齿轴的加工工艺设计毕业论文.doc

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1、云 南 机 电 职 业 技 术 学 院毕 业设 计任 务 书论 文 机械工程 系 数控技术 专业 08122 班毕业设计题目 齿轴的加工工艺设计 论文专题题目 齿轴的加工工艺设计 发题日期：2010年12月20日设计、论文自2010年12月25日完成期限：至2011年5月1日答辩日期：2011年5月27日学 生 姓 名： 指 导 教 师： 系 主 任： 毕业设计、论文任务与要求： 通过这次的课题设计，培养我综合运用所学过的基本理论、基本知识和基本方法来提高自己分析问题的能力和解决问题的能力。要求：设计方案的正确和计算的准确，叙述清楚，内容详细。 方案与设计步骤：一、 设计方案的确定经过对零件图

2、纸的综合分析，确认设计方案为用普通数控车一次车削完成后再进行切断。二、 加工工艺过程1、 方法的选择（车削、铣削） 2、 阶段的划分（粗精加工的划分）3、 工序的划分（工序的集中和分散）4、 加工顺序的安排（加工工序、热处理、辅助工序）三、 检验1. 尺寸精度的检验2. 位置精度的检验3. 几何精度的检验毕业设计版权使用授权书本人完全了解云南机电职业技术学院关于收集、保存、使用毕业设计的规定，同意如下各项内容：按照学校要求提交毕业设计的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计的印刷本和电子版，并采用影印、缩印、扫描、数字化或其它手段保存毕业设计；学校有权提供目录检索以及提供本毕业设计全文或者部分

3、的阅览服务；学校有权按有关规定向国家有关部门或者机构送交毕业设计的复印件和电子版；在不以赢利为目的的前提下，学校可以适当复制毕业设计的部分或全部内容用于学术活动。 作者签名：赵彦辉 2011年5月1日云南机电职业技术学院毕业设计原创性声明本人郑重声明：所呈交的毕业设计，是本人在指导教师指导下，进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本毕业设计的研究成果不包含任何他人创作的、已公开发表或者没有公开发表的作品的内容。对本毕业设计所涉及的研究工作做出贡献的其他个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本文原创性声明的法律责任由本人承担。 作者签名： 2011年5月1日 摘 要数控技术和数控

4、装备是制造工业现代化的重要基础，这个基础是否牢固直接影响到一个国家的经济发展和综合国力，关系到一个国家的战略地位，因此世界上各工业发达国家均采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业。随着机床行业不断的发展，市场竞争力不断加强，我国从1958年开始发展数控技术到现在已经建立一定的规模体系，数控机床行业已进入了一个崭新的发展阶段。本文主要首先是对零件加工工艺进行了分析，然后对零件工艺规程进行了设计，其次，对刀具及切削用量进行了选择，最后确定编程坐标系及编程原点，进行数控加工程序编制。最终，对齿轴进行仿真加工及程序的检验。关键词： 数控机床、加工工艺、齿轴目 录 前言第一章 方案设定.7第二章 零件

5、的工艺分析2.1 零件分析.82.1.1图纸分析.102.1.2技术要求分析.102.2零件的材料选择.102.3毛坯的选择及设计.11第三章 基准的选择3.1定位基准的选择.123.2 粗基准的选择.123.3精基准的选择.13第四章 零件的工艺分析4.1生产纲领.144.2工艺路线的拟定.144.2.1加工阶段的划分.144.2.2工序的划分.154.2.3工序顺序的安排.15第五章 刀具与切削用量的选择5.1刀具的选择. .185.1.1刀具材料的选择.185.1.2刀具角度的选择.205.2切削用量的选择. .215.2.1切削用量的选择原则.215.2.2合理的选择各切削用量.22第

6、六章 数控加工工艺卡片的填写6.1数控加工工序卡.236.2数控加工刀具卡.24第七章 数控加工程序的编制7.1确定编程坐标系及编程原点.257.2加工程序.30结论.32致谢.33参考文献.34附录.35中期考核表.35 前言 一、 设计目的 通过这次的课题设计，主要是培养综合运用所学过的基本理论、基本知识和基本方法来提高自己分析问题的能力和解决问题的能力。要求：设计方案的正确和计算的准确，并且叙述清楚，内容详细。二、 设计任务 本次设计主要是通过对零件图工艺特点，工艺安排，机械加工工艺过程几个方面对零件加工工艺进行分析，然后对零件的程序进行编制，最后用仿真加工以达到完成对齿轴的加工程序进行

7、检验。三、 设计意义制造业的高速发展，使我国数控机床市场发展潜力巨大，总量有望超过德、美、日，为我国工具产业的调整和发展，提供了一个充分的运作空间。在现代高效数控磨床发展中，既要重视量大面广的合金数控刀具机床，也要关注使用需求急剧增长的超硬数控刀具和高性能高速钢数控刀具机床。总之，现代制造业的发展中，提高加工质量和效率，是永恒的追求。“高精度、高效率、高性能” 是现代高效数控机床的发展目标和发展方向。尽管全球经济会有周期性变化和动荡。但制造业向中国转移的大格局，是基于全球化背景下资源优化配置的客观需要，不会出现逆转。2007年我国机床拥有量已达500万台，远远超过发达国家，数控机床达60万台，

8、数量和日、美相当，但档次偏低。在发达国家，采用高效数控磨床来发挥数字化制造技术的潜力已成共识。在我国数控机床消费中，廉价低效的传统数控机床仍占主流，机床功能远未充分发挥，制造业提高劳动生产率的潜力很大。这既是我国工具工业的差距，也是中国工具工业的用武之地。开发中国数控机床大市场的金钥匙就是发展现代高效数控机床，来替代廉价、低效的传统数控机床。我的设计题目齿轴加工工艺设计及数控加工程序编制，通过对机床工艺设计来加深自己对机床的了解，为以后自己进入工作单位打下基础。此次设计的主要目标是通过自己综合所学的理论知识，最后设计、生产出齿轴的加工工艺和程序的编制及最后的仿真加工。齿轴如图所示：由于个人能力

9、有限，缺乏经验。文中错误，不妥之处在所难免，恳请各位领导及老师给予批评及指正。在此，对热情给予我大力支持和帮助的老师们表示忠心的感谢。第一章 方案的设定根据对图纸的分析，该零件长度与直径之比为264/25105，属于细长轴，细长轴容易变形，要解决这一问题的方法要从装夹、切削用量、刀具参数等方式上来改进和克服。粗加工时可左端采用三爪自定心卡盘夹紧、右端采用活动顶尖支顶的装夹方式，即一夹一顶装夹方式确定车削外表面时用三抓卡盘自动定心夹紧、右端采用活动顶尖支撑的装夹方式。为了避免因切削力而变形，加工时需要跟刀架或中心架，根据此零件图的结构采用后置跟刀架，而且工序较集中，可一次装夹加工完成，最后再切断

10、。安装方便，无需掉头，而且加工精度高，从经济、结构、产品外型等方面综合考虑，决定采用如图所示方案：第二章 零件工艺分析零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的工作措施加以保证。2.1零件图分析2.1.1图纸分析：如图所示 由图我们可知，本零件上由键槽，花键、退刀槽、内孔、齿轮等部分组成。表面粗糙度分别为R1.6和R3.2，此外中花键轴还要求与轴心线的跳动为0.03。该零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚。 零件左端17

11、的外圆的公差等级为js6，相当于轴IT12（js公差带相对于零件对称分布，基本偏差可以是上、下偏差），其尺寸精度为0.005，在此零件中较为高，但在普通数控车上经过粗加工、半精加工、精加工后也可实现。花键和齿轮用铣床加工，花键是用来连接和传动的，要求有稳定的旋转中心且无轴向窜动。较好的强度、韧性和耐疲劳强度，为此需进行调质等热处理。齿轮是齿轴的关键部位，是用来传递动力的。需要传动精度高，表面的硬度、耐磨性和疲劳强度高而心部仍然保持良好的塑性和韧性，这时需要对齿轮进行局部的高频淬火热处理，处理后其表面具有较好的硬度和耐磨性。所以达到上述要求是保证齿轴能高速、高精度传动动力的重要技术基础。对花键轴

12、的工艺分析花键轴的种类较多，按齿廓的形状可分为矩形齿、梯形齿、渐开线齿和三角形等。花键的定心方法有内径定心，外径定心和键侧定心三种。但一般情况下，均按大径定心。 矩形齿花键由于加工方便、强度较高，而且易于对正，所以应用较广泛。 本例矩形花键为大径定心，所以安排工序粗、精磨各部外圆，来保证花键轴大径尺寸25mm为确保花键轴各部外圆的位置及形状精度要求，在各工序中均以两中心孔为定位基准，装夹工件。 花键轴的加工可以在专用的花键铣床上，采用滚切法进行加工，这种方法有较高的生产效率和加工精度。但在没有专用的花键铣床时，也可以用普通卧式铣床进行铣削加工。 矩形齿花键轴花键两端面圆跳动公差、花键外圆25m

13、m外圆两处，对公共轴线的圆跳动公差的检查，可以两中心孔定位，将工件装夹在偏摆仪上，用百分表进行检查。 外花键在单件小批生产时，其等分精度由分度头精度保证，键宽、大径、小径尺寸可用游标卡尺或千分尺测定。必要时可用百分表检查花键键侧的对称度。在成批或大批量生产中，可采用综合量规进行检查。本零件的长径比很大，在加工过程中容易受切削力而产生弯曲变形。所以加工时需要跟刀架，这也是本零件的一个重点和难点。2.1.2 零件的技术要求分析 零件图纸上标注的技术要求：1. 25f7的轴向跳动为0.03；2. 调质处理T235；(调质后HB 220250)3. 局部G424. 未注倒角5. 其余表面粗糙度R12.

14、52.3 毛坯的设计 轴类零件的毛坯有棒料、锻件和铸件三种。锻件：适用与零件强度较高,形状较简单的零件。尺寸大的零件因受设备限制，故一般用自由锻；中、小型零件可选模锻；形状复杂的刚质零件不宜用自由锻。铸件：适用于形状复杂的毛坯。本零件的毛坯宜采用铸件，虽然铸件的成本要比棒料的高很多，但此零件的最大径和最小径相差58mm，若采用为棒料的话，去除的部分较多，这样不仅浪费材料，而且降低加工效率，对刀具的磨损也较大，若采用锻件的话，一次锻造成零件形状，去除的少。综上所述毛坯选75X300mm的锻件,这样减少材料消耗，降低成本，提高效率。第三章 基准的选择3.1 定位基准的选择在制定零件的加工工艺规程时

15、，正确的选择定位基准是相当重要的。基准有粗基准与精基准之分。选择定位基准时是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。轴类零件的定位基准不外乎两端中心孔和外圆表面。一般选两端中心孔为定位基准。轴类零件各外圆表面、锥孔、齿轮表面等的设计基准一般都是轴的中心线，且都有相互位置精度要求，用两端中心孔定位，既符合基准重合原则，又符合基准统一原则。本零件选用75的外圆和中心孔来定位。3.2 粗基准的选择 粗基准的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理的分配加工表面的余量，同时，要为后面的工序提供精基准。1.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，要选择非加工面作

16、为粗基准。2.合理分配各加工面的加工余量。3.粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。4.选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。本零件的毛坯是锻件,且加工一次完成，无需掉头，所以选用75的外圆作为粗基准。3.3 精基准的选择 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便，夹具结构简单。选择时一般遵循以下原则：1. 基准重合原则 指以设计基准作为定位基准以避免产生基准不重合误差。2. 基准统一原则 就是当工件上有许多表面需要进行多道工序加工时，应尽可能在多个工序中采用同一种基准定位。其可较好的保证各加工

17、面的位置精度，也可减小工装设计及制造的费用，提高生产率，并且可以避免基准转换所造成的误差。3. 自为基准原则 有些精加工工序为了保证加工质量，要求加工余量小而均匀，采用加工表面本身作为定位基准。4. 互为基准原则 为了使加工表面获得均匀的加工余量和较高的位置精度，可采用加工面互为基准、反复加工的原则。5. 装夹方便的原则 工件定位要稳定，夹紧可靠，操作方便，夹具结构简单。此零件在加工之前先车一个70X30的外圆作为精基准。第四章 零件工艺分析4.1 生产纲领由于该零件处于设计、试制阶段，故其生产纲领为单件小批量生产。4.2 工艺路线的拟订 工艺路线的拟订是制订工艺规程的关键，它制订的是否合理，

18、直接影响到工艺规程的合理性、科学性和经济性。本次工艺路线拟订的主要任务是选择各个表面的加工方法和加工方案、确定各个表面的加工顺序以及工序集中和分散的程度、合理选用机床和刀具、确定所用夹具的大致结构等。4.2.1 加工阶段的划分 本零件各阶梯的直径相差较大，且为细长轴，切除大量金属后，应力和切削力会使之变形。因此在安排工序时应粗、精加工分开，可划分为粗加工、半精加工、精加工三个阶段。而且在加工过程中要适当的进行热处理。1. 粗加工阶段 首先夹住左端，先车一刀出长为30mm的外圆作为后面的基准。然后掉头，夹30mm的地方。2. 车左端面并打中心孔；粗车各部分外圆，均留余量1.5mm-2mm3. 调

19、质热处理4. 半精加工阶段 修研中心孔；半精车各个外圆表面，均留余量0.3mm-0.4mm，并切退刀槽和倒角；5. 淬火，时效处理。 6. 精加工阶段 研磨两中心孔，精加工17js6、25f7、31、25、54、70等各个外圆表面，使其达到规定的尺寸精度、位置精度和形位精度。再精车3x0.25、24的三个退刀槽。7. 在距左端面265mm处切断。8. 掉头夹紧25外圆的右端处，车右端面，确保其总长为264mm，然后钻4.8的中心孔。并依次钻个内孔（从小到大），并留1-2mm余量。9. 粗车各内孔，和30的锥孔，均留余量1.5mm-2mm10.半精车内孔，均留余量0.3mm-0.4mm，并切退刀

20、槽和倒角11.精车各内孔至尺寸。12.分度圆盘夹紧25外圆的右端处，在卧式铣床上粗、精铣齿轮、13. 用分度圆盘夹紧70外圆，顶针支撑左端中心孔粗、精铣4R的键槽和25f7花键。以上各加工阶段划分大致以热处理为界。4.2.2 工序的划分 工序的划分包括工序集中和工序分散两种，工序集中就是零件的加工集中在少数工序内完成，而每一道工序的加工内容却比较多；工序分散则相反，整个工序过程中工序数量多，而每一道工序的加工内容则比较少。本零件从结构特点和技术要求来看，采用的是工序集中。4.2.3 工序顺序的安排经过以上的分析，对主轴加工工序安排如下：锻造、正火、调质、粗车-半精车-精车-铣键槽-齿轮局部高频

21、蘸火（局部G42）。在安排工序顺序时，应注意以下几点： 机械加工工序的安排应遵循以下原则：1. 基准先行；2.先粗后精；3.先主后次；4.先面后孔； 热处理工序的安排： 热处理可以用来提高材料的力学性能和消除毛坯的内应力，改善工件的加工性能和消除毛坯的内应力，其安排主要是根据工件的材料和热处理的目的来进行。1. 正火和退火是为了改善切削加工性能和消除毛坯的内应力。则将其安排在毛坯制造之后粗加工之前；2. 调质 调质处理即淬火后的高温回火，能获得均匀细致的索氏体组织，为以后表面淬火和渗氮作组织准备，则将其安排在粗加工之后半精加工之前进行；3. 淬火 提高零件材料的硬度和耐磨性，将其安排在半精加工

22、和精加工之间进行，因淬火后工件硬度很高，且有一定的变形，需再进行磨削或研磨加工，以修正热处理工序产生的变形。第五章 刀具与切削用量的选择5.1 刀具的选择数控车床具有高效率、高精度、高柔性的性能，是现代机械加工的先进工艺装备，只有配置了与数控车床性能相适应的刀具，才能使其性能得到充分的发挥。（1） 具有良好、稳定的切削性能 刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。（2） 刀具有较高的寿命 刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片等），并且有合理的几何参数，切削磨损最小，刀具寿命长。（3） 刀具有较高的精度 对于较高精度工件的

23、加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；刀具的前面、后面表面粗糙度值小，可转位刀片的转位，更换重复定位精度高。（4） 刀具有可靠的卷屑、断屑性能 数控车床的切削不像普通车床可以随意停机进行排屑，而且数控车床的切削往往是在封闭环境下进行的，因此刀具必须能可靠地将切削卷曲、折断，并顺利排削，以避免不必要的停机。（5） 刀具能快速、自动更换 刀具能实现快速更换或自动更换（6） 刀具有调整尺寸的功能 以实现机外预调（对刀）或机内补偿（7） 刀具能实现标准化、系列化、模块化 由于数控车床柔性大，加工工件形状复杂、工艺范围广，所以需要的刀具品种和规格多，而刀具的标准化、系列化、

24、模块化，就能有利于生产，有利于管理，有利于降低成本。2. 数控车刀的类型常用数控车刀的种类和用途（1） 尖形车刀 以直线形切削刃为特征的车刀。车刀的刀尖由直线形的主、副切削刃构成，如90内、外圆车刀，左、右端面车刀等。（2） 圆弧形车刀 圆弧形车刀是较为特殊的数控加工车刀。刀片选择为一圆度误差或轮廓误差很小的圆弧，该圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖。因此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。（3） 成形车刀 其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的行状和尺寸决定。结合自己的零件，对刀具做出以下选择；5.1.1刀具材料的选择：刀具切削时，在承受较大压力的同时，还与工件、切削产生剧烈的摩檫，由此而产

25、生较高的切削温度。在加工余量不均匀和切削断续表面时，刀具还将受到冲击和产生振动。为此，刀具切削部分的材料应具备硬度高，耐磨损；强度高，抗弯曲；韧性好，耐冲击；热硬性好；工艺性好等性能。根据以上所述及本零件材料为45钢，属于优质碳素结构钢，其HBW为197，所以选用一般的硬质合金刀具即可满足。（其硬度值为89-93HBA）【金属工艺学P180】。 5.1.2刀具角度的选择 为了减少在车削细长轴时产生的弯曲变形，要求车削时产生的切削力越小越好，而在刀具的几何角度中，前角，主偏角和刃倾角对切削力的影响最大。前角(Y)其大小直接影响切削力，切削温度和切削功率，增大前角和一是被切削的金属层的塑性变形程度

26、减小，切削力明显减少。所以在细长轴的加工中，在保证车刀有足够的强度的前提下，尽量使前角增大，前角一般取Y=150 主偏角（Kr） 随着主偏角的增大，轴向力增大，但径向切削力明显减少，通过合理的比较，在车削细长轴时一般采用大于600，（一般用930的主偏角）。 刃倾角（s）随着刃倾角的增大，径向切削力明显减少，但轴向何切向的切削力却有所增大。刃倾角在-100+100范围内较为合理，在车削细长轴时，常产用刃倾角为+30+100，以使切屑流向待加工表面。结论：由于细长轴的刚性差，车削时产生的受力，受变形较大，很难保证细长轴的加工质量。通过采用跟刀架，合理的刀具角度（Kr=930，Y=150s=60）

27、和切削用量等措施，以提高细长轴的加工质量。在粗加工和精加工时选择的刀具是有所不同的。在粗车时除留一定的精车余量外，不要求工件达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度，为了提高劳动生产率，应尽快地将毛坯上的粗车余量车去。此时刀所受的力较大，且粗糙度不要太大的要求。所以粗车的刀具参数为：主偏角Kr-90、副偏角Kr-11、前角-15、后角。-6精车时背吃刀量较小，受力也小，且要求有较好的粗糙度，所以刀具采用刀片角度为35的硬质合金车刀。 5.2 切削用量的选择不同的加工性质，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。此零件加工时的重点是细长轴，长径比大。所以切削

28、用量的选择是否合理，对切削过程中产生的切削力的大小，切削热的多少是不同的，因此对车削细长轴时产生的变形也是不同的。5.2.1切削用量的选择原则：1.粗车时，应尽可能大的背吃刀量AP；其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大的进给量f；最后根据刀具耐用度确定最佳的切削速度VC。但是由于在增大背吃刀量和进给量时，切削力和切削热也随着增大，这样更容易使工件变形，所以只能适当的增大。2.半精车和精车时，首先根据粗加工的余量确定背吃刀量AP；其次根据已加工表面的粗糙度要求，选取较小的进给量f；最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选取较高的切削速度。5.2.2切削用量的选择：1 背吃刀量的选择（m

29、m） 根据加工余量确定，粗加工（Ra10-80um）时，一次进给应尽可能切除全部余量。若工艺系统刚性不足或毛坯加工余量很大、或余量不均匀时，要分几次进给，第一二次要尽量取大一些。半精加工（Ra1.25-10um）时，背吃刀量取为0.5-2mm。精加工(Ra0.32-1.25)时，背吃刀量取为0.1-0.4mm。【数控机床加工工艺P27】 2 进给速度（进给量）F(mm/r，mm/min)的选择 粗加工时，由于对工件的表面质量没有太高的要求，这时主要根据机床进给机构的强度和刚性、刀杆的强度和刚性、刀具材料、刀杆和工件尺寸以及已选定的背吃刀量等因素来选取进给速度。精加工时，则按表面粗糙度要求、刀具

30、及工件材料等因素来选取进给速度。进给速度VF可以按公式VF =fn计算，则得到vf=100mm/min。3 切削速度（主轴转速）的选择切削速度根据已选定的背吃刀量、进给量和刀具耐用度来选择。可用经验公式计算，粗加工时aP和f都比较大，切削速度主要受工件加工质量和刀具的使用寿命的限制。工件的强度和硬度较高、材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的切削速度。本零件为细长轴，所以粗加工时切削速度要相应的低一些。根据公式：Vc=dn/1000 式中：d零件待加工表面直径,单位为mm； n零件的转速，单位为r/min。即主轴的转速计算公式为 n

31、=1000vc/d 查表取粗车的切削速度得到vc=50130m/min,则根据需要选取vc=70m/min, d70 mm则粗车的转速通过计算得到：n=400n/min精车时，根据要求选取vc=280m/min。得n=1200n/min综上所述， 结合该零件得最佳的切削用量如下：1） 粗车时：aP =1-3mm f=0.3-0.6mm/r VC =90m/min n=400r/min2） 半精车：aP =0.5-1mm f=0.3-0.4mm/r VC =190m/min n=800 r/min3） 精车时aP=0.2-0.4mm f=0.08-0.2mm/r VC =280m/min n=

32、1200r/min第六章 工艺卡片的编制零件图及加工工艺如图所示：6.1数控加工工艺卡片：数控加工工序卡片工厂数控加工工序卡片产品名称或代号零件名称材料零件图号A-07032齿轴45钢工序号程序编号夹具名称使用设备车间三抓卡盘，分度圆盘CK-6132A工步号工步内容加工面刀具号刀具规格mm主轴转速r.min-1进给速度mm. min-1背吃刀量mm设备(机床夹具)备注2热处理（正火）夹一端，车外圆75X30作为基准6001001.5三爪卡盘数控车床顶针3倒头装夹工件，车端面，保证总长264mm， 端面T016001001.5手动5钻中心孔B2.5/8端面400206以一夹一顶的装夹方式粗车格外

33、表面分别至尺寸1826385571 （各圆留1mm的余量）外圆T026001001.57热处理：调质T235（HB220240）7修研中心孔端面8半精车各外圆,留余量0.5外圆T02800801调质T235（HB220240）9精车各外圆至尺寸外圆T031200600.510切槽30.25mm，切槽324mm，切槽224mm及倒角145（两处）外圆T046001011夹25外圆的右端，在总长为265mm处切断外圆T044001011车端面，保证总长264mm。打中心孔端面T016006012用30的钻头钻孔，孔深22mm外圆T0580010013用5的钻头钻孔，孔深95mm外圆T0680080

34、14粗车各内孔 47.758.5 424030 （各内孔均留1mm的余量）内孔T076001001.515半精车以上各内孔（留0.5mm的余量）内孔T0780080116调质T235（HB220240）17对齿轮部分进行高频淬火18精车各内孔至尺寸内孔T081200600.5在卧式铣床上用分度圆盘夹住25的外圆，铣削齿轮内齿轮T09800100数控铣床分度圆盘19在立式铣床上，用分度圆盘夹住70的外圆，铣削4R的键槽和花键键槽和 花键T1080080编制审核批准共1页第一页6.2数控加工刀具卡片产品名称或代号零件名称磨头主轴零件图号工步号刀具号刀具名称刀柄型号刀具备注直径长度1T0145车刀2

35、T0290外圆粗车车刀T0390外圆精车车刀3T04切刀5T0530钻头6T065钻头7T07内孔粗车刀8T08内孔精车刀9T09齿轮成型铣刀10T104的立铣刀编制审核批准第一页第七章 数控加工程序的编制数控加工的特点：1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或根本不能加工的复杂曲面的零件加工。3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高23倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。4.可以实现一机多用。5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。数控编程的分类：数控编程一般分为

36、两种：一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的。特点：对于加工形状简单的零件，计算比较简单，程序不是很多，采用手工编程（仍被广泛应用）较容易完成，而且经济，及时，因此在点位加工及直线与圆弧组成的轮廓加工中，手工编程仍广泛应用，但对于形状复杂的零件，特别是具有非圆曲线，列表曲线的零件，用手工编程就有一定的困难，出错的机率增大，有的无法编程序。自动编程：用计算机编制数控加工程序的过程。特点：计算机自动识图编程，编程准确，不易出错，安排走刀路线合理，从而使加工准确。本零件的凸轮加工就采用自动编程来完成的。7

37、.1 确定编程坐标系及编程原点数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，其基本坐标轴为X、T、Z直角坐标系，相对于每个坐标轴的旋转运动坐标为A、B、C。编程原点也称工件原点，一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。根据以上可以知道，编程坐标系及编程原点的选择要满足以下几个方面的要求：1.所选的编程原点及坐标系要使程序编制简单。2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。3.引起的加工误差小。4.一般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。7.2 加工程序数控车床程序工件数控加工右边程序O0001G00X100Z100换刀点M08打开切削

38、掖M03S600主轴启动T0101换一号刀建立刀补（90外圆粗车）G00X42Z2粗车循环点G71U1R1外圆粗车循环G71P10Q20U0.5W0F100N10G01X17F80精加工进给速度80mm/minZ0X18Z-0.5Z-43X20.5X24W-1.25Z-63X25Z-100X31X35W-2倒角2X45 Z-220G00X100Z100T0202S1200换二号刀建立刀补（90外圆精车） G00X42Z2G70P10Q20外圆精车循环G00X100Z100T0303S400换三号刀建立刀补（刀宽为3的割刀） G00X42Z2G00Z-43G01X17F10G04X2G01X42F80W1G01X17F10G04X2G01X42F80G00Z-62G01X22F10G04X2G00X26W-1G01X22F10G04X2G00X26Z-61.75G01X24F10G01X21.5W-1.25倒角1.25X45W-1X22.5X25W-1.25G00X100Z100T0404S400换四号刀建立刀补（螺纹刀）G00X42Z2G00X26Z2螺纹车削循环点G92X23.3Z-60F1.5螺纹车削循环，螺距为1.5mmX22.8X22.5X22.3X22.1X22.05X22.05G00X100Z100T0100取消刀补