机械加工专业论文39767.doc

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1、摘 要机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段。本课题研究CA6140车床后托架加工工艺规程。首先通过对零件图的分析，了解工件的结构形式，明确了具体的技术要求，从而对工件各组成表面选择合适的加工方法。再拟订较为合理的工艺规程，充分体现质量、生产率和经济性的统一。机床夹具设计是工艺装备设计中的一个重要组成部分，在整个机械加工过程中，夹具除了夹紧、固定被加工零件外，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。本课题在设计的过程当中，深入生产实际，进行调查研究，吸取国内外先进技术，制定出合理的设计方案，在进行具体设计。3、工艺规程设计3.1 计算生产纲领，确定生产类型

2、后托架是CA6140车床上一个比较复杂的零件，重量为3.05kg，零件为轻型零件，根据年生产量为5000件，设其备品率为16%,机械加工废品率为2%。从而 N=Qn(1+a%+%) =50001(1+16%+2%) =5900件/年查文献1表3.1可确定其生产类型已达大批生产水平。3.2 零件的工艺分析图1为CA6140车床后托架零件图，对零件进行工艺分析，主要包括两个方面：零件的结构工艺性分析和技术要求分析。图1 CA6140车床后托架零件图 3.2.1 零件的结构工艺性分析一个好的结构不但要达到设计的要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，

3、同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的，设计者要考虑加工工艺问题，考虑如何从工艺上保证设计的要求。车床后托架属于箱体类零件，结构形状比较复杂，主要的加工表面为平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易些，因此，对于CA6140机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。3.2.2 零件的技术要求分析从零件图可了解到，零件侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但精度要求不是很高；底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工；三杠孔的中心线和底平面有平行度的公差要求等。

4、因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。零件共有三组加工表面：底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。现分述如下：(1)以底面为主要加工的表面，主要是平面的铣削加工，它为后来的加工定位，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。(2)另一组加工是侧面的三孔，分别为，其表面粗糙度要求,要求的精度等级分别是，。(3)以顶面为加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，是装配铰孔的表面粗糙度

5、的要求是。此外，加工表面之间有一定的技术要求，主要是：(1).零件底面与侧面三孔中心线的平行度公差为100：0.07，距离偏差为0.07mm；(2).底平面的平面度公差为0.03；(3).侧面，孔轴线与孔轴线平行度公差为100：0.08。3.3 毛坯的选择该零件的材料是H200，形状复杂，宜用铸件作毛坯。选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。3.4 工艺过程设计3.4.1 定位基准的选择在选择定位基准时，通常首先选择精基准，然后选择粗基准。a) 精基准的选择在选择精基准时，考虑的重点是如何减少误差，保证加工精度和安装方便。精基准的选择原则有：(1).基准重合原则 应尽可能选择设

6、计基准作为定位基准，以避免产生基准不重合误差。(2).基准统一原则 在零件的加工过程中，应采用同一组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：箱体类零件常使用一面两孔作统一基准。轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。(3).自为基准原则 有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的

7、。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。(4).互为基准原则 选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。此外，还应考虑所选精基准能使工件定位准确、稳定、夹具方便可靠、夹具结构简单、操作方便。从CA6140车床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔轴线平行，又是设计基准，用它们作精基准，能使加工遵循“基准重合”的原则。可以使用典型的“一面两孔”定位方法，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺路线遵循了“基准统一“的原则。此外，底平面的面积较大，定位比较稳定、夹紧方案也比

8、较简单、可靠，操作方便。b) 粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合零件图样设计要求。粗基准的选择原则有：(1).重要表面余量均匀原则 即必须首先保证工件主要表面具有较小而均匀的加工余量，应该选择该表面作为粗基准。(2).工件表面间相互位置要求原则 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。(3).余量足够原则 如果零件上各个表面均需加工，则以加工余量最小的表面作为粗基准。(4).定位可靠性原则

9、 选作粗基准的表面应该平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。(5).不重复使用原则 粗基准的定位精度低，在同一尺寸方向上只允许使用一次，不能重复使用，否则定位误差太大。最先进行机械加工的表面是精基准底面和侧面三杠孔。对于底平面的加工，其定位夹紧方案如下：采用外圆和18上平面进行定位，其中外圆采用长V型块，限制4个自由度，平面用两个支承钉，限制两个自由度，实现完全定位。侧面的三杠孔的加工定位夹紧方案：工件以底平面、侧面和盖板平面为定位基准实现完全定位。底平面为主要定位基准，采用支承钉，限制3个自由度，侧面两个支承钉限制两个自由度，盖板平面用止推板限制1个自由度，为使工件装夹可靠，可考虑

10、采用辅助支承。3.4.2 确定各表面的加工方案在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素：(1).要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。(2).根据生产类型选择，在大批量生产中可使用专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。(3).要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削、高速精铣等。(4).要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工

11、方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。(5).此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。总的来说，选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法，再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为Ra=0.63，并要求淬硬时，其最终工序选用精磨，前面准备工序可为粗车半精车淬火粗磨。本零件的加工表面有：平面、孔、槽，材料为HT200。查参考文献5表1.4-7、8，其加工方法选择如下：.零件的底平面A：表面粗糙度是，需要粗铣精铣(IT7IT9).侧面三杠孔：公差等级为IT7IT8，表面粗糙度是，需要钻扩粗铰精铰

12、(表1.4-7)。具体方案分析见加工工艺路线。.顶面四孔：孔的表面粗糙度的要求不高，采用一次钻孔的加工方法就可以达到要求，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，但的孔是锥孔，其表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻扩铰达到加工要求。3.4.3 工艺路线的拟订制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。加工工艺路线一般还应遵循先面后孔，先主要后次要表面，先加工基准面及先粗加工后精加工的原则。由于生产纲领为大批生产，所以尽量使用专用机床及夹具、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，

13、使生产成本降低。现拟订两个加工工艺路线方案。见下表1：表1 加工工艺路线方案比较工序号方案方案工序内容定位基准工序内容定位基准010粗铣底平面侧面和外圆粗镗孔：、 底面和侧面020精铣底平粗侧面和外圆粗车底平面侧面和外圆030钻、扩孔：、 底面和侧面精车底平面A侧面和外圆040粗铰孔：、 底面和侧面半精镗孔：、底面和侧面050精铰孔：、 侧面和两孔精镗孔：、底面和侧面060粗铣油槽底面和侧面粗铣油槽底面和侧面070锪钻孔：底面和侧面钻：、底面和侧面080钻：、底面和侧面扩孔底面和侧面190扩孔底面和侧面精铰锥孔：底面和侧面110精铰锥孔：底面和侧面锪钻孔：、底面和侧面120锪钻孔：、底面和侧面

14、去毛刺130钻：、底面和孔钻：、底面和孔140攻螺纹底面和孔攻螺纹底面和孔150锪平面锪平面160倒角去毛刺倒角去毛刺170检验检验工艺方案的比较和分析：上述方案遵循了工艺路线拟定的一般原则，但某些工序需进一步讨论。如方案二粗车底平面A，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性力较大，平衡较困难，又由于A面不是连续的平面，车削中可能出现断续切削，故用方案一中的铣削加工更好。当零件上有孔和平面加工时，应先加工面，再加工孔，这样孔的精度容易保证，对于箱体类零件尤为重要。由以上比较和分析，最后的加工路线见表2：表2 修改后的加工工艺路线工序号工 序 内 容010铸造020清砂030时效

15、处理，涂底漆040检验毛坯050粗铣底平面060钻，三杠孔070精铣底平面080磨底平面090扩、铰，三孔至要求100锪平R22平面，铣23油槽110钻、扩孔，钻孔，锪孔，铰孔120钻孔、130攻螺纹140倒角去毛刺150清洗160检验170入库由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，其生产方式为以通用机床加专用夹具为主，同时要考虑到工厂现有的设备及布置情况。3.5 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸“CA6140车床后托架“零件材料为HT200,硬度为170220HBS，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯，金属型浇注。查参考文献5表1.3-1，其工艺特点如下：精度等级（CT）：

16、79尺寸公差：0.10.5加工余量等级（MA）：F表面粗糙度：CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：.铸件的壁厚应合适，均匀，不得有突然变化。.铸造圆角要适当，不得有尖角。.铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。CA6140车床后托架的偏差计算(1).底平面A的偏差及加工余量计算要求底平面与三杠孔中心线的距离为()，根据工序要求，底平面的加工分粗、精铣加工和磨加工。.各工序的余量由参考文献5表2.3-21查得：磨削底平面的加工余量（单边）为0.20.3，取0.2；精铣底平面的加工余量为1.0；粗铣底平面的加工余量为2.53.4，取2.

17、5。.各工序底平面与三杠孔中心线的基本尺寸为：磨削后：350.07；精铣后：35+0.2=35.2；粗铣后：35.2+1.0=36.2；毛坯：36.2+2.5=38.7。将上述计算结果整理成表3。表3 加工底平面各工序余量及基本尺寸 单位（）工序内容单边余量基本尺寸磨削后0.2350.07精铣后1.035.2粗铣后2.536.2毛坯38.7.各工序的尺寸公差：由各工序所采用的加工方法的经济精度及有关公差查参考文献4，并按“入体原则”标注。磨削：(350.075)，表面粗糙度为；精铣：，表面粗糙度为；粗铣：，表面粗糙度为；毛坯：(38.70.5)，列表4如下：表4 加工底平面各工序的尺寸公差工序

18、内容经济精度（IT）表面粗糙度()尺寸公差（）磨削671.6精铣796.31.6粗铣121412.56.3毛坯12.56.3(2).侧面三杠孔的偏差及加工余量计算三杠孔的精度要求比较高，要求界于IT7IT8之间,需要钻、扩、铰达到加工要求。.孔钻孔：扩孔： 2Z=2.2铰孔： 2Z=0.3.孔钻孔：，钻孔： 2Z=13.0mm扩孔： 2Z=1.8mm铰孔： 2Z=0.4mm孔钻孔：钻孔： 2Z=13.0mm扩孔： 2Z=1.75mm铰孔： 2Z=0.25mm根据以上计算结果这里成表5。表5 三杠孔加工工序尺寸及余量 单位（mm）孔径工序内容工序尺寸余 量孔钻孔2Z=23.0扩孔2Z=2.2铰孔

19、2Z=0.3孔钻孔152Z=15.0扩钻282Z=13.0扩孔29.82Z=1.8铰孔2Z=0.4孔钻孔25.02Z=25.0扩钻38.02Z=13.0扩孔39.752Z=1.75铰孔2Z=0.25(3).顶面两组孔和，以及另外一组的锥孔和孔各孔的精度要求不尽相同，其中的锥孔的表面粗糙度达到um，毛坯为实心，不冲出。和孔钻、扩孔 2Z=13mm锪孔 2Z=7mm的锥孔和孔钻孔 2Z=9.8mm锪孔 2Z=3.2mm铰孔 2Z=0.2mm(4).钻M6螺纹底孔及6孔，攻螺纹钻孔，单边余量为3mm；钻孔，攻螺纹。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的

20、利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，可据此绘出毛坯图，CA6140车床后托架零件毛坯图如图2所示：图2 CA6140车床后托架零件毛坯图3.6 确定切削用量及基本工时一、工序050：粗铣底平面1.加工条件机床：XA5032型立式铣床刀具：硬质合金端铣刀，根据参考文献3表1.2，选择YG6硬质合金刀片。铣削深度mm时,端铣刀直径为80mm，为60mm，铣刀几何形状：，。2.计算切削用量（1）决定切削深度 由于加工余量不大，故可

21、在一次走刀内切完，则=h=2.5mm（2）决定每齿进给量 采用不对称端铣刀以提高进给量。根据参考文献3表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5kW（表3.30）时，=0.090.18mm采用不对称端铣，取=0.18mm（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据参考文献3表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.52.0mm；由于铣刀直径为80mm，故刀具寿命T=180min(表3.8)。（4）决定切削速度和每分钟进给量 根据参考文献3表3.16，当T=180min，=80mm，=349mm/min,按机床参数选取n=300r/min，则实际切削速度v=m/min=75.4m/min（5）检验机床功率

22、 根据参考文献3表3.24，当，=349mm/min时，切削功率的修正系数1，故实际的切削功率为根据表3.30 XA5032型铣床说明书，机床主轴允许的功率为7.50.75kW=5.63kW故，因此所决定的切削用量可以采用。（6）计算基本工时：式中，L=+y+，=75mm。根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=25mm，则L=（75+25）mm=100mm，故=0.29min二、工序070：精铣底平面（1）决定切削深度由于加工余量不大，故可在一次走刀内铣削完，铣削深度（2）决定进给量 采用不对称端铣刀以提高进给量。根据参考文献3表3.5，当使用YG6，铣床功率为7.5kW（表3.

23、30）时，=0.090.18mm采用不对称端铣，取=0.18mm（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据参考文献3表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.52.0mm；由于铣刀直径为80mm，故刀具寿命T=180min(表3.8)。（4）决定切削速度和每分钟进给量 根据参考文献3表3.16，当T=180min，=80mm，=220mm/min,按机床参数选取n=370r/min则实际切削速度v=m/min=92.8m/min。（5）计算基本工时：式中，L=+y+，=75mm。根据表3.26，不对称安装铣刀，入切量及超切量y+=25mm，则L=（75+25）mm=100mm，故=0.45min三、

24、钻、扩、铰mm、mm、mm三杠孔工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、扩、铰mm、mm、mm三杠孔刀具：高速钢麻花钻头、高速钢扩孔钻、高速钢铰刀机床：Z37摇臂钻床1、孔mm的加工（1）钻孔25.0mm刀具：高速钢麻花钻头决定进给量：按加工要求决定进给量：根据参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.780.96）mm/r。按钻头强度决定进给量：根据根据参考文献3表2.8，钻头强度允许的进给量mm/r。按机床进给机构强度决定进给量：根据表2.9，机床进给机构允许的轴向力为28440N（Z37摇臂钻床最大进给力33354N，见参考文献5表4.2-11）时，进给量为2.3mm/r。

25、从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量时工艺要求，其值为（0.780.96）mm/r。根据Z37钻床说明书，选择=0.75mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命：由表2.12当时，后刀面最大磨损量取1.2mm，寿命T=75min。.计算切削速度：由表2.15当进给量=0.75mm/r，时，切削速度修正后。n=162.42r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=180r/min.计算切削基本工时：=60mm ，由文献3表2.29，取钻削入切量和超切量y+=10mm t=min=0.43min。（2）扩钻38.0mm刀具：高速钢扩孔钻.进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（

26、1.01.2）mm/r，根据Z37钻床说明书，选择=1.00mm/r，经验证可用。.计算切削速度：由表2.15 当进给量=1.00mm/r，时，切削速度修正后n=99.73r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=112r/min. 计算切削基本工时：=60mm ，由文献3表2.29，取钻削入切量和超切量y+=12mm t=min=0.64min。（3）扩孔至39.75mm刀具：高速钢扩孔钻进给量：由参考文献3表2.10：当39.75时，进给量为（1.41.7）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=1.50mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命：由表2.12当39.75时，后刀面最大

27、磨损量取1.2mm，寿命T=50min。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查得按机床参数和文献5表4.2-12，选取180r/min。.计算切削基本工时：由文献3取钻削入切量和超切量y+=15mm t=min=0.28min （4）铰孔至mm刀具：高速钢铰刀进给量：由参考文献3表2.11：当40时，进给量为（1.63.2）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=2.00mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命由表2.12当40时，后刀面最大磨损量取0.8mm，寿命T=120min。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查的按机床参数和文献5表4.2-12，选取112r/min。

28、.计算切削基本工时：由文献3取钻削入切量和超切量y+=15mm t=min=0.33min2.孔的加工（1）钻孔15mm.进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.610.75）mm/r，根据Z37钻床说明书，选择=0.75mm/r，经验证可用。.计算切削速度：由表2.15 当进给量=0.75mm/r，时，切削速度修正后n=276r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=280r/min.切削工时：=60mm ，由文献3表2.29，取钻削入切量和超切量y+=7mm t=min=0.32min。（2）扩钻28mm.进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.91.1）mm

29、/r，根据Z37钻床说明书，选择=1.00mm/r，经验证可用。.计算切削速度由表2.15 当进给量=1.00mm/r，时，切削速度修正后n=159.24r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=180r/min.切削工时：=60mm ，由文献3表2.29，取钻削入切量和超切量y+=12mm t=min=0.40min。（3）扩孔至29.9mm刀具：高速钢扩孔钻进给量：由参考文献3表2.10：当29.9时，进给量为（1.11.3）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=1.25mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命由表2.12当29.9时，后刀面最大磨损量取1.2mm，寿命T=40mi

30、n。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查的按机床参数和文献5表4.2-12，选取224r/min.计算切削基本工时：由文献3取钻削入切量和超切量y+=12mm t=min=0.26min （4）铰孔至mm刀具：高速钢铰刀进给量：由参考文献3表2.11：当30.2时，进给量为（1.63.2）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=2.00mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命由表2.12当30.2时，后刀面最大磨损量取0.8mm，寿命T=120min。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查的按机床参数和文献5表4.2-12，选取180r/min。.计算切削基本工时：由文献3取

31、钻削入切量和超切量y+=15mm t=min=0.21min3.孔的加工（1）钻23mm.进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.780.96）mm/r，根据Z37钻床说明书，选择=0.75mm/r，经验证可用。.计算切削速度：由表2.15 当进给量=0.75mm/r，时，切削速度修正后n=176.54r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=180r/min.切削工时：=60mm ，由文献3表2.29，取钻削入切量和超切量y+=8mm t=min=0.49min。（2）扩孔至25.2mm刀具：高速钢扩孔钻进给量：由参考文献3表2.10：当25.2时，进给量为（1.11.3

32、）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=1.00mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命由表2.12当25.2时，后刀面最大磨损量取1.2mm，寿命T=40min。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查的按机床参数和文献5表4.2-12，选取280r/min.计算切削基本工时：由文献3取钻削入切量和超切量y+=10mm t=min=0.25min （3）铰孔至mm刀具：高速钢铰刀进给量：由参考文献3表2.11：当25.5时，进给量为（1.32.6）mm/r, 根据Z37钻床说明书，选择=2.00mm/r，经验证可用。磨钝标准及寿命由表2.12当25.5时，后刀面最大磨损量取0.8mm，

33、寿命T=120min。.计算切削速度：公式中各系数和指数由表2.30查的按机床参数和文献5表4.2-12，选取224r/min。.计算切削基本工时：由文献3取钻削入切量和超切量y+=10mm t=min=0.15min四、钻顶面四孔钻顶面四孔（其中包括钻孔，和扩孔，铰孔，以及锪孔，）机床：Z37摇臂钻床刀具：硬质合金锥柄麻花钻头 带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84） 公制/莫式4号锥直柄铰刀 刀具材料：(1) 钻孔，以及的锥孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，另外的两个锥孔也先钻到。切削深度进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2

34、.4-53，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）扩孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，切削深度：进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-52，取切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-53，取机床主轴转速：，取实际切削速度，：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（3）锪孔切削深度：，根据参考文献7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为2机动时间：（4）锪孔切削深度：，根据参考文献

35、7机械加工工艺手册表查得：进给量,切削速度；取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（5）铰孔切削深度：，进给量：根据参考文献7机械加工工艺手册表2.4-58，取切削速度：参照参考文献7机械加工工艺手册表2.4-60，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：五、钻孔、钻侧面两孔（其中包括钻的孔和的螺纹孔）机床：Z37摇臂钻床（1）钻 切削深度：进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.270.33）mm/r，根据Z37钻床说明书，选择=0.315mm/r，经验证

36、可用。.计算切削速度：由表2.15 当进给量=0.315mm/r，时，切削速度修正后n=743.1r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=710r/min被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取加工基本时间： （2）钻螺孔切削深度： 当螺距P=0.75时，钻头直径，进给量：由参考文献3表2.7：当时，进给量为（0.270.33）mm/r，根据Z37钻床说明书，选择=0.315mm/r，经验证可用。计算切削速度：由表2.15 当进给量=0.315mm/r，时，切削速度修正后n=857.4r/min按机床参数和文献5表4.2-12，选取n=900r/min被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间：