺寸有偏差，故各工序实际切除的余量值式变化的，因此工序余量有公称余量（简称余量）、最大余量zmax、最小余量zmin之分，对于上图所示被包容面加工情况，本工序加工的公称余量：zbla-lb 公称余量的变动范围：tzzmaxzmintbta式中：tb本工序工序尺寸公差；ta上工序工序尺寸公差。 工序尺寸公差一般按“入体原则”标注。对被包容尺寸(轴径)，上偏差为0，其最大尺寸就是基本尺寸；对包容尺寸（孔径、键槽）、下偏差为0，其最小尺寸就是基本尺寸。4 工艺规程设计4.1 定位基准的选择在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精

14、度。因此选择定位基准的总原则应该是从有较高位置精度要求的表面中进行选择。定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。4.1.1 粗基准的选择1.选择不加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2.选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3.

15、应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5.粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。4.1.2 精基准的选择选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确、牢固、方便。精基准选择的原则是：基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则。应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有

16、利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是

17、自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。4.2 表面加工方法的选择选择加工方法时，首先根据零件主要表面的技术要求和工厂具体条件，先选定它的最终工序方法，然后再逐一选定该表面各有关前导工序的加工方法。同一种表面可以选用各种不同的加工方法加工，但每种加工方法所能获得的加工质量、加工时间和所花费的费用却是各不相同的，工程技术人员的任务，就是要根据具体加工条件(生产类型、设备状况、工人的技术水平等)选用最适当的加工方法，加工出合乎图纸要求的机器零件。具有一定技术要求的加工表面，一般都是只通过一次加工就能达到图纸要

18、求的，对于精密零件的主要表面，往往要通过多次加工才能逐步达到加工质量要求。例如，加工一个精度等级为IT7的螺纹孔，其最终工序选用丝锥攻丝，则其前导工序可分别选为钻孔，扩孔，铰孔。主要表面的加工方案和加工工序选定之后，再选定次要表面的加工方案和加工工序。4.2.1 加工阶段的划分将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是： 1 保证零件加工质量； 2 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； 3 有利于合理利用机床设备。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。以下是具体的加工阶段1 粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半

19、精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。2 半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m3 精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤.4 光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表

20、面粗糙度为Ra1.250.32m。4.2.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。1 工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。2 工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺

21、装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。4.2.3 加工顺序的安排先加工定位基准面，再加工其它表面先加工

22、主要表面，后加工次要表面 先安排粗加工工序，后安排精加工工序 先加工平面，后加工孔 热处理工序及表面处理工序的安排：为改善工件材料切削性能安排的热处理工序，例如，退火、正火、调质等，应在切削加工之前进行。为消除工件内应力安排的热处理工序，例如，人工时效、退火等，最好安排在粗加工阶段之后进行。为了减少运输工作量，对于加工精度要求不高的工件也可安排在粗加工之前进行。对于机床床身、立柱等结构较为复杂的铸件，在粗加工前后都要进行时效处理(人工时效或自然时效)，使材料组织稳定，日后不再有较大的变形产生。为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装饰为目的而安排的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等

23、，一般都安排在工艺过程最后阶段进行。 其它工序的安排为保证零件制造质量，防止产生废品，需在下列场合安排检验工序：1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。除了安排几何尺寸检验工序之外，有的零件还要安排探伤、密封、称重、平衡等检验工序。零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响甚大，切削加工之后，应安排去毛刺工序。零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工序。工件内孔、箱体内腔易存留切屑，研磨、珩磨等光整加工工序之后，微小磨粒易附着在工件表面上，要注意清洗。在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁工序，不让带有剩磁的工件进入装配线。4.3 机床设备及

24、工艺装备的选择所选机床设备的尺寸规格应与工件的形体尺寸相适应，精度等级应与本工序加工要求相适应，电机功率应与本工序加工所需功率相适应，机床设备的自动化程度和生产效率应与工件生产类型相适应。工艺装备的选择将直接影响工件的加工精度、生产效率和制造成本，应根据不同情况适当选择。在中小批生产条件下，应首先考虑选用通用工艺装备(包括夹具、刀具、量具和辅具)；在大批大量生产中，可根据加工要求设计制造专用工艺装备。机床设备和工艺装备的选择不仅要考虑设备投资的当前效益，还要考虑产品改型及转产的可能性，应使其具有足够的柔性。4.3.1 汽缸套加工机床1 机床简介T716立式金刚镗床的性能，规格，参数。主轴直径

25、75毫米 110毫米镗孔直径及镗孔深度 使用 75毫米主轴镗孔 最小镗孔直径 76毫米 最大镗孔深度 250毫米 最大镗孔直径 115毫米 最大镗孔深度 325毫米 使用直径110毫米主轴镗孔 最小镗孔直径 115毫米 最大镗孔深度 340毫米 最大镗孔直径 165毫米 最大镗孔深度 410毫米注：订购直径45毫米之主轴 最小镗孔直径 57毫米 最大镗孔深度 167毫米 主轴最大移动量 550毫米手轮一转最大移动量 6毫米主轴中心至滑架直立面距离 310毫米 主轴中心至立架导轨面距离 360毫米手动及快速时，主轴端面至工作台面距离 最大 30毫米 最小 580毫米工作台工作面尺寸 （长*宽）

26、1200毫米*500毫米工作台丁形槽数 3工作台纵向最大移动量 700毫米手轮每转工作台纵向移动量 6毫米主轴转速级数 6种主轴转数 475 600 转每分主轴每转进给级数 4种轴每转进给量 0.05 0.08 0.125 0.2毫米主轴快速行程速度 3.8至4米每分机动进给量最大允许进给抗力 200公斤主传动电动机 型 号 J042-4T2 功 率 2.8千瓦转 速 1430转每分电 压 220-380伏快速移动电动机 型 号 J032-4T2型 功 率 1千瓦 转 速 1420转每分 电 压 220-380伏机床外形尺寸（长*宽*高） 171218452225 毫米机床重量 2500公斤2

27、 机床的主要用途本机床主要用于镗制汽车汽缸孔，装置夹具附件后，可以镗制柴油机汽缸套筒等。使用的刀具主要以硬质合金或金刚石到头为主。3 本机床的部件介绍1 立架 立架为一箱形。固定在基座上，前有二导轨，滑架与主轴籍丝杆，螺母沿此导轨上下移动。立架顶部装有快速移动电动机，使用齿轮与丝杆连接，开动后，可使主轴与滑架作快速移动，立架后上部装有平衡主轴及滑架之重锤。立架下有一部电气箱，电气设备即装在箱内。立架中部装有能使滑架与主轴上下之手摇移动机构及能是滑架与主轴手动，激动及快速移动的变换机构。2 滑架 滑架是使主轴自变速箱活的回转运动及使主轴上下移动的部件 滑架顶部装有一对三角皮带轮及调整皮带用的张紧

28、机构，通过主轴端部之离合器即能使主轴回转，离合器由单独手柄操纵，手柄向下即接通离合器，向上脱开。3 变速箱 变速箱装在立架底部的基座上，通过一系列的传动付，使主轴获得各种转动及进给量。4 主轴 主轴固定在滑架上，通过主轴端部的离合器传动由两个高精度的单列向心推力球轴承支撑，通过其内部的弹簧能自动消除轴承的间隙，使机床能长期保证使用精度。5 工作台组 工作台组由工作台及台座组成，固定在立架前基座上，工作台通过手轮，斜齿轮，丝杆，螺母能沿着台座的导轨作纵向移动。2.1.4 机床的吊运，安装与开车前的注忌事项机床在运输时，应保持直立状态，运输途中及移动时，不许有冲击震动等现象。机床开箱的顺序：（1）

29、拆卸上护木板 （2）拆卸侧护木板 （3）装在基础之前卸下底板。用吊车搬运时，机床与绳索间应垫以毡布衬木，以免擦伤机床之外表面。机床可垫入滚木托想基地，堆在拖动中不可使机床过分摆动。所有涂过防锈油脂之机床加工表面，应用汽油，煤油或其他溶剂清洗，不可用砂布或刮刀刮。基础高度为700-1200毫米，具体尺寸由土壤承压能力决定，机床如置于一般混凝土上，混凝土的厚度不小于400毫米。在安装机床之前，做机床的基础时，应按本机床使用说明书中机床的地基图，图中所示之地脚螺钉位置处作出四个100毫米100毫米之方孔。机床移至基础上以后，用斜铁或调整铁垫平机床，将地脚螺钉放入方孔并套在机床基础的螺孔上，旋上螺母，

30、然后在方孔中填充水泥，硬化后再旋紧螺母并调整机床，使机床的工作台面在纵横方向的水平允差不大于0.02：1000，并校正立架导轨与工作台面的垂直度。卡车前应按照机床的润滑规定加油并作全面检查。检查滑架顶部三角皮带传动处之惰轮是否张紧。开始使用机床以前，要进行空运转试车，并检查接地是否妥当。机床开动时，不可变换手柄位置。 4.4 制定工艺路线及数据量计算根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能型机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。可参考加工方案95

31、mm孔 粗车半精镗精镗135mm外圆 粗车半精车123mm外圆 粗车半精车113mm外圆 粗车半精车116mm外圆 粗车半精车118mm外圆 粗车半精车磨112mm外圆 粗车半精车115mm外圆 粗车半精车采用加工汽缸套工艺路线如下工序0 备料工序1 粗车外圆152mm至140mm工序2 粗车一端面，掉头装夹，粗车另一端面工序3 半精车一端面，掉头装夹，半精车另一端面工序4 粗车内孔76mm至85m工序5 粗车外圆至136mm工序6 粗车内孔至91.5mm工序7 半精车外圆至135mm工序8 车113mm外圆工序9 半精镗内孔工序10 精镗内孔工序11车内圆倒角工序12 车116mm外圆工序1

32、3 车118mm外圆工序14 车112mm外圆工序15 车115mm外圆工序16 精车外形工序17 镀铬工序18 车槽工序19 磨118mm面工序20 渗氮工序21 磁粉检测并清洗工序22 检验4.4.1 重点加工表面数据计算工序1 粗车外圆152至140（1） 加工条件工件材料：合金结构钢机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mmKr=90o=20（2）计算切削用量 确定背吃刀量：由上可知单边余量为Z=6mm，可一次切除，ap=6mm确定进给量f： 根据新编机械工程技术手册表9-55 当刀杆尺寸为16X25mm时取f=0.6

33、mm/r 计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选T =60min）其中，Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系数Kv见切削手册Kmv=1.44，Ksv=0.8，Kkv=1.04，Kkrv=0.81，KBv=0.97所以确定机床主轴转速：与192.33r/min相近的机床转速为200r/min则实际切削速度为：计算切削工时式中L=217,L1=4,L2=0,所以工序2 粗车一端面，掉头装夹，粗车另一端面加工条件工件材料：合金结构钢机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序3

34、半精车一端面，掉头装夹，半精车另一端面机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序4 粗车内孔76至85（1）加工条件工件材料：合金结构钢机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mmKr=90o=20（2） 确定切削用量确定背吃刀量：由上可知单边余量为Z=4.5mm，可一次切除，ap=4.5mm确定进给量f： 根据新编机械工程技术手册表9-55 当刀杆尺寸为16X25mm时取f=0.5mm/r计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选T =

35、60min）其中，Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系数Kv见切削手册Kmv=1.44，Ksv=0.8，Kkv=1.04，Kkrv=0.81，KBv=0.97所以确定主轴转速按机床选取n=500r/min则实际的切削速度为工序5 粗车外圆至136机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序6粗车内孔至92机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序7半精车外圆至135（1）加工条件工件材料：合金结构钢机床：C620-1卧式车床刀

36、具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mmKr=90o=20（2）计算切削用量 确定背吃刀量：单边余量Z=0.5mm，可一次切除ap=0.5mm确定进给量f：根据新编机械工程技术手册表9-55 当刀杆尺寸为16X25mm时取f=0.6mm/r计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度计算公式为（寿命选T =60min）其中，Cv=242，Xv=0.15，Yv=0.35，m=0.2。修正系数Kv见切削手册Kmv=1.44，Ksv=0.8，Kkv=1.04，Kkrv=0.81，KBv=0.97所以确定主轴转速按机床选择n=400r/min则实际切削速度计算

37、切削工时式中L=213,L1=4,L2=0,所以工序8车113mm外圆机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序9 半精镗内孔机床选择：T716立式镗床刀具选择：粗铰刀 YG6根据金属加工工艺及工装设计表4-27，镗孔余量为1.52.0mm，取Z=1.5mm故ap=1.5mm根据新编机械工程技术手册表9-70可知，v=80120m/min,f=35mm/r取v=80m/min,取进给量f=4mm/r则主轴转速为工序10 精镗内孔机床选择：T716立式镗床刀具选择：精铰刀 YG6根据上步工序，可知余量为Z=0.5/2=0.2

38、5mm，故ap=0.25根据新编机械工程技术手册表9-70可知，v=50100m/min,，f=25mm/r取v=50m/min进给量f=3mm/r则主轴转速为圆周力轴向切削力所需功率Pm2.8KW,故机床功率足够工序11车内圆倒角机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序12 车116mm外圆机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序13 车118mm外圆机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸

39、16X25mm工序14 车112mm外圆机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序15 车115mm外圆机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序16 精车外形机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序17 镀铬厚度0.030.04工序18 车槽机床：C620-1卧式车床刀具：根据金属加工工艺及工装设计表4-53选择刀片材料YG6，刀杆尺寸16X25mm工序19 磨118mm面机床

40、：端面磨床工序20 渗氮渗氮表面硬度750HV工序21 磁粉检测并清洗机床：磁力探伤机工序22 检验5 夹具设计 5.1 夹具概述夹具是机床的重要组成部件，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位，夹压，刀具的导向，以及装卸工件时限位等等作用的。机床夹具很一般夹具所起的作用看起来好像很接近，但其结构和设计要求却有着很显著的甚至是根本的区别。组合机床夹具的结构和性能，对加工零件工艺规程配置方案的选择，有很大的影响。下面介绍一下夹具的一些主要特点。一般的夹具是作为机床的辅助机构设计的，而夹具是机床的主要组成部分，其设计工作是整个机床设计的重要部分之一。夹具和加

41、工零件工艺规程有极其密切的联系：如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托架，以及支承部件等等。正确地解决它们之间的关系，是保证组合机床的工作可靠和使用性能良好的重要条件之一。而且夹具的结构也要按这些部件的具体要求来确定。如在液压驱动的立式回转工作台机床上的夹具，其夹压系统就可采用液压作为动力；而在卧式鼓轮机床上的夹具，则多采用电气机械的夹紧方法。由于组合机床常常是多、多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和振动。因此组合机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹压力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移。同时，也不应使工件产生不容许的变形。机床夹具设计基本要求如下（1）保证

42、工件的加工精度夹具采用合理的定位、夹紧方案，选择合适的定位、夹紧元件，确定合适的尺寸、形位公差，保证工件的加工精度要求（2）提高劳动生产率夹具设计合理，能缩短辅助时间，提高生产率。（3）良好的加工使用性能夹具结构简单、合理，便于加工、装配、检验、维修，使用简便、安全、可靠，减轻劳动强度（1）经济性好夹具元件标准化程度高，成本低廉，根据生产批量设计不同复杂程度的夹具提高生产中的经济效益。组合机床夹具是保证加工精度（尺寸精度、几何精度和位置精度等）的关键部件，其实设计、制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。组合机床夹具应便于实现定位和夹压的自动化，并有动作完成的检查信号；保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损