机械制造技术课程设计拨爪轴承座加工工艺及钻3M6孔夹具设计【全套图纸】.doc

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1、设计说明书 题 目： 拨爪轴承座工艺及夹具设计 院 （部）： 机 械 学 院 专 业： 机械设计与制造 班 级： 机设081班 学生姓名： 指导教师： 完成日期： 目 录摘 要3序 言41 拨爪轴承座的分析41.1 拨爪轴承座的作用41.2 拨爪轴承座的图样分析41.3 拨爪轴承座的工艺分析52 毛坯的选择53 工艺规程设计73.1 加工工艺过程73.2 确定各表面加工方案73.3 在选择各表面、孔的加工方法时，要综合考虑以下因素83.4 确定定位基准83.5 工艺路线的拟订93.6 加工工艺路线方案的确定123.7 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定133.8 确定切削用量及基本工时（机动时

2、间）154 专用钻床夹具的设计354.1 夹具设计任务354.2 钻3-M6孔夹具的设计354.3 夹具设计354.4 夹具的结构设计352.4 夹具设计及操作的简要说明37结 论38参 考 文 献40摘 要我们首先对拨爪轴承座的结构特征和工艺进行了仔细的分析，然后确定了一套合理的加工方案，加工方案要求简单，操作方便，并能保证零件的加工质量。在制定加工工艺规程的顺序如下：1分析零件；2选择毛坯；3设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；4工序设计：包括选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，确定切削用量及计算基本工时等；5编制工艺文件。此外，为了提高劳动生产率，降低劳动强度，保证加工

3、质量，需设计专用夹具，本次夹具设计选择了第三道工序车孔的专用夹具设计，以满足加工过程的需要。 关键词：拨爪轴承座，工艺规程，夹具设计。全套图纸，加153893706 序 言 机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次毕业 设计对自己末来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足

4、之处，恳请各位老师给予指导。1 拨爪轴承座的分析1.1 拨爪轴承座的作用轴承座是轴承和箱体的集合体，以便于应用，这样的好处是可以有更好的配合，更方便的使用，减少了使用厂家的成本。1.2 拨爪轴承座的图样分析主视图孔中心线对基准C的垂直度公差为0.005mm。主视图孔中心线对基准C的垂直度公差为0.005mm。主视图通孔上表面对基准C的平行度公差为0.002mm。未注铸造圆角R3-5。铸件需经时效处理。去毛刺，锐角倒钝。拨爪轴承座零件图如下：1.3 拨爪轴承座的工艺分析 一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使

5、加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。拨爪轴承座材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差，脆性高，以下是轴承座需要加工的表面与不加工表面之间的要求：轴承座底面可以用在车床上加工，可以在车床上车孔得到，轴承孔上表面可以用铣床加工，通孔上表面可以用铣床加工，轴承孔上的小槽可以铣得，3-M6螺纹孔可以通过钻孔攻丝获得。铸件要求不能有砂眼，疏松等缺陷以保证零件的强度，硬度及疲劳强度，在静力作用下，不至于发生意外事故。 2 毛坯的选择拨爪轴承座零件材料为HT200，考虑零件在机床运行过程中所受

6、冲击不大，零件的结构比较简单，生产类型为中批生产，故选择砂型铸造机器造型。毛坯的结构工艺要求（1） 拨爪轴承座为铸造件，对毛坯结构有一定要求。、 铸件的壁厚应合适、均匀，不得有突然变化。、 铸造圆角要适当，不能有尖菱、尖角。、 铸造结构要尽量简化，并要有合理的起模斜度，以减少分型面，芯子，并便于起模。、加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。（2）设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：、各加工面的几何形状应尽量简单。、工艺基准与设计基准相一致。、便于装夹、加工和检查。、结构要统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然

7、毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。确定毛坯的尺寸公差与加工余量如下： 项目轴承座底面孔孔上表面上表面孔上表面公差等级CT101010101010加工面基本尺寸10452801002110铸件尺寸公差1.84.441.81.61.6机械加工余量等级GGGGGG RMA3.53.53.53.53.53.5毛坯基本尺寸10842701042514毛坯图

8、如下：3 工艺规程设计3.1 加工工艺过程 由以上分析可知。该拨叉零件的主要加工表面是平面、孔。对于拨爪轴承座来说，加工过程中的主要问题是保证个平面的加工精度及处理好孔和平面之间的相互关系。3.2 确定各表面加工方案 一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。3.3 在选择各表面、孔的加工方法时，要综合考虑以下因素 (1）要考虑加工表面的精度

9、和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。（2）根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。（3）考虑被加工材料的性质。（4）考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。（5）此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。3.4 确定定位基准3.4.1 粗基准的选择 选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与

10、加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足

11、够的加工余量。（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。分析拨爪轴承座零件图可选择轴承孔为粗基准。3.4.2 精基准选择的原则（1）基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。（2）基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少

12、夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多数表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。（3）互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。（4） 自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可

13、靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确。通过分析零件图可选拨爪轴承座底面为精基准。3.5 工艺路线的拟订对于中批生产的零件，一般总是首先加工出精基准。拨爪轴承座的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是：先车轴承座底面，再以轴承座底面车轴承孔，倒角，以孔中心轴线和轴承座底面为基准车轴承孔，倒角，然后以轴承座底面定位铣和两孔上表面及通孔上表面，再铣轴承座右面的三个小槽，再钻孔，攻螺纹。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。3.5.1 工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和

14、机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下

15、，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。3.5.2 工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。 （1）工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产

16、管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。（2）工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用

17、设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取得良好的经济效果。3.5.3 加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所

18、需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra=80100m。（2）半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra=101.25m。（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几何精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切削用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6

19、IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。（4）光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程

20、而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小孔之类的粗加工。3.6 加工工艺路线方案的确定在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订了一个加工工艺路线方案。见下表： 表1.1加工工艺路线方案工序内容定位基准010车轴承座底面轴承孔020车孔，倒角轴承座底面和孔中心线030车孔，倒角轴承座底面和孔中心线040铣、孔上表面轴承座底面050铣右端小槽轴承座底面和轴承孔060钻M6螺纹孔，攻丝轴承孔070去毛刺，清洗0

21、80检验具体的工艺过程如下表：表1.2加工工艺过程表工序号工 种工作内容说 明010铸造浇铸铸件毛坯尺寸020热处理退火030车粗车、半精车轴承座底面专用夹具装夹;C630卧式车床040车粗车、半精车、精车孔，倒角专用夹具装夹；C630卧式车床050车粗车、半精车。精车孔，倒角专用夹具装夹；C630卧式车床060铣粗铣、精铣、孔上表面专用夹具装夹；X51立式铣床070铣粗铣、半精铣右端小槽专用夹具装夹；X51立式铣床080钻M6螺纹孔、攻丝钻孔，攻丝Z525立式钻床090去毛刺、清洗100检验入库3.7 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定3.7.1确定圆柱面的工序尺寸及偏差 圆柱表面多次的加工

22、的工序尺寸只与加工余量有关，前面已经确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量），应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸，中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定，如下表 ; 加工表面 加工内容 加工余量 工序尺寸 表面粗糙度轴承孔 铸 10 粗车 6 6.3 半精车 3 3.2 精车 1 1.6轴承孔 铸 10 粗车 6 6.3 半精车 3 3.2 精车 1 1.63.7.2确定平面工序尺寸及偏差 加工平面工序内容加工余量基本尺寸工序尺寸偏差表面粗糙度轴承座底面粗车2.5105.56.3半精车1.51043.2孔上表面粗铣31016.3精铣 11003.2孔上表面粗铣3226.3

23、精铣1213.2孔上表面粗铣3116.3精铣1103.2 3.8 确定切削用量及基本工时（机动时间）3.8.1 工序：车轴承座底面 机床：C630卧式车床 刀具：YT6硬质合金可转位车刀,车刀形状为平面带倒棱形，前角= ，后角= ，主刃，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。 1. 粗车轴承座底面 （1）切削用量的确定 确定背吃刀量 粗车底面余量为2.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-114，在粗车灰铸铁，3mm，工件直径为100-400mm时，f=0.8-1.4mm/r,按C630车床的进给量（表5-57），选择f=0.9mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求

24、，故需进行校验。根据表5-55，C630车床的进给机构所允许的进给力=5100N根据表5-124，当灰铸铁HBS为170-212，=2.5mm，f=0.9mm/r(0.75-1.2)，则进给力=950N。由表2-11可知，灰铸铁的进给力修正系数为：。故实际进给力=9501.07=1016N，所选进给量f=0.9mm/r可用。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm.可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=63m/min，切削速度修正系数为，根据公式可得：v=57.9m/min=263.5r/min按C630车床的转速（

25、表5-56），选择n=229r/min，则实际切削速度为50.3m/min。 校验机床速率由表5-126可知，当=2.5，HBS为200，f=0.9时，=1.7KW。切削功率的修正系数为故实际切削功率为=1.59KW查表可知：当n=229r/min时，机床主轴允许功率为=5.9KW由于，故所选切削用量可在C630车床上进行。最后确定的切削用量为：=2.5mm,f=0.9mm/r,n=229r/min,v=50.3m/min（2）确定粗车端面的基本时间由公式+可得=0.39min2半精车轴承座底面（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 粗车底面余量为1.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程

26、设计指南表5-116和表5-117，选择f=0.45mm/r，由于是半精加工，切削力较小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121，当HBZ=200-219，=1.5mm，f=0.45mm/r时，切削速度v=128m/min，切削速度修正系数故则： =536r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=478r/min则实际切削速度为105.1m/min，半精加工机床可不校验。最后确定的切削用量为：=1.5mm,f=0.45mm/r,n=478r/min

27、,v=105.1m/min（2）确定基本时间由公式+可得=0.37min3.8.2 工序：车孔，倒角机床：C630卧式车床刀具：YT6硬质合金可转位车刀,车刀形状为平面带倒棱形，前角= ，后角= ，主刃，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1 粗车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为6mm，为单边余量=3mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-114，在粗车灰铸铁时，f=0.4-0.8mm/r按照C630车床的进给量（表5-57），选择f=0.6mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表5-55，C630车床的进给机构所允许的进给力=35

28、30N根据表5-124，当灰铸铁HBS为170-212，=3mm，f=0.6mm/r，则进给力=950N。由表2-11可知，灰铸铁的进给力修正系数为：。故实际进给力=9501.07=1016.5N由于，故所选进给量f=0.6mm/r可用。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=80m/min切削速度修正系数为根据公式可得v=73.6m/min主轴转速=558.1r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=478r/min根据可求得实际切削速度为63m/min。 校验机床

29、速率由表5-126可知，当=3，HBS为200，f=0.6时，=1.7KW。切削功率的修正系数为故实际切削功率为=1.59KW查表可知，机床主轴允许功率为=5.9KW由于，故所选切削用量可在C630车床上进行。最后确定的切削用量为：=3mm,f=0.6mm/r,n=478r/min,v=63m/min（2）确定粗车孔的基本时间由公式可求得=0.4min2 半精车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为3mm，为单边余量=1.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-57，选择f=0.3mm/r。由于是半精加工，切削力较小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标

30、准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=101m/min查表知切削速度修正系数为根据公式可得v=84.9m/min=563.3r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=478r/min根据可求得实际切削速度为72.1m/min。 半精加工机床速率可不校验。最后确定的切削用量为：=1.5mm,f=0.3mm/r,n=478r/min,v=72.1m/min（2）确定半精车孔的基本时间由公式可得=0.8min3. 精车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为1mm，为单边余量

31、=0.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-57，选择f=0.15mm/r。由于是精加工，切削力较小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=128m/min切削速度修正系数为根据公式可得v=117.8m/min=735.3r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=750r/min则根据可求得实际切削速度为120.1m/min。 精加工机床速率可不校验。最后确定的切削用量为：=0.5mm,f=0.15mm/r,n

32、=750r/min,v=120.1m/min（2） 确定精车孔的基本时间由公式可得=1.02min3.8.3 工序：车孔，倒角 机床：C620-1卧式车床刀具：YT6硬质合金可转位车刀,车刀形状为平面带倒棱形，前角= ，后角= ，主刃，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。 1. 粗车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为6mm，为单边余量=3mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-114，在粗车灰铸铁时，f=0.6-1.2mm/r,按C630车床的进给量（表5-57），选择f=0.75mm/r。确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表5-55，C6

33、30车床的进给机构所允许的进给力=3530N根据表5-124，当灰铸铁HBS为170-212，=3mm，f=0.75mm/r时进给力=1140N。由表2-11可知，灰铸铁的进给力修正系数为：。故实际进给力=11401.07=1220N由于，故所选进给量f=0.75mm/r可用。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为1.0mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=63m/min切削速度修正系数为根据公式可得v=57.9m/min=263.7r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=229r/min根据求得实际切

34、削速度为50.3m/min。 校验机床速率由表5-126可知，当=3，HBS为200，f=0.75时，=1.7KW。切削功率的修正系数为故实际切削功率为=1.59KW根据表5-59可知，当n=229r/min时，机床主轴允许功率为=5.9KW由于，故所选切削用量可在C630车床上进行。最后确定的切削用量为：=3mm,f=0.75mm/r,n=229r/min,v=50.3m/min（2）确定粗车孔的基本时间由公式可得=0.21min2. 半精车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为3mm，为单边余量=1.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-57，选择f=0.3

35、8mm/r。由于是半精加工，切削力较小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=101m/min切削速度修正系数为根据公式可得v=92.9m/min=389.3r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=380r/min则根据可求得实际切削速度为90.7m/min。 半精加工机床速率可不校验。最后确定的切削用量为：=1.5mm,f=0.38mm/r,n=380r/min,v=90.7m/min（2） 确定半精车孔的基本时间由公式可得=0

36、.18min3. 精车孔（1）切削用量的确定 确定背吃刀量 双边余量为1mm，为单边余量=0.5mm 确定进给量f 根据机械制造技术基础课程设计指南表5-57，选择f=0.19mm/r。由于是精加工，切削力较小，故不需要校核机床进给机构强度。 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表5-119，车刀后刀面最大磨损量取为0.6mm可转位车刀耐久度T=30min。 确定切削速度v根据表5-121可得切削速度v=128m/min切削速度修正系数为根据公式可得v=117.8m/min=474.8r/min按C630车床的转速（表5-56），选择n=478r/min则根据可求得实际切削速度为118.5m/min

37、。 精加工机床速率可不校验。最后确定的切削用量为：=0.5mm,f=0.19mm/r,n=478r/min,v=118.5m/min（2） 确定精车孔的基本时间由公式可得=0.28min3.8.4 工序：铣、孔上表面 机床：X51型立式铣床刀具：YG6硬质合金端铣刀前角=，后角=，副后角=，刃齿斜角=，主刃，过度刃，副刃，过度刃宽度=1mm，铣刀直径为180mm，齿数z=10。1. 粗铣上表面（1）确定切削用量 确定切削深度选择=3mm，一次走刀即可完成。 确定每齿进给量本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-71，X51型立式铣床功率为7.5KW根据

38、表5-146可查的每齿进给量=0.14-0.24mm/z，取=0.2mm/z 确定铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-148，查得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm由于铣刀直径为180mm，查表5-149得耐用度T=240min。 确定切削速度和每分钟进给量根据表2-17公式其中，=245，=0.2，=0.15，=3，=0.35，=0.2，=0，m=0.32，d=180，计算得=85.9m/min确定主轴转速：=152r/min根据表5-72，选择，=165r/min，实际切削速度=93.3m/min工作台每分钟进给量=0.210165=330mm/min根据表5-73，选择=300mm/min则

39、实际进给量=0.18mm/z 校验机床效率 根据设计指导指南表2-18查得 计算得近似等于3.3KW，而X51型铣床主轴允许功率为7.5KW，故校验合格。最终确定切削用量：=3mm，=165r/min，0.18mm/z，=330mm/min，=93.3m/min 计算基本时间根据公式，得0.43min2 精铣上表面（1）确定切削用量 确定切削深度选择=1mm，一次走刀即可完成。 确定每齿进给量本工序要求保证表面粗糙度为3.2，X51型立式铣床功率为7.5KW根据表5-146可查的每转进给量=0.5-1.0mm/z，现取=1.0mm/r则=0.1mm/z 确定铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-148

40、，查得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm由于铣刀直径为180mm，查表5-149得耐用度T=240min。 确定切削速度和每分钟进给量根据表2-17公式，其中，=245，=0.2，=0.15，=1，=0.35，=0.2，=0，m=0.32，d=180，计算得=127m/min确定主轴转速：=225r/min根据表5-72，选择，=255r/min则根据可求得实际切削速度=144.1m/min工作台每分钟进给量=0.110225=225mm/min根据表5-73，选择=205mm/min，则实际每齿进给量=0.091mm/z精加工可不校验机床效率最终确定切削用量：=1mm，=255r/min，

41、0.091mm/z，=225mm/min，=144.1m/min 计算基本时间根据公式，得0.63min3.粗铣孔上表面（1）确定切削用量 确定切削深度选择=3mm，一次走刀即可完成。 确定每齿进给量本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑。根据机械制造技术基础课程设计指南表5-71，X51型立式铣床功率为7.5KW根据表5-146可查的每齿进给量=0.14-0.24mm/z，取=0.2mm/z 确定铣刀磨钝标准及耐用度根据表5-148，查得铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm由于铣刀直径为180mm，查表5-149得耐用度T=240min。 确定切削速度和每分钟进给量根据表2-17公式其中，=245，=0.2，=0.15，=3，=0.35，=0.2，=0，m=0.32，d=180，计算得=85.9m/min确定主轴转速：=152r/min根据表5-72，选择，=165r/min，实际切削速度=93.3m/min工作台每分钟进给量=0.210165=330mm/min根据表5-73，选择=300mm/min则实际进给量=0.18mm/z 校验机