某导弹电器舱壳体旋压加工工艺设计.doc

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1、目 录1 引言 11.1 国内外旋压研究现状及旋压的发展趋势 11.1.1 国内外旋压研究现状 11.1.2 旋压的发展趋势 31.1.3 某导弹电器舱的功用 41.2 研究的目的 42 强力旋压特点介绍 52.1 强力旋压介绍 52.1.1 强力旋压特点 52.1.2 金属流动方向 52.2 道次减薄率的选择原则 62.2.1 旋压道次的确定 62.2.2 旋压工艺方法 93 旋压加工方式的选择103.1 加工方式的选择103.1.1 影响材料可旋性的外部条件103.1.2 产生缺陷的原因和影响精度的因素103.2 强力旋压零件图的制定113.3 工序安排113.4 热处理124 工件计算1

2、35 毛坯的计算155.1 选用毛坯155.1.1 选用要求155.1.2 选用标准155.2 毛坯体积计算及长度的确定176 旋压设备的选择196.1 旋压参数196.1.1 旋压力的计算196.1.2 旋压变形功率216.2 设备的选择217 旋压时的冷却和润滑228 旋压参数的确定238.1 进给比和芯模转速的确定238.1.1 进给比的确定238.1.2 主轴转速的选择268.2 多轮旋压时轮间错距和间隙的确定288.2.1 多轮旋压时轮间错距的确定288.2.2 旋轮与芯模之间间隙的确定289 芯模设计319.1 材料的选用319.2 芯模主要尺寸及技术要求的确定3110 旋轮设计

3、3410.1 材料的选用 3410.2 技术要求 3410.3 旋轮安装要求 3410.4 旋轮参数的确定 3410.5 轴承的选择 3811 尾顶装置 3911.1 材料选用 3911.2 设计数据的确定 3912 结论 43参考文献 45致谢 471 引言旋压是一种综合了锻压、挤压、环轧、拉伸、弯曲和滚压等工艺特点的少或无切削加工的先进工艺，它适用于各种薄壁空心回转体零件的加工成形，具有广阔的应用范围1。长期以来，筒形件强力旋压被公认是制造薄壁长筒体的最有效的方法之一，但强力旋压又是一种典型的局部加载、受力和变形的成形工艺。塑性变形区只局限于旋轮与毛坯的接触区域，而周围多数为弹性区，其受力

4、状态非常复杂，特别是加工厚壁毛坯，出现内层坯料变形不透明更增加了受力状态的复杂性，因此对加工坯料的厚度有一定的限制。1.1 国内外旋压研究现状及旋压的发展趋势1.1.1 国内外旋压研究现状 强力旋压相对于普通旋压发展比较迅速。筒形件强力旋压成形在生产薄壁超长高精度筒形件时具有突出的优点，故得到广泛的应用。随着旋压的发展，建立了筒形件强力旋压的平面应变力学模型，通过刚塑性有限元方法，分别模拟了正旋和反旋变形过程，发现旋压变形是不均匀的，在靠近旋轮处变形较大，靠近芯模处变形较小2。而且，发现旋压同样长度的工件，正旋所需的时间是反旋的两倍，这与实际生产结果基本吻合。也正是由于反旋相对正旋具有较高的生

5、产率，以及模具简单，工件长度不受芯模长度和旋轮纵向行程的限制等优点，反旋的应用范围较广，对其研究也比较深入。到目前为止，其旋压力的计算、工艺参数的选择和工艺合理的制定等方法还都不成熟，急待进一步解决，以更加切合实际。而旋压力计算方法忽然工艺参数的选择研究一直是旋压力工作研究的重中之重。随着计算机技术的扩展应用和数值分析方法向更宽领域的深入，以计算机为基础发展起来的有限元数值模拟方法和CAD/CAM系统已成为现代塑性加工领域不可缺少的技术。有限元数值模拟型以及复杂的变形过程和边界条件的塑性加工。特别是近几年来，有限元法在分析强力旋压成形工艺的受力分析、工艺参数的优化和合理选择等方面取得了很大发展

6、。而以有限元和数控技术为背景的CAD系统则结合了人工智能技术、专家知识和CAD技术，解决了工艺参数选取靠经验，设计、试制费用高以及手工编程困难等造成的产品设计周期长的缺点，避免了人为的因素，能快速高效的制定出合理的强力旋压工艺方案3。采用三维刚塑性有限元，考虑了旋轮的几何轨迹，旋轮与毛坯的接触界面的形状，以及毛坯随芯棒的旋转运动，对筒形件反旋加工进行了分析4。分析结果表明，旋轮作用区周向两侧存在两个产生切向收缩变形的区域，当两侧区域的收缩变形大于旋轮作用区的切向伸长量时，就产生了缩径。在此基础上，运用三维弹塑性有限元，以三旋轮筒形件强力旋压为对象，取毛坯的1/3 建立力学模型，考虑旋轮与毛坯及

7、毛坯与芯模的接触问题，过给定旋轮初始位移进行加载，对反旋成形过程进行数值模拟，得到了变形区应力与应变场的基本分布规律56。结果发现，筒形件强旋时，与旋轮接触区的坯料金属径向被压缩而沿轴向和切向流动引起整个坯料的轴向微量不均匀伸长。正是由于强力旋压过程中不均匀的塑性变形，在旋压件内会产生残余应力，残余应力的大小及其分布规律对旋压件的使用性能产生严重影响。应用商用ABAUQS软件，运用三维动态显式有限元法，计算分析了三旋轮强旋残余应力的问题7。运用弹塑性有限元法也模拟了旋压件内的残余应力的分布8。这些研究结果表明: 减薄率、进给比、旋轮工作角、毛坯壁厚、材料性能等因素都影响残余应力的分布，其中随减

8、薄率的增大，残余应力绝对值亦增加；在整个壁厚方向上，轴向残余应力的绝对值比切向残余应力的绝对值大，也就是说，筒形件旋压时，切向变形量较小9。由于强力旋压主要通过壁厚减薄实现，所需要的旋压力相对普旋比较大，而旋压力的大小是确定旋压工艺参数、设计旋压工具和选用旋压设备的重要依据，因此在强旋研究中，求解旋压力仍然是一个需要深入研究的课题。除了理论分析与试验相结合的方法外，人们还尝试用三维刚塑性有限元法对强旋力进行分析。筒形件强旋过程中，筒形坯料与旋轮之间的相对运动实际上是一个螺旋式的送进过程，旋轮与坯料局部接触，触区域为旋轮锥面与毛坯螺旋面和柱面的相贯部分。根据强旋时的实际接触情况， 采用数值计算方

9、法分别计算了筒形件正旋和反旋时的旋压力，系统分析了旋轮工作角、旋轮圆角半径、减薄率、进给比、旋轮直径及毛坯原始壁厚等各工艺参数对旋压力的影响，其中旋轮圆角半径的影响比较小10。另一方面，由于个性化、复杂形状零件的出现，人们对新型材料的可旋性、异形件旋压成形以及不同预制坯旋压加工等方面也进行了初步探讨。1.1.2 旋压的发展趋势旋压技术水平的提高，在很大程度上决定于旋压机的发展，因而旋压机的发展水平是旋压技术提高的主要标志。多少年来，随着旋压工艺应用范围的日益扩大，旋压机从结构、性能、控制方式和品种系列等方面都在不断的改进和发展。目前旋压机总的发展趋势是向着大型化、系列化、自动化、高精度和多用途

10、的方向发展。随着旋压技术的飞速发展， 在上述研究基础上，如果对以下几个方面进行系统深入的研究， 将对发展旋压理论与技术具有重要意义。（a）多道次旋压加工数值模拟力学模型的完善。旋压成形是局部连续塑性变形过程， 其中包括物理非线性、几何非线性， 具有复杂的边界条件，而且在变形过程中，局部和整体的相互影响和相互制约非常复杂，因此在运用计算机数值模拟方法研究其成形规律过程中，通常进行了大的简化假设。但是，由于产品正朝着多样化、精密化发展，要求更加符合生产实际的、精确的多道次旋压成形规律。因此，在今后的研究中，为了提高模拟计算的精度，模型应由二维推广到三维，从小变形刚塑性转向大变形弹塑性，并且充分考虑

11、边界条件非线性影响的方向发展。（b）多道次旋压的旋轮轨迹确定。确定旋轮轨迹需要考虑毛坯和工件尺寸、材料性能、旋轮形状、进给量和速度等诸多工艺参数的影响，目前仍依赖于生产经验和大量的试验来确定。为此，利用计算机技术，运用数值模拟方法，在精确成形规律研究的基础上，结合数控旋压机床，研究确定多道次旋压过程中各道次合理的旋轮轨迹，已经成为目前迫切需要解决的问题。（c）成形极限和成形质量的研究。 虽然对于旋压成形进行了大量的研究，并取得了很多有价值的结果，但对于它的成形极限和成形质量问题却一直未见报道，而成形极限、成形质量问题直接涉及到所要求加工零件形状、及材料变形能否顺利成形，对于加工形状复杂零件或高

12、强度难变形材料更是如此。1.1.3 某导弹电器舱的功用导弹电器舱是导弹结构的关键件，作为弹身一部分，它的功用是装载有效载荷、各种设备及推进装置等，并将弹体各部分连接在一起。电器舱对导弹气动布局的影响巨大，表面质量，硬度，耐腐蚀性能，都影响着导弹的总体性能。为了达到设计要求，本研究课题采用强力旋压加工方式。1.2研究的目的多道次旋压可以降低每次旋压的旋压力、提高模具的寿命和提高旋压变形的总减薄率。但是，多道次旋压显然降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则。根据零件结构和要求的不同，旋压次数一般为14次。本设计采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压的优点，又不致降低旋压的生产率，因而

13、被认为是较先进的方法，但旋压机的结构较复杂。旋压加工具有高度的柔性和产品质量高等成形特点，在航空航天等领域中得到越来广泛的应用。近年来，随着计算机技术和有限元方法的发展，旋压技术工艺理论研究在变形机理、受力分析及工艺参数选取等方面得到进一步的发展，而对于成形极限、成形质量和多道次旋轮轨迹的确定等方面的问题则成为今后研究的重点11。在旋压生产中，采用大的减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著的强化材料的效果。2 强力旋压特点介绍2.1 强力旋压介绍2.1.1 强力旋压特点 强力旋压变形是通过旋轮对工件的极小部分施加压力来实现的，这种局部变形通过工件的旋转运动和旋轮的进给运动而沿

14、螺旋线逐步推进，完成整个工件的成形工作。 根据材料变形的塑陛条件，对于一定的材料种类，在一定的变形条件下，材料进入塑性状态所需的单位压力是一定的。因此。工具对材料的加压面积越小，则所需总压力也越小。强力旋压由于其变形的局部性而能够用小吨位设备完成大的金属变形量，使成形的效率提高，但由于其变形的渐进性，使成形的时间增长而生产效率降低。2.1.2 金属流动方向旋轮和工件都是旋转体，两者互相接触而加压时，作为刚体的旋轮将压入作为塑性体的工件，其接触面为旋轮工作表面的一部分，接触面的轮廓是旋轮形体与工件形体的相贯线。图2.l是筒形件旋压时旋轮与工件的接触情况，图中示出了接触面ABCD的三面投影。ABC

15、段是旋轮前锥面与工件的接触面，CD段是旋轮后锥面与工件的接触面，前者是接触面的主要部分。不同的旋轮工作面形状将具有不同的接触面形状，接触面的大小则决定于旋轮的结构数据、旋压的工艺参数和工件的直径。图2.1 旋压受力图强力旋压时的变形程度一般用工件壁厚的减薄率R0来表示： (2.1)式中 t0毛坯的壁厚； 旋压件的壁厚。 旋压变形只发生在工件与旋轮的接触面附近的一个很小的范围内，金属在受压后同时向三个方向流动：图2.2旋压组织(1)沿旋轮圆角反向流动，使工件增长，这是基本的流动方向； (2)向旋轮的前方流动，使旋轮前方材料隆起，并引起扩径，带来一系列不利因索，但一般情况下金属在这个方向的流功数量

16、很少； (3)沿周向流动，引起工件纵剖面的扭曲，但金属在这个方向上的流动数量也很少。 显然，在实际生产中应尽可能促进金属在上述第一个方向上的流动，而减少在后两个方向上的流动。2.2 道次减薄率的选择原则2.2.1 旋压道次的确定多道次旋压可以降低每次旋压的旋压力、提高模具的寿命和提高旋压变形的总减薄率。但是，多道次旋压显然降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则。根据零件结构和要求的不同，旋压次数一般为14次。如果采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压的优点，又不致降低旋压的生产率，因而被认为是较先进的方法，但旋压机的结构较复杂12。 根据某些工厂的实践经验，筒形件一次旋压的减薄率

17、宜取3050，并以40较为合适。对于薄壁件，当壁厚为0.70.5毫米时，一次旋压的减薄率以3040为宜；当壁厚为0.300.25毫米时，一次旋压的减薄率以2025为宜。但一次旋压的减薄率不宜过小，否则旋压件的回弹量太大，影响旋压件的精度。锥形件旋压中一次旋压的锥角减小量以不小于10为宜。 材料进行强力旋压时的壁厚减薄率，有总减薄率和道次减薄率两种。总减薄率不是各道次减薄率的简单总和，而是各道次减薄率以一定形式的组合，其关系如式2.2所示： (2.2)总减薄率决定于旋压工艺的安排。在这里，我们主要研究道次减薄率，即在一次旋压行程中减薄率大小对旋压变形的影响。 在旋压生产中，采用大的减薄率显然可以

18、减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著的强化材料的效果。但是，减薄率除受到材料可旋性和旋压设备能力的限制外，在工艺上还受到旋压件精度要求的限制13。 如所周知，材料在旋压时的隆起与减薄率的关系十分密切。随着减薄率的增大，材料的隆起迅速增大，导致旋压件表面质量的下降。减薄率过大时，由于材料隆起严重，将使旋轮下的局部变形处于不稳定状态，从而不仅大大的增大了旋压力，而且使旋压无法正常进行。 根据国外对圆筒形零件的旋压试验结果(AD25gO22)可知：当减薄率在30以下的范围内变动时，旋压件的壁厚偏差和内径偏差随着减薄率的增大而有所减小；当减薄率大于30时，旋压件的壁厚偏差和内释偏差都随着减薄率的

19、增大而明显增大。而且其增量越来越大。因此，为了保证旋压件的精度，一般认为一次旋压的减薄率以30如左右为好。 另外，根据国外莱脱公司的试验，证明许多材料在一次旋压中取减薄率为3040(个别材料为2030)时，可达到最高的旋压件尺寸精度。对除铝合金外的普通材料进行筒形变薄旋压时，一道次的壁厚减薄率可以达到0.70.8，但是考虑到旋压件的精度和表面质量而取R=0.55为限14。要达到更大的壁厚减薄率就需要进行多道次旋压。如果每道次都要改变旋轮形状而更换旋轮就会降低生产率。表2.1 不同材料在一次强力旋压中的减薄率把旋轮顶端圆角半径取为工件壁厚t0的十倍以小，就可以用一个旋轮完成全部道次。在多道次旋压

20、时后期道次的壁厚减薄率可以加大。这是因为初期道次的壁部厚，旋压力大，而且随着成形率的增加材料的隆起变小。由于铝合金一道次的减薄铝可以达到0.70.8，设毛坯的总减薄率为0.75，设各道次的平均减薄率为，分三道次旋压。 根据与的关系：（n为道次数）得：根据经验越往后，道次越可以加大。故使 代入计算得 即第一二道次减薄率相等为0.355，第三道次的减薄率为0.40。要加工成半成形件，旋压之前需要留出一定的余量，根据旋压加工经验在两端端面留大约58mm=40mm的余头。3 旋压加工方式的选择3.1 加工方式的选择用正旋压法旋压筒形件时，金属向未成形的自由端流动，变形阻力较下，故不易产生金属堆积，贴模

21、性较好，因而制品内径公称和椭圆度比较小，纵向失稳的可能性也小，此外，可改善旋压工具的工作条件，降低主轴传动装置和进给装置的功率。但是，旋压过程中所需的扭矩是由已旋压的壁部传递的，其大小随减薄率的增大而增大，因而扭矩传递受到限制，也是就是旋压道次减薄率受到限制。大的道次旋压减薄率容易造成制件与芯模间的相对运动，从而使制件扭伤，此外，筒形件的长度受芯模的长度和纵向进给行程的限制。虽然有以上的缺陷，但可以克服，在本课程设计中，基于多方面考虑，选用外旋正旋方式。4 工件计算如前所述，旋且三件的工艺计算依据塑性变形体积不变条件。因而工艺计算中必定会遇到旋压件的体积计算问题。由于旋压件一般都是空心件，因而

22、其体积的基本计算方法；是外形体积减内形体积。当旋压件形状较复杂时，需将外形和内形分别划分为若干简单几何体，将各简单几何体计算的体积相加，即得总的外形和内形体积。下表列出了几种常见旋转几何体的体积计算公式，其中弧形体计算公式中的角度单位为弧度，计算时应注意。强力旋压零件的形状一般非常接近于成品零件，但旋压件制造精度有一定限制，往往在某些部位不能完全满足成品的要求，而需要通过机械加工的方法加以修整。因此，零件的某些部位必须加上必要的加工余量，特别是当旋压技术掌握还不够熟练和生产不够稳定时，更应该必要的机加修整。加工余量的大小根据成品零件的精度要求、旋压件的制造精度和机加修正的工序来确定。旋压件的机

23、加修正一般只需要12道加工工序，余量约为12mm。基于旋压工艺的变形特点，在旋压件的两端一般成形精度较差，例如有材料回挤、喇叭口及材料失稳等现象。为了保证得到较高精度的旋压件，在旋压件的两端必须留下一定的加工余量或余头，以便旋压后修正或切除。余头的大小视具体情况而定，一般为1015mm。对于筒形件，根据经验，可取余头长度等于壁厚的5倍。所以在工件的两端各取58=40mm。如图半成品工件和旋压之前的体积相等，毛坯分为三个区域：、分别的体积由下列计算式计算，其它部分紧贴芯模，体积在前后不变，不参与计算。通过减薄率计算得知其毛坯的厚度为t=8mm，旋压后的体积为： (4.1) (4.2)图4.1 旋

24、压加工后的半成品工件技术要求：1. 尺寸用旋压法加工；2. 零件在自由状态下从C端面长200mm段上，不圆度公差不大于0.6mm；3. 表面上允许有检验工具造成的擦痕、划痕和压痕。允许有心轴和滚轮造成的平稳、凹陷和凸起。且应按样品检验；4. 在挤压处允许有不超过0.2mm的局部皱皮；5. 表面上不允许有裂痕、裂口和皱皮；6. 机械性能350MPa(35Kgf/mm2)，4。不应该压的区段除外。用一批毛坯班产的零件上切下的扇形样品进行机械性能检测，扇形样品按标准在E段上切取；（注：E=100mm）7. 旋压最后一道工序不进行热处理。5 毛坯的计算5.1 选用毛坯5.1.1 选用要求由加工要求可知

25、：毛坯材料 FL6，经冷拔的筒形件，筒底经过机加圆孔，且在圆孔端的外径倒圆，圆角半径为R=4mm，以利于旋轮加工。拉拔的预制件时防止防止表面有过大的伤痕，毛坯的外周要切的整洁以防止旋压时的周边开裂。本设计中需要成形较高的精度筒形件，故毛坯的厚度不均量应不超过0.01mm。要具有一定的表面光洁度，旋压毛坯的表面不能太粗糙，否则旋压时对模具的摩擦将十分严重。一般要求毛坯表面具有的光洁度。结合工件几旋压加工的特点，宜选用冷拔后的毛坯，如图，完了之后去处毛刺和表面油垢以便于旋压加工。6 旋压设备的选择6.1 旋压参数6.1.1 旋压力的计算根据下图分析知：图6.1 旋压受力分析图航天工业部技术局统计分

26、析了大量实际数据后，对强力旋压时毛坯厚度与径向旋压力的关系提出如下的经验公式：筒形件铝合金： (6.1)和 (6.2)筒形件铝合金： 取 K=0.4根据经验统计，筒形旋压时旋压分力之间大致有如下关系：7 旋压时的冷却和润滑强力旋压时，材料的局部变形量及变形速度相当大，而且工件与模具接触面上的摩擦也十分严重，因而旋压过程中不可避免地要大量发热。这些热如不能及时地消散，就会使工件和模具的温度升高，影响旋压件的尺寸精度、模具的寿命和旋压工作的稳定性，有时甚至会因热应力引起裂纹。因此旋压时必须有充分的冷却，使旋压件的局部温度下降至低于100。此外，在旋压与工件的接触面上由于高压和发热的作用，很容易发生

27、黏结，因此，旋压要充分的润滑。对旋压件进行冷却和润滑的效果，决定于冷却润滑的种类和流量。一般采用乳化液进行冷却，用机油进行润滑。冷却润滑剂一般流量为200400L/min，对于大量生产，要求设备具有容量尽可能大的冷却装置。采用流体润滑时，毛坯与旋轮是滚动接触，因而润滑剂容易被导入接触面。经实践证明，润滑剂的粘度系数越小、毛坯转速越高、旋轮直径越大、旋轮进给比越小，则润滑效果越好。冷却润滑剂的加入应尽量充分、均匀、连续。有时冷却液突然中断会造成工件紧紧地抱模而难于脱卸，甚至造成工件报废。9 芯模设计9.1 材料的选用在成批生产中，特别是在重何条件下使用的芯模应采用淬火后硬度达HRC5060的各种

28、工具钢，在成批生产中，特别在重负何条件下使用的芯模应淬火后硬度达HRC5060的工具钢，要求淬火变形小，淬后不加工的芯模，可以选用CrWMn钢。9.2 芯模主要尺寸及技术要求的确定强力旋压用芯模的主要尺寸，对于筒形件旋压为芯模工作部分的直径。在筒形件旋压时，毛坯一般为筒状或管状，本设计的芯模设计为筒状。旋压前需先套到芯模上，因此毛坯与芯模间必须有配合间隙。但间隙必须适当，过小使装料困难，降低操作速度，过大则影响旋压件内形质量。因筒形件旋压时往往会产生扩径现象，使工件不能贴合芯模，如果两者的间隙过大，就会造成旋压件内孔的形状和直径误差大、光洁度差的清况。 由于毛坯的内径和芯模的外径都有制造公差，

29、芯模还有磨损，故毛坯与芯模的实际配合间隙是在一定的范围内变动的。当毛坯内径为最大极限尺寸而芯模外径为最小极限尺寸时，配合间隙最大。当毛坯内径为最小极限尺寸而芯模外径为最大极限尺寸时，配台间隙最小，此最小间隙即为保证间隙。根据内孔取正偏差和外圆取负偏差的原则，保证间隙(直径上的间隙)即毛坯的名义内径与芯模的名义外径之差。由上可知，如果不考虑芯模的磨损，则实际配合间隙的大小决定于保证问隙的大小、毛坯内径和芯模外径的公差大小。由于毛坯的内径及其公差在工艺设计中已确定，芯模的外径公差则可根据一般的模具制造精度确定，因此主要问题是正确确定保证间隙的大小，也即确定芯模的名义外径。 保证间隙大小的确定，要依

30、据旋压件的材料种类、旋压工艺参数的选择等情况，一般取0.10.2毫米，个别情况下可达0.4毫米。考虑到毛坯与芯模的制造尺寸达到极限值的情况极少，在实际生产中也有采用保证间隙为零的，此时芯模的名义外径即等于毛坯的名义内径。 芯模工作部分直径尺寸的精度等级一般为h6h8，表面光洁度一般为，最低为。提高芯模工作部分的表面光洁度，有利于提高旋压件内孔的表面光洁度，减轻芯模与工件间的摩擦和提高芯模的寿命。根据实践经验，工作部分抛光成镜面的芯模，其使用寿命可达30005000件。 为了减小旋压件的壁厚差，筒形件旋压用芯模的工作部分必须平直，并与芯模上的安装基面同轴，安装后芯模的跳动要小。对于反旋用芯模，还

31、要求其上的定位端面与芯模的轴线垂直。对于这些形位公整的取值，实际生产中采用的一般数据为；同轴度公差0.02毫米左右；垂直度公差0.02毫米左右；芯模安装后的跳动量不大于003005毫米。芯模工作部分为一空心圆柱形，芯模工作部分直径尺寸的精度等级为h6，表面光洁度达。实际中采用的一般数据为：同轴度公差0.02毫米左右；垂直度公差0.02毫米；芯模直径3001000mm：径向跳动量为0.060.15，端面跳动量0.050.10。根据实践经验，工作部分抛光成镜面的芯模，其使用寿命可达30005000件。通过法栏以内孔与端面并用螺钉紧固。如下图：10 旋轮设计10.1 材料的选用旋轮材料选用合金钢Cr

32、WMn，热处理要求表面硬度达到HRC6168，经表面氮化处理。10.2 技术要求旋轮型面的光洁度将直接影响旋压件的表面光洁度，并且影响摩擦的大小和旋轮的耐磨性，因此，旋轮型面的光洁度越高越好，一般要求型面抛光至10以上。但在实际生产中，某些情况下列旋轮型面的光洁度要求比较低，仅78。本设计取8。旋轮的尺寸公差陈配合部分按一般规定提出要求外，其他部分要求都不高。端面垂直度相对于旋轮内孔取0.01mm，内孔光洁度取7，工作面径向跳动取0.01mm。本团队全部是在读机械类研究生，熟练掌握专业知识，精通各类机械设计，服务质量优秀。可全程辅导毕业设计，知识可贵，带给你的不只是一份设计，更是一种能力。联系

33、方式：QQ712070844，请看QQ资料。12 结论导弹电器舱是导弹结构的关键件，作为弹身一部分，它的功用是装载有效载荷、各种设备及推进装置等，并将弹体各部分连接在一起。电器舱对导弹气动布局的影响巨大，表面质量，硬度，耐腐蚀性能，都影响着导弹的总体性能。本文结合机械制造工程原理及机械设计，完成了对内径356mm某导弹电器舱壳体旋压工艺规程的编制，完成的主要工作如下： (1)根据成品零件图和技术条件，分析成品零件的旋压工艺性，确定必要的机械加工余量和余头。在此基础上绘制旋压零件图和制定技术条件，并确定旋压件毛坯的制造方法。 (2)根据零件的材料种类及性能要求，由材料的可旋性和冷变形硬化特性，确

34、定旋压变形的总减薄率、旋压次数和各道次的壁厚减薄率。 (3)根据旋压变形工艺过程的需要，拟订必要的辅助工序，如热处理工序、表面处理工序、中间的机加修正工序(齐口、修偏等)和清理工序等。 (4)根据道次壁厚减薄率和塑性变形体积不变条件，计算各旋压变形工序的工序尺寸，绘制工序图，并制定相应的技术条件。计算顺序与工艺过程的顺序相反，即由旋压成品到毛坏的方向进行，最后绘出毛坯图。 (5)选择各旋压变形工序的工艺参数(芯模的转速、旋轮的进给比等)。确定冷却润滑方式及所需的冷却润滑剂。计算旋压力，校核旋压设备能力(旋压设备能力必须有足够的储备量)。(6)对旋压用模具、工具和量具等工艺装置的设计提出要求。以

35、这次课题设计基础，我们知道旋压加工，其加工工序比较复杂，加工比较长，多道次旋压可以降低每次旋压的旋压力、提高模具的寿命和提高旋压变形的总减薄率。但是，多道次旋压显然降低了旋压生产率，因而，旋压次数以尽可能少为原则。根据零件结构和要求的不同，在旋压生产中，采用大的减薄率显然可以减少旋压次数，提高生产效率，并可获得较显著的强化材料的效果。旋压次数一般为14次。如果采用多轮错距旋压，则既可基本保留多道次旋压的优点，又不致降低旋压的生产率，因而被认为是较先进的方法，但旋压机的结构较复杂。旋压技术作为一种独特的塑性成形方法，它不仅可以代替其它成形方法生产由圆筒形、圆锥形和曲线形组合而成的型面复杂的零件，

36、而且可以生产一些由其它成形方法所无法成形的零件。通过对旋压机床进行数控改造以及对传统旋压理念的创新，现代的旋压技术已经消除了一些传统旋压技术的不足之处，拓展了它的加工范围。可以预见，旋压技术在未来一定会取得越来越广泛的应用。参考文献1 刘建华，杨合，李玉强等.旋压技术基本原理的研究现状与发展趋势.重型机械，2002，3：152 周照耀，王真，赵宪明等. 筒形件强力旋压的刚塑性有限元分析J.塑性工程学报，1994，(3): 37423 黄钿藻.金属的旋压技术.上海金属（有色分册），1990.10，11（5）：53584 周照耀，阮峰，吕炎等.筒形件反旋的三维刚塑性有限元分析J .锻压技术， 19

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