油缸活塞杆零件工艺与夹具设计 课程设计.doc

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1、机械制造工艺及夹具设计课程设计说明书学 院： 机械工程学院 专业班级： 机自卓越1201 学生姓名： 邵燕超 学 号： 201202070417 设计题目 ：油缸活塞杆零件工艺与夹具设计 起迄日期 ： 2015.032015.06 指导教师 ： 胡晓冬 日期: 2015 年 6 月 14 日摘要 本设计通过对内燃机活塞杆加工技术的发展、活塞杆的工作环境以及结构特点的分析，确定了活塞杆的加工过程及加工方案，其中主要包括：生产纲领和生产类型的确定、材料的选择、毛坯的制造方法、机械加工余量的确定、加工工序切削用量的确定、工序时间的计算以及工序卡片的编制。最后，进一步选择并设计了一套活塞杆钻孔专用夹具

2、设计，其中包括：定位方案与夹紧方案的设计，夹具的工作原理以及在夹具设计过程中应该注意的问题。经过设计分析和论证，活塞杆的工艺设计与夹具设计是可行的。关键词:活塞杆、工序、专用夹具、机械加工、定位夹紧目录摘要2绪论5第1章 活塞杆工艺分析及生产类型的确定61.1 零件的功用、结构及特点61.2 零件的技术要求61.3 零件的工艺性61.4 确定零件的生产类型7第2章活塞杆毛坯的选择72.1 确定毛坯的类型72.2 确定毛坯的制造方法和尺寸及其公差72.3 确定毛坯技术要求72.4 绘制零件-毛坯合图7第3章基准的选择83.1粗基准的选择。83.2精基准的选择8第4章拟定机械加工工艺路线94.1

3、确定各表面的加工方法94.2 拟定工艺路线9第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差11第六章选择机床及工艺设备126.1 选择机床116.2 选择刀具126.3 选择夹具126.4 选择量具12第7章 确定切削用量及基本工时147.1工序1切削用量及基本时间的确定147.1.1切削用量147.1.2基本时间187.2工序2切削用量及基本时间的确定207.2.1切削用量207.2.2基本时间207.3工序3切削用量及基本时间的确定217.3.1切削用量217.3.2基本用时237.4工序4切削用量及基本时间的确定247.5工序5切削用量及基本时间的确定267.6总基本工时27第八章夹具设计288

4、.1 问题的提出288.2 夹具设计28第九章 总结29参考文献29绪论 机械加工工艺规程及工艺装备设计是机械制造知识的运用。而机械制造是机械类专业学生必修的实践性很强的技术基础实践课。学生在设计过程中通过独立的思考，将有关机械制造的基础工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机的结合起来，进行工程实践综合能力的训练级进行思想品德和素质的培养与锻炼。本次设计是对大学三年知识的一个巩固和加强，是理论联系实际的重要环节，也是恰当地利用所学基础知识，专业基础知识和设计基础等资料对零件制造工艺设计，对我们而言，是一个比较重要的环节，可为今后的学习及从事的工作打下良好的基础。第1章 活塞杆工艺分析及生产

5、类型的确定1.1 零件的功用、结构及特点 活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、汽缸等运动部件中，是一个运动频繁、技术要求高运动部件。 活塞杆在正常使用中，承受交变载荷作用，采用45钢，并通过调质处理，其硬度到达HRC5659，这样活塞杆就有较高的强度可以承受载荷。1.2 零件的技术要求 （1）材料用45刚，并用调质处理。 （2）外圆自身同轴度公差为0.015mm，表面粗糙度为Ra0.8um，左台阶面同轴度度公差为0.01mm。 （3）外圆表面粗糙度为Ra0.4um，右台阶面垂直度公差为0.02mm。 （4）外圆自身同轴度公差为0.01mm，表面粗糙度为Ra0.8um。 （5）内圆

6、表面粗糙度为Ra1.6um，右台阶面表面粗糙度为Ra3.2um。1.3 零件的工艺性 （1）活塞杆结构比较简单，但长径比很大，属于细长轴类零件，刚性较差，为了保证加工精度，在车削时要粗、精车分开，而且粗、精车时一律使用跟刀架，以减少加工时工件的变形，在加工两端螺纹时要使用中心架。 （2）在磨削外圆表面时，工件易产生让刀，弹性变形，影响了活塞杆的精度。因此，在加工时应修研中心孔，并保证中心孔的清洁，中心孔与顶尖间松紧程度要适宜，并保证良好的润滑。砂轮一般选择：磨料为白刚玉WA，粒度60 # ，硬度中软或中，陶瓷结合剂，另外砂轮宽度应选窄些，以减少径向磨削力，加工时注意磨削用量的选择，尤其是磨削深

7、度要小。 （3）在选择定位基准时，为了保证零件同轴度公差及各部分的相互位置精度，所有的加工工艺均采用两中心孔定位，符合基准统一原则。 （4）为了保证活塞杆加工精度的稳定性，在加工的全过程中不允许人工校直。1.4 确定零件的生产类型 该工件为大批量生产。第2章活塞杆毛坯的选择2.1 确定毛坯的类型 毛坯选择45钢，并经调质处理，因为45钢经调质处理有很高的心部强度、优良的耐磨性和耐疲劳性能，热处理变形很小。活塞杆连接活塞运动，承受交变载荷，应具有一定的抗拉和抗压强度、刚度，因此选用锻造的方法，以改善机械性能。2.2 确定毛坯的制造方法和尺寸及其公差 该活塞杆应首先车削成形，对于精度要求较高，表面

8、粗糙度值较小的外圆，在车削后还应磨削，车削和磨削时，以两端中心孔作为精基准定位符合基准统一原则，中心孔可在粗车之前加工。因此，该活塞杆的工艺过程主要有加工中心孔、粗车、精车和磨削四个阶段。要求不高的外圆在精车时加工到规定尺寸。退刀槽、倒角、螺纹在半精车时加工。调质处理后要修研一次中心孔，以消除热处理变形与氧化皮。2.3 确定毛坯技术要求 毛坯不允许有内部缺陷，承受一定的抗拉、抗压而不出现裂纹或折断。2.4 绘制零件-毛坯合图 绘制零件毛坯合图如下： 零件毛胚图第3章基准的选择 该活塞杆零件图中较多尺寸及形位公差是以两端中心孔及其端面为设计基准的，因此，必须首先加工出两端中心孔及其端面，为后续工

9、件作为基准。根据基准统一原则，选两中心孔及其端面作为定位基准。3.1粗基准的选择。 粗基准的选择是否合理，直接影响到各个加工表面加工余量的分配，以及加工表面的相互位置关系。对零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平面作为粗基准，根据这些基准选择原则，活塞杆现以85 的外圆表面一端及活塞杆另一端中心孔作为粗基准或以36 的外圆表面一端及活塞杆另一端中心孔作为粗基准。以卡盘及活动顶尖作为定位元件限制五个自由度，然后在进行车削。3.2精基准的选择 选择精基准时，应考虑如

10、何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便，应考虑的原则：基准重合原则，基准统一原则，自为基准原则，互为基准原则。其中主要考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，在这以后还要专门计算，此处不再重复。第4章拟定机械加工工艺路线4.1 确定各表面的加工方法根据各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，选定如下加工方法： （1）外圆面：公差等级IT6，表面粗糙度要求Ra0.4，需要粗车，半精车与磨削。（表1.4-6） （2）外圆面：公差等级IT6，表面粗糙度要求Ra0.8，需要粗车，半精车与磨削。（表1.4-6）由于同轴度要求，与基准A的误差为0.0

11、1，需要精车或磨。（表1.4-12）综上所述，需要粗车，半精车与磨削。 （3）外圆面：公差等级IT6，表面粗糙度要求Ra0.8，需要粗车，半精车与磨削。（表1.4-6）由于同轴度要求，与基准A的误差为0.01，需要精车或磨。（表1.4-12）综上所述，需要粗车，半精车与磨削。 （4）内孔：公差等级IT7，表面粗糙度要求Ra1.6，需要钻，扩，粗镗与精镗。（表1.4-7）由于同轴度要求，与基准A的误差为0.015，需内圆磨。（表1.4-12）综上所述需要钻，扩，粗镗，精镗再内圆磨。（5）内孔：未标注公差等级要求，公差等级按IT14，粗糙度要求Ra12.5，仅用作位置装配，只需要钻，扩。（表1.4

12、-7）（6）外端面：粗糙度要求Ra3.2，因此需要粗车与半精车。（表1.4-8）而又有垂直度要求，与基准A误差0.02，故仅要求半精车。（7）内端面：粗糙度要求Ra1.6，因此需要粗车，半精车以及精车。（表1.4-8）（8）M27外螺纹：6H精度等级，车削加工。（9）M68内螺纹：为标注精度，按一半精度7级，采取车削加工。（10）M8内螺纹：6H精度等级，在铣床上装夹，钻孔并用丝锥攻内螺纹。4.2 拟定工艺路线加工工艺路线如下： 表1 工艺路线表工序号工序名称内容定位基准设备00锻造下料95mm*330mm，磨锻成最大直径为89mm的阶梯轴01热处理正火02车车左端面2mm36mm处外圆，右端

13、面CA614003车车右端面2mm，确保总长为321，从右端面车车台阶长为247mm85mm处外圆，左端面CA614004车粗车外圆86.1mm，长度为74mm，倒角C236mm处外圆，右端面CA614005车粗车外圆至37mm，长度为187mm，28.9mm，长度为35mm，27.9mm，长度为25mm，退刀槽0.5*3mm,1.15*4mm，倒角C0.5和C1.585mm处外圆，左端面CA614006钻钻内圆孔45mm，长度为45mm，40mm，长度为65mm,36mm处外圆，右端面CA614007镗粗镗内圆孔61.5mm，长度为51mm，47mm，长度为67mm,4*68.5mm的沟槽，

14、倒角C285mm处外圆，左端面CA614008热处理调质09车半精车外圆85.3mm，长度为74mm，倒角36mm处外圆，右端面CA614010车半精车车外圆36.3mm，长度为187mm，28.3mm，长度为32mm，27.3mm，长度为21mm，倒角85mm处外圆，左端面CA614011镗半精镗内圆孔61.9mm，长度为51mm，M68的内螺纹，倒角85mm处外圆，左端面CA614012车车削螺纹至M27*1.5-6h36mm处外圆，右端面CA614013钻钻2*6.5mm的孔36mm处外圆，右端面Z55014钳工攻丝2*M8*1-6H的螺纹36mm处外圆，右端面钳工台15磨磨削外圆85m

15、m，长度为74mm，倒角36mm处外圆，右端面M120W16磨磨削外圆28mm，长度为32mm，倒角85mm处外圆，左端面M120W17磨磨削出36mm，长度为187mm85mm处外圆，左端面M120W18镗精镗内圆孔62mm，长度为51mm，倒角85mm处外圆，左端面CA614019钳工去毛刺钳工台20终检第五章确定机械加工余量、工序尺寸及公差根据上述加工工艺，查各种表面加工余量表分别确定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差： 表2 机械加工余量、工序尺寸及公差表 加工表面工序双边余量工序尺寸及公差表面粗糙度粗半精精粗半精精粗半精精85g6外圆2.90.80.3Ra12.5Ra3.2Ra0.

16、8外圆30.70.3Ra12.5Ra3.2Ra0.4外圆3.10.70.3Ra12.5Ra3.2Ra0.8内圆面1.50.40.1Ra12.5Ra3.2Ra1.6内圆面2Ra12.5外螺纹2Ra12.5内螺纹2Ra12.5左端面2Ra12.5右端面2Ra12.5第六章选择机床及工艺设备6.1 选择机床 （1）工序02、03、04、05、09、10、12：为了减少装卸时间，这几部工序的车端面、打中心孔、倒角、切槽、车螺纹、车外圆都在同一车床上完成，该零件为批量生产，选用机床使用范围较广的为最佳，因此，选用CA6140型机床能满足加工要求。且在粗、精车时，一定要分开。车外圆时，要使用跟刀架，以减少

17、加工时工件的变形；在车螺纹时，要使用中心架。 （2） 工序06、13：为钻2个的小孔，可采用专门的分度夹具在立式钻床上加工，选Z550型立式钻床。 （3）工序07、11、18：所需孔需要精镗孔，由于CA6140车床带有镗床功能，故为了方便制作仍使用CA6140车床。 （4）工序15、16、17：工序17为精磨外圆面，因为外圆面精度要求高，故选用M120W。6.2 选择刀具 （1）由于零件材料为合金结构钢，为保证刀具切削性能，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=12，后角=6，主偏角=90，副偏角=10，刃倾角，刀尖圆弧半径。车螺纹时选用牙型为60的螺纹车刀。 （2）在钻2个6.5的孔

18、时，选用直径为6.5的直柄麻花钻，在工序06中使用莫氏锥柄麻花钻与硬质合金套式扩孔钻。 （3）磨削外圆选用白钢玉平行砂轮。 （4）M8的粗牙普通螺纹丝锥。 （5）为镗孔62的切削量，所选刀具为YT15硬质合金、主偏角为45度，直径为20的圆形镗刀。6.3 选择夹具 该零件车削与镗铰加工可采用三爪卡盘（400）、顶尖、跟刀架。钻孔与钳工使用机用台虎钳，磨削使用磁力吸附工作台，无夹具。6.4 选择量具 （1）对于所有的粗车及半精车工序，由于其尺寸精度要求不高，选用分度值为0.02，测量范围在0至300的游标卡尺即可。 （2）对于所有外圆精车工序使用分度值为0.001，测量范围在20至40和测量范围

19、在60至80的杠杆卡规。 （3）对于所有内圆精车工序使用分度值为0.001，测量范围在50至100的内径指示表。 （4）测量螺纹使用螺纹规。 第7章 确定切削用量及基本工时7.1工序1切削用量及基本时间的确定车端面，车外圆，钻内孔，扩内孔，镗退刀槽与车螺纹。7.1.1切削用量 材料为45钢，Rm=670MPa，锻件，有外皮；机床为CA6140卧式车床，工件装卡在自定心卡盘中。（1）粗车28.9外圆，选用YT5硬质合金可转为车刀。根据简切削用量简明手册第一部分1.12，由于CA6140机床的中心高为200mm（表1.312），故选导杆尺寸BH=25mm25mm，刀片厚度4.5mm。根据表1.32

20、，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=12，后角=6，主偏角=90，副偏角=10，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度。由于存在拔模，单边余量最大处为5.55mm，需要2次走刀，则取每次走刀2.775mm，故2）确定进给量根据表1.42，在粗车钢料，刀杆尺寸为25mm25mm，工件直径20mm-40mm之间时，有 =0.3-0.5mm/r按CA6140机床进给量（表4.2-9）取 =0.48mm/r3）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据1.92，刀具为硬质合金刀，加工材料合金钢，在外圆车刀粗车时，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转为车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度v。切削速

21、度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.102可查得YT15硬质合金车刀加工Rm=600-700MPa钢料，mm/r，则切削速度取v=132m/min。切削速度的修正系数为,(表1.282)，故有：v=1321.150.80.650.81=64m/min=503r/min按机床CA6140（表4.2-8），选择5）校验机床功率。由表1.242选取,不进行修正也小于电机主轴功率7.5kw，故合格。最后决定切削用量为 ，=0.48mm/r，v=64m/min（2）粗车37及端面，加工单边余量。加工均可一次走刀，其中端面及台阶面。车外圆37的=0.48mm/r，车

22、端面及台阶面=0.45mm/r，主轴转速与车外圆28.9一样。（3）车螺纹M27,1）确定切削量，查表1.182第一次走刀0.5mm,最后一次走刀0.013。2）切削速度，查表1.182可得v=18-60m/min，取v=39m/min3）加工次数，粗加工5次，精加工2次。4）粗车86.1及端面，选用YT5硬质合金可转为车刀。1）确定切削深度。单边余量为1.45mm，仅走刀一次故2）确定进给量。根据表1.42，在粗车钢料，刀杆尺寸为25mm25mm，工件直径60mm-100mm之间时，有 =0.5-0.9mm/r按CA6140机床进给量（表4.2-9）取 =0.81mm/r3）选择车刀磨钝标准

23、及耐用度。根据1.92，刀具为硬质合金刀，加工材料合金钢，在外圆车刀粗车时，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转为车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度v。切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.102可查得YT15硬质合金车刀加工Rm=600-700MPa钢料，mm/r，则切削速度取v=100m/min。切削速度的修正系数为,(表1.282)，故有：v=1321.150.80.650.81=48.4m/min=179r/min按机床CA6140（表4.2-8），选择5）校验机床功率。由表1.242选取,不进行修正也小于电机主轴功率7.5kw，故合

24、格。最后决定切削用量为 ，=0.81mm/r，v=48.4m/min端面取=0.79mm/r，主轴转速与v=48.4相同。（5）钻孔25，刀具选用高速钢莫氏锥柄麻花钻，其直径为25mm,使用切削液。钻头几何形状为（表2.12与表2.22）：双锥修磨横刃，b=2.5mm，l=5mm。1) 决定进给量I按照加工要求确定进给量：根据表2.72，钢的强度800，因此取=0.39-0.47mm/rII按照钻头强度来决定进给量：根据表2.82，=1.32mm/rIII按照机床强度来决定进给量：由于C620-1机床的允许进给力为3530N，由于无法查得CA6140具体允许进给力，暂定CA6140（加工范围，

25、主电机功率均大于C620-1）比C620-1稍大一些，取小于4000N的允许进给力，通过表2.192，双横刃刀具在=0.13mm/r，轴力3580N，故取=0.13mm/r，则符合CA6140机床机构刚度。综上所述，取CA6140横向进给量=0.13mm/r。（由于刀具在尾架上）2）决定钻头磨钝标准及寿命加工材料为45钢，刀具材料高速钢，钻头尺寸25mm，磨损取0.8-1.0mm，故取 磨损限度为为1.0mm刀具寿命T=50min3）决定切削速度，由表2.142，45钢属于第5类。由表2.132可得切削修正：v=2810.811=22.4m/min=285.3r/min根据CA6140选取n=

26、250r/min=4.2r/min（5）钻孔45，刀具选用高速钢莫氏锥柄麻花钻。主轴转速与钻孔45相同，进给量也相同。（6）镗47内孔距左端面67mm，刀具选用YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度2）确定进给量。根据表1.52可得=0.15-0.30mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9）取=0. 20mm/r3）切削速度v，查表1.272可得:,m=0.2, ,查表1.92与表1.102可得T=60min,查表1.28可得：=110.80.650.8=0.416，则：按CA6140车床上的转速，选择 n=450r/min=7.5r/s（7）镗60内孔距左端面5

27、0.3mm，刀具选用YT5硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。1）确定切削深度，分2次镗削。2）确定进给量。根据表1.52可得=0.15-0.20mm/r按C620-1机床的进给量（表4.2-9）取=0. 16mm/r3）切削速度v，查表1.272可得:,m=0.2, ,查表1.92与表1.102可得T=60min,查表1.28可得：=110.80.650.8=0.416，则：按CA6140车床上的转速，选择 n=250r/min=4.2r/s（7）车螺纹M27,1）确定切削量，查表1.182第一次走刀0.5mm,最后一次走刀0.013。2）切削速度，查表1.182可得v=60-90m/min

28、，取v=75 m/min3）加工次数，粗加工6次，精加工2次。7.1.2基本时间（1）确定粗车右端面的基本时间（2）确定粗车外圆28.9的基本时间，根据表6.2-1，车外圆基本时间为 （3）确定粗车台阶面的基本时间（4）确定粗车外圆37的基本时间 （5）确定车削螺纹退刀槽的基本时间（6）确定车削M27螺纹的基本时间，螺纹车削时转速稍低，取n=320r/min=5.3r/s（7）确定粗车左端面的基本时间（8）确定粗车外圆86.1的基本时间（9）确定钻25孔的基本时间(10) 确定钻45孔的基本时间 （11）确定镗47的基本时间（12）确定镗孔60的基本时间（13）确定镗468.5螺纹退刀槽的基本

29、时间（14）确定镗削M68内螺纹的基本时间（15）确定工序的基本时间7.2工序2切削用量及基本时间的确定钻孔，钳工。7.2.1切削用量（1）先钻孔，刀具选用高速钢复合钻头，直径d=6.5mm。1）确定进给量。由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给。2）选择钻头的磨钝标准及耐用度，根据表2.122，钻头后刀面最大磨损量取为0.8mm，耐用度T=15min。3）确定切削速度v。由表2.142，=670MPa的45钢加工属性5类。根据表2.72，暂定进给量=0.16mm/r、由表2.132，可查得v=17m/min，n=1082r/min。根据Z518立式钻床机床说明书选择主轴实际完成转速。（2）后攻

30、丝，使用细柄机用丝锥，直径M8。 进给量等于螺距=1.25mm/r，主轴转速稍低选取n=320r/min7.2.2基本时间（1）钻6.5孔（2）攻丝M8螺纹（3）确定工序的基本时间7.3工序3切削用量及基本时间的确定半精车加工、车砂轮越程槽、粗铰内孔:7.3.1切削用量条件与粗车相同，材料为45钢，Rm=670MPa，锻件，有外皮；机床为CA6140卧式车床，工件装卡在自定心卡盘中。（1）确定半精车28.4的切削用量，选用YT15硬质合金可转为车刀。根据简切削用量简明手册第一部分1.12，由于CA6140机床的中心高为200mm（表1.312），故选导杆尺寸BH=25mm25mm，刀片厚度4.

31、5mm。根据表1.32，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角=12，后角=8，主偏角=90，副偏角=5，刃倾角，刀尖圆弧半径。1）确定切削深度2）确定进给量根据表1.62，在及CA6140机床进给量（表4.2-9），选择 =0.3mm/r。3）选择车刀磨钝标准及耐用度。根据1.92，刀具为硬质合金刀，加工材料合金钢，在外圆车刀粗车时，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm，可转为车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度v。根据表1.102，可查得YT15硬质合金车刀加工Rm=630-700MPa钢料，mm/r，则切削速度取v=160m/min。切削速度的修正系数为, ,(表1.282)，

32、故有：v=1601.150.81=149m/min=1664r/min按机床CA6140（表4.2-8），选择最后决定切削用量为 ，=0.3mm/r，v=125m/min（2）半精车36.4及端面，加工单边余量。加工均可一次走刀，其中端面及台阶面与。车外圆36.4的=0.3mm/r，车端面及台阶面=0.25mm/r，主轴转速与车外圆28.4一样。（3）车2个30.5砂轮越程槽，与工序1中螺纹退刀槽取相同参数：=0.45mm/r，n=8.3r/s。（4）半精车外圆85.31）确定切削深度2）确定进给量根据表1.62，在及CA6140机床进给量（表4.2-9），选择 =0.3mm/r。3）选择车刀

33、磨钝标准及耐用度。根据1.92，刀具为硬质合金刀，加工材料合金钢，在外圆车刀粗车时，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm，可转为车刀耐用度T=30min。4）确定切削速度v。根据表1.102，可查得YT15硬质合金车刀加工Rm=630-700MPa钢料，mm/r，则切削速度取v=160m/min。切削速度的修正系数为, ,(表1.282)，故有：v=1601.150.81=149m/min=555r/min按机床CA6140（表4.2-8），选择最后决定切削用量为 ，=0.3mm/r，v=134m/min（5）半精车内孔台阶面距离左端面51mm，=0. 16mm/r， n=250r/min=4.

34、2r/s与镗60孔时进给量及主轴转速相同。（6）粗铰至内孔61.5mm，铰刀选取硬质合金YT15套式机用铰刀，L=80mm。由表2.252可得切削深度=0.2-0.4，进给量=0.4-0.8mm/r，切削速度v=8-12m/min1）切削量，分3次镗孔。2）确定进给量根据表2.152参考值，与机床参数取=0. 07mm/r3）切削速度 查表2-302可得:,m=0.7, , T=140min,查表2.31可得：=110.80.650.8=0.416，则：按CA6140车床上的转速，选择 n=250r/min=4.2r/s最后决定切削用量为 =0. 07mm/r n=250r/min=4.2r/

35、s7.3.2基本用时（1）半精车28.3（2）半精车外圆台阶面距右端面60mm（3）半精车36.3 （4）半精车外圆台阶面距右端面250mm（5）车2个30.5砂轮越程槽（6）半精车外圆85.5 （7）半精车内孔（8）半精车内圆台阶面距离左端面51mm（9）粗镗内孔61.92mm （10）确定工序的基本时间7.4工序4切削用量及基本时间的确定磨削：工件材料为45钢，Rm=670MPa，锻件，有外皮；机床为M120W。（1） 磨削至外圆28，磨削公式为，其中L为磨轮行程长度，为单面加工余量，k为局部修磨系数，n工件每分钟转速，轴向进给量，单行程磨削深度进给量，l为工作长度，B为砂轮片宽度。M12

36、0W中砂轮片宽度40mm。单面加工余量为mm1） L=l-B/2=（32-20）mm=12mm2） 查表5.5-9.13v=22-35m/min，取v=30m/minn=，参考表4.2-302，可得取转速3） 查表5.5-9.23表面粗糙度要求Ra0.8,=(0.4-0.6)B取=0.4B=16mm/r4） 查表5.5-9.33背吃刀量=0.0052mm/r=5） 局部修磨系数k,查表6.2-92可得在Ra0.8时，修磨系数为1.4。6） 基本加工时间：（2） 磨削至外圆361）单面加工余量为mm2）L=l-B/2=（182-20）mm=167mm3）查表5.5-9.13v=24-45m/mi

37、n，取v=35m/minn=，参考表4.2-302，可得取转速4）查表5.5-9.23表面粗糙度要求Ra0.4,=(0.2-0.4)B取=0.2B=8mm/r5）查表5.5-9.33背吃刀量=0.0065mm/r=6）局部修磨系数k,查表6.2-92可得在Ra0.4时，修磨系数为1.4。7）基本加工时间：（3） 磨削至外圆851）单面加工余量为mm2）L=l=74mm3）查表5.5-9.13v=30-50m/min，取v=40m/minn=，参考表4.2-302，可得取转速4）查表5.5-9.23表面粗糙度要求Ra0.8,=(0.4-0.6)B取=0.4B=16mm/r5）查表5.5-9.33

38、背吃刀量=0.0057mm/r=6）局部修磨系数k,查表6.2-92可得在Ra0.8时，修磨系数为1.4。7）基本加工时间：（4） 总基本用时： 7.5工序5切削用量及基本时间的确定（1）精镗至内孔62mm，选取YT15硬质合金、主偏角为45度，直径为20的圆形镗刀。L=51mm。由表2.252可得切削深度=0.2-0.4，进给量=0.4-0.8mm/r，切削速度v=8-12m/min1）切削量2）确定进给量根据表2.152参考值，与机床参数取=0. 04mm/r3）切削速度 查表2-302可得:,m=0.85, , T=140min,查表2.31可得：=110.80.650.8=0.416，

39、则： 按CA6140车床上的转速，选择 n=1400r/min=23.3r/s最后决定切削用量为 =0. 04mm/r n=1400r/min=23.3r/s4）基本用时7.6总基本工时（不包括装夹与刀具更换等辅助时间） 第八章夹具设计8.1 问题的提出 对活塞杆钻孔的夹具，本夹具用于对活塞杆85外圆的夹紧，在保证其精度的情况下做到不损害加工表面。8.2 夹具设计定位基准的选择必须合理，因为它直接影响零件的加工工艺规程和最终加工出的零件质量，所以我们应当根据零件图的技术要求，从保证零件的加工精度出发，合理选择定位基准。因为零件图没有较高的平行度要求所以还考虑劳动效率、劳动强度，活塞杆以活塞杆外

40、圆定位用V 型块为定位元件限制四个自由度用螺栓压板的方式进行加紧加工。夹具装配图如下： 夹具装配图第九章 总结 通过这次课程设计，我拓宽了知识面，锻炼了能力，综合素质得到了较大提高。同时，也让我找出了自身状况与实际需要的差距，可以在以后的学习工作中及时补充相关知识，为求职与正式工作做好充分的知识、能力准备，从而缩短了从校园走向社会的心理转型期。于此同时，在这次课程设计之后，我深深的感受到了学海渊源，探索的征程还任重道远。由于学术不精，这次的设计仍然存在很多缺点，但通过它我想以后更有了明确的方向和学习的侧重，以后要更加努力！参考文献1.卢波，董星涛，胡夏夏，翁泽宇主编.机械制造技术基础.浙江大学大学出版社.2012 年2.顾崇衔主编.机械制造工艺学.陕西科学技术出版社.1981 年3.李旦著.机床专用夹具图册.哈尔滨工业大学出版社.2005 年4.陈宏均.机械加工工艺方案设计级案例.机械工业出版社.2004 年5.李益民等主编.机械制造工艺设计简明手册. 机械工艺出版社.2015年