[毕业设计精品]箱体机械加工工艺及工装设计.doc

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1、第1章 绪论箱体类零件是机器及其部件的基础件，它将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。国外的箱体特别是减速器，以德国、丹麦和日本处于领先地位，特别在材料和制造工艺方面占据优势，其工作可靠性好，使用寿命长。但其传动形式仍以定轴齿轮传动为主，体积和重量问题，也未解决好。当今的箱体是向着大功率、大传动比、小体积、高机械效率以及使用寿命长的方向发展。由于加工中心以及夹具本身的误差会使得箱体的加工质量受到影响，在国内外的箱体加工中，各生产厂家根据

2、箱体的结构以及生产类型和加工精度的不同，合理选择不同的工艺装备和加工工艺过程，尽量减少误差，得到优秀的加工质量。加工工艺过程，加工中心和夹具本身的误差都会使箱体的加工质量受到影响，在加工该类零件的过程中，只有改进加工工艺方案，选择合适的定位夹紧方案，有效利用各种设备和加工刀具，设定最佳切削用量，才能切实有效地保证加工质量、提高生产效率。因此本课题箱体类零件的工艺规程设计，对其加工质量及实用效率具有十分重要的意义。本课题的关键是分析箱体零件并拟定两种加工工艺路线，通过比较，选择更加合理的加工方案，选择合适的工艺装备以及专用夹具，在设计夹具过程中应要选择合理的夹紧方案。根据箱体零件图的技术要求，分

3、析各种对孔和平面的精度及表面粗糙度要求，选择箱体的材料和毛坯，根据加工顺序为先面后孔，加工阶段粗、精加工要分开的原则，并且合理的安排热处理工序，制定较为合理的工艺路线，设计工艺规程选择粗基准，选择定位基准，选择加工设备和工艺设备。确定机械加工余量、确定工序尺寸及公差，确定切削用量及基本工时。填写工艺及工序卡。在设计夹具时，选择合理的定位夹紧方式，设计出较为合理可用的夹具机构。第2章 零件的分析2.1 零件的作用该箱体是用于专机的机壳，该机壳的主要作用是利用液压马达通过齿轮传递带动两轴的旋转，箱体通过导轨进行移动，两个传动轴输出，对外动作。该箱体保证各轴之间的中心距及平行度，并保证箱体部件与液压

4、马达的正确安装。因此该专机箱体零件的加工质量，不但直接影响机壳的装配精度和运动精度，而且还会影响专机的工作精度、使用性能和寿命。该箱体的底面与导轨配合，前后端面支承孔 、 用以安装传动轴，实现其输出功能。2.2 零件的工艺分析本课题箱体是一个减速器箱体，箱要求加工的表面很多。在这些加工表面中，平面加工精度比孔的加工精度容易保证，于是箱体中主轴孔（主要孔）的加工精度、孔系加工精度就成为工艺关键问题。2.3 生产纲领和生产类型的确定生产纲领是指某种产品的年产量生产纲领的计算公式为 其中 N生产纲领，Q产品的年产量，N每台产品中该零件的数量，备品率，废品率取5；去1 =1060（件/每年），查表属于

5、中批量生产。第3章 工艺规程设计3.1 确定毛坯的制造形式零件材料为HT2040。此零件的形状复杂、其材料为灰铸铁，故可用铸造方法。此零件可采用砂型铸造法，由于零件生产纲领为1060件，达到中批量生产的水平，可以采用金属模机器造型，以保证生产率高、铸件精度高、表面质量与机械性能均好的要求。3.2 基面的选择（1）粗基准的选择。选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后续工序提供精基准。粗基准的选择对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系具有重要影响。在该箱体零件的加工过程中，选择该箱体的底面为粗基准，再用精基准定位加工轴孔，这样的加工余量一定

6、就是均匀的。（2）精基准的选择。选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。从该箱体的零件零件图可以知道，A ，B面可以作为加工过程的精基准，所以在工艺工程中必须保证这两个面的粗糙度以及位置精度。3.3 制订工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。方案一工序 铸造工序 热处理工序 粗铣A面工序 精铣B面工序 粗铣C、D面工序 粗铣E

7、,F面工序 B面定位钻，扩，铰工艺孔工序 粗镗半精镗精镗40孔工序 粗镗半精镗精镗35孔工序 粗镗半精镗精镗47孔工序 粗镗半精镗精镗45孔工序 攻螺纹6M5-7H工序 去毛刺工序 检验方案二工序 铸造工序 热处理工序 A定位粗铣B面工序 B定位粗铣A面工序 A定位精铣B面工序 B定位钻，扩，铰工艺孔工序 粗铣C,D面工序 粗铣E,F面工序 粗镗孔到39工序 粗镗孔到34工序 半精镗孔到39.7工序 半精镗孔到34.7工序 精镗孔到40工序 精镗孔到35工序 粗镗42孔工序 粗镗46孔工序 半精镗孔到46.8工序 精镗到47工序 攻螺纹6M-7H工序 清洗、去毛刺，检验工艺方案的比较与分析上述

8、两个工艺方案的区别在于：方案一是把两个轴孔分开加工，在加工过程中粗镗、半精镗、精镗是在同一道工序里，而方案二是镗孔时，把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工,而且几个孔是同时进行加工的。方案二比较与方案一，其优越性在于在中批量生产中把粗镗、半精镗、精镗分开进行加工，可以逐步提高各个轴孔的质量要求，可以提高各孔间的相互位置精度及各自的尺寸精度，保证箱体零件的技术要求。所以，方案二比较优越，确定为此零件的加工工艺路线。3.4 机械加工余量及毛坯尺寸的确定3.4.1 加工余量的确定在此项中，不必每道工序的加工余量都写出来，只需查出部分重要的、得计算的加工余量即可。（1）粗铣上表面的加工余量：由机械制造技术

9、基础课程设计指导教程表235平面的加工余量，及考虑在铸造过程中，上表面会产生气泡等部分，因此，加工余量得留大点。从而得出粗铣上表面的加工余量为3mm。（2）镗孔的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表229查出粗镗 半精镗 精镗I轴孔40H7 1 0.7 0.3II轴孔35H7 1 0.7 0.3（3）加工孔M5的加工余量：由机械制造技术基础课程设计指导教程表229查出先钻孔4，钻孔的加工余量为2.5mm，攻螺纹M5的加工余量为1.5mm。3.4.2 毛坯尺寸的确定 1，面A,B,C,D 根据加工的尺寸查机械制造工艺设计手册表149，粗铣A,B,C,D面加工余量为3.0mm精铣B面加工

10、余量1.0mm2，孔根据加工的尺寸查机械制造工艺设计手册表149，40孔由粗镗至39mm,半精镗至39.7mm,精镗至40。35孔由铸孔粗镗至34mm,半精镗至34.7mm,精镗至35. 47孔由铸孔粗镗至46mm,半精镗至46.8mm,精镗至47mm.3.5 切削用量的计算：工序三： 粗铣B面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=8010,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51）n=1000v

11、d可求得该工序铣刀转速，n=100040(80)=159.15r/min，参照表415所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min。工序四： 粗铣A面粗铣A表面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=8010,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该

12、工序铣刀转速，n=100040(80)=159.15r/min，参照表415所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min。粗铣F面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=8010,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100040

13、(80)=159.15r/min，参照表415所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min。工序五： 精铣B面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=1.5mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量fz取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=80/10,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51） n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100040(80)

14、=159.15r/min，参照表415所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min工序六： 粗铣C、D面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=8010,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100040(80)=159.15r/

15、min，参照表415所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min。工序六： 粗铣E、F面（1）被吃刀量的确定 由表2-35，得=3mm（2）进给量的确定 由表5-7，按机床功率小于等于5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量取为0.2mm/z。（3）铣削速度的计算 由表59，按镶齿铣刀dz=8010,的条件选取，铣削速度v可取为40m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100040(80)=159.15r/min，参照表4

16、15所列X51型立式铣床的主轴转速，取转速n=160r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd1000=160801000=40.2m/min。工序七； 钻，扩，铰工艺孔钻8孔 工件材料：HT150刀具：标准麻花钻高速钢钻头8mm2.计算切削用量1）进给量f=0.5mm/r2）钻削速度v=7.9m/min3）确定主轴转速按机床选取=530r/min则实际切削速度v=工序七： 粗镗40、35孔粗镗40孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=1mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.5mm/r。（3）镗削速度的计

17、算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为60m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序镗刀转速，n=100060（71）=269.13r/min，参照卧式镗床的T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=250711000=55.735m/min。粗镗35孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=1mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.5mm/r。（3）镗削速度的计算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为6

18、0m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100060（71）=269.13r/min，参照卧式镗床的T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=250711000=55.735m/min。工序八： 半精镗40，35孔半精镗40孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=0.75mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.5mm/r。（3）镗削速度的计算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为80m/min。由公式（51）n

19、=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100080（73）=349r/min，参照卧式镗床的T611的主轴转速，取转速n=315r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=315731000=72.2m/min。半精镗35孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=0.75mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.5mm/r。（3）镗削速度的计算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为80m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100080（73）=349

20、r/min，参照卧式镗床的T611的主轴转速，取转速n=315r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=315731000=72.2m/min。工序九： 精镗40、35孔精镗40孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=0.25mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.3mm/r。（3）镗削速度的计算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为65m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100055（74.5）=235.11r/min，参照卧式镗床的T611

21、的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=25074.51000=58.5m/min。精镗35孔（1）被吃刀量的确定 由表2-29，得=0.15mm（2）进给量的确定 由表5-30，按刀头、材料为灰铸铁条件选取，该工序的进给量f取为0.3mm/r。（3）镗削速度的计算 由表530，按刀头、材料为灰铸铁的条件选取，镗削速度v可取为55m/min。由公式（51）n=1000vd可求得该工序铣刀转速，n=100055（74.5）=235.11r/min，参照卧式镗床的T611的主轴转速，取转速n=250r/min。再将此转速代入公

22、式（51），可求出该工序的实际镗削速度v=nd1000=25074.51000=58.5m/min。工序二十：钻攻M5螺纹孔钻孔64深7（1）背吃刀量的确定 =2.5mm（2）进给量的确定 由表522，选取该工步的每转进给量f=0.11mm/r。（3）切削速度的计算 由表522，按工件材料为灰铸铁的条件选取，切削速度v可取为20m/min。由公式（51）n=1000v/d可求得该工序钻头转速，n=1000x20/5=1273.2r/min，参照表49所列Z525型立式钻床的主轴转速，取转速n=1360r/min。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度v=nd/1000=1360

23、xx5/1000=21.35m/min。4光滑极限量设计4.1光滑极限量规简介光滑极限量规是一种无刻度的专用检验工具，用它来检验工件时，只能确定工件是否在允许的极限尺寸范围内，不能测量出工件的实际尺寸。检验孔径的光滑极限量规称为塞规。图71所示为塞规直径与孔径的关系。一个塞规按被测孔的最大实体尺寸(即孔的最小极限尺寸)制造，另一个塞规按被测孔的最小实体尺寸(即孔的最大极限尺寸)制造。前者叫做塞规的“通规”(或“通端”)后者叫做塞规的“止规”(或“止端”)。使用时，塞规的通规通过被检验孔，表示被测孔径大于最小极限尺寸；塞规的止规塞不进被检验孔，表示被测孔径小于最大极限尺寸，即说明孔的实际尺寸在规

24、定的极限尺寸范围内，被检验孔是合格的。同理，检验轴径的光滑极限量规，叫做环规或卡规。图72所示为卡规尺寸与轴径的关系。一个卡规按被测轴的最大实体尺寸(即轴的最大极限尺寸)制造；另一个卡规按被测轴的最小实体尺寸(即轴的最小极限尺寸)制造。前者叫做卡规的“通规”，后者叫做卡规的“止规”。使用时，卡规的通规能顺利地滑过轴径，表示被测轴径比最大极限尺寸小。卡规的止规滑不过去，表示轴径比最小极限尺寸大。即说明被测轴的实际尺寸在规定的极限尺寸范围内，被检验轴是合格的。由此可知，不论是塞规还是卡规，如果“通规”通不过被测工件，或者“止规”通过了被测工件，即可确定被测工件是不合格的。塞规和卡规一样，把“通规”

25、和“止规”联合起来使用，就能判断被测孔径或轴径是否在规定的极限尺寸范围内。因此，把这些光滑塞规和卡规叫做光滑极限量规。光滑极限量规国标(GBl95781)，是参考国际标准(1SO)并结合我国实际情况制定的，本章主要介绍这个标准的内容。根据量规不同用途，分为工作量规、验收量规和校对量规3类。工作量规是工人在制造过程中检验工件时使用的量规。工作量规的“通规”用代号“T”表示，“止规”用代号“z”表示。验收量规是检验部门和用户代表验收产品时使用的量规。校对量规是用来检验轴用的量规(卡规或环规)在制造中是否符合制造公差，在使用中是否已到达磨损极限时所用的量规。它分为3种：检验轴用量规通规的校对量规，称

26、为“校通通”量规，用代号“丌”表示；检验轴用量规止规的校对量规，称为“校止-通”星规，用代号“ZT表示；检验轴用量规通规磨损极限的校对量规，称为“校通损”量规，用代号“TS表示。光滑极限量规国标(GB 195781)没有规定验收量规标准，但标准推荐：制造厂检验工件时，生产工人应该使用新的或磨损较少的工作量规“通规”；检验部门应该使用与生产工人相同型式且已磨损较多的工作量规“通规”。 用户代表在用量规验收工件时，通规应接近工件最大实体尺寸，止规应接近工件最小实体尺寸。在用上述规定的量规检验工件时，如果判断有争议，应使用下述尺寸的量规来仲裁。通规应等于或接近工件最大实体尺寸。止规应等于或接近上件最

27、小实体尺寸。4.2光滑极限量规工作尺寸的计算a) 由国标“公差与配合”查出该孔的上下偏差；b) 查表5-2（互换性教材）得出工作量规制造公差T和位置要素Z值；c) 计算量规的极限偏差。 由上述步骤得出：孔的上下偏差为：ES=+0.027mm EI=0工作量规的公差T和位置要素Z值为： T=0.0024 Z=0.0034 则 T/2=0.0012通规（T） 上偏差=EI+Z+T/2=0.0046mm 下偏差=EI+Z-T/2=0.0022mm 磨损极限=EI=0 止规（Z） 上偏差=ES=0.027mm 下偏差=ES-T=0.0236mm量规的公差带图如下：本设计采用手柄加锥柄圆柱形塞规侧头量规

28、，查阅机械制造工艺装备设计手册图1-4选用侧头尺寸，查阅图1-5选用手柄型号为6号手柄，详见量具装配图。3钻床夹具设计3.1专用夹具及钻床夹具简介3.1.1专用夹具的特点专用夹具是专为某一工件的某道工序设计制造的夹具。它是用于实现被加工零件的准确定位，夹紧，刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用的。在产品相对稳定、批量较大的生产中，采用各种专用夹具，可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。专用夹具一般在批量生产中使用。除大批大量生产之外，中小批量生产中也需要采用一些专用夹具，但在结构设计时要进行具体的技术经济分析。一般的机床夹具是作为机床辅助机构设计的，而专用机床夹具是机

29、床的主要组成部分，其设计工作是整个机床设计的重要内容之一。机床夹具和机床其他部件有着密切的联系，如回转或移动工作台，回转鼓轮，主轴箱，刀具和辅具，钻模板和托价以及支承部件等。正确地解决它们之间的关系是保证机床工作可靠和正确使用性能良好的重要条件之一，而且夹具的结构也要按这些部件的夹具要求来确定。由于这类机床常常是多刀，多面和多工序同时加工，会产生很大的切削力和震动，因此专用机床夹具必须具有很好的刚性和足够的夹紧力，以保证在整个加工过程中工件不产生任何位移，同时，也不应使工件产生不容许的变形。夹具是保证加工精度的关键部件，其设计，制造和调整都必须有严格的要求，使其能持久地保持精度。夹具设计应便于

30、实现定位和夹紧的自动化，并有动作完成的检查信号；保证切屑从加工空间自动排除；便于观察和检查，以及在不从机床上拆下夹具的情况下，能够更换易损件和维护调整。3.1.2夹具设计通用原则（1）定位基准必须与工艺基准重合，并尽量与设计基准重合，以减少定位误差，获得最大加工允差。降低夹具制造精度，当定位基准和工艺基准或设计基准不重合时，须进行必要的加工尺寸及其公差的换算。（2）在选择定位元件时，要防止出现超定位现象。（3）应选择工件上最大的平面，最长的圆柱轴线为定位基准，以提高定位精度，并使定位稳定可靠。（4）在工件各加工工序中，力求采用同一基准，以避免应基准换算而降低工件各表面相互位置的准确度。（5）粗

31、基准应选择比较光整的表面作为基准面，避开帽口，浇口，或分型面等凹凸不平的部位。3.1.3对刀装置对刀装置用来确定刀具和夹具的相对位置，它是由对刀块和塞尺所组成。利用迅速而准确的调整刀具和夹具的相对位置。对刀时，要使用对刀平塞尺或对刀圆柱塞尺。本工序是铣平面，故采用圆柱对刀块。采用对刀塞尺的目的是为了防止刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃和对刀块的工作表面。使用时，将塞尺放在刀具和对刀块之间，凭抽动塞尺的松紧感觉来判断对刀精度。对刀块在夹具中的位置，应设于刀具开始铣削的一端，以免在加工过程中因换刀而要卸下正在加工的工件。实际在生产过程中，如果由于工件的加工精度较高，用对刀块对刀不能保证加工精度时，则

32、采用试切对刀。即使采用对刀装置对刀之后，对加工的第一个工件也要进行测量，如其尺寸精度不能达到规定要求时，还必须调整刀具，直到加工合格为止。有时由于夹具机构的限制，不便于设置对刀块，则可以用标准试件对刀。 本夹具设计是钻F8孔的夹具。3.3 确定夹具的结构方案2. 选择定位元件，设计定位装置根据已确定的定位基面的结构形状，确定定位元件的类型、结构尺寸。1）选择定位元件的类型 对于定位基准平面，采用标准固定支承板作元件。2）确定定位元件的尺寸、极限偏差和定位元件间位置尺寸及其极限偏差标准固定支承板的基本尺寸根据选定的元件查表找得，选用A630支承板作为定位基准平面的支承元件。3）分析计算定位误差

33、通过对定位误差的分析计算，判别所设计的定位装置是否合理可行。因为定位尺寸没有公差要求，可以有加工方法和夹具保证，所以这个尺寸的误差不是主要的，因此此定位误差可以不做计算。由以上分析计算可知，本定位装置能保证工件加工的精度要求，因此所设计的定位装置是合理的。3. 确定工件的夹紧装置1）确定夹紧类型 由工序简图可知，本工序所要加紧的为上下两平面，地面支撑 上面夹紧。2）夹紧力的计算 对加紧力的要求：（1）、 制定加紧力方案时，因尽可能避免加紧力与支撑反力构成力偶。（2）、 在加紧过程中，不至于因重力的影响而破坏正确定位。（3）、 在加紧过程中，应使工件不产生超出表面形状精度允许范围的变形。（4）、

34、 在切削过程中，应避免工件产生不允许的振动。对夹紧装置的要求：（1）、夹紧装置应保证工件各定位面的定位可靠，而不能破坏定位。（2）、夹紧力大小要适中，在保证工件加工所需夹紧力的同时，应尽量减小工件的加紧变形。（3）、夹紧装置要具有可靠的自锁，以防止加工中夹紧装置突然松开。（4）、夹紧装置要有足够的加紧行程，以满足工件装卸空间的需要。（5）、加紧动作要迅速，操作要方便、安全、省力。（6）、夹紧装置的结构应紧凑，工艺性要好，尽量采用标准化元件。本夹具采用辅助夹具夹紧零件。 1.钻孔切削力：查机床夹具设计手册P70表36，得钻削力计算公式： P钻削力 S进给量 D麻花钻直径 HB硬度查手册得该夹紧力

35、满足要求，故此夹具可以安全工作。 3.4 绘制夹具总图工件装夹方案确定以后，根据定位元件及夹紧机构所需要的空间范围及机床工作台的尺寸，确定夹具体的结构尺寸，然后绘制夹具总图。详见绘制的夹具装配图。 待添加的隐藏文字内容2.第7章 总 结经过3个月的时间，在老师的指导和自己努力下，我的毕业设计终于圆满完成了。通过这次完整的毕业设计，我们系统地回顾和复习了大学四年所学的相关专业知识，在综合运用这些知识的过程中，加强了我们对其真正的理解，同时也深刻体会到学习的重要性并领会到设计也是一种学习的方式。在设计的过程中，我们综合运用了系统的设计方法和相关设计软件（如AutoCAD、Word等），且应用熟悉相

36、关设计资料（包括手册、标准和规范等）以及进行经验估算等方面有了一定程度的提高，深刻的感受到计算机和工具书及手册在设计中带来的便利和帮助。在此之中，让我也体会到了团队精神的重要性。通过组员彼此间的交流，让我们不仅解决了自身的问题，还可以提早了解后续相关工作中的问题，这样可以提前做好预防及提前了解相关解决此类问题的知识与方案，这样大大节省了时间，提高了工作效率，并且还增加了我们对知识的了解。作为工作前在学校对我们自己四年学习的一次总结，这次毕业设计使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的工作打下了较好的基础。由于能力

37、所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！致谢大学生活即将结束，此次毕业设计作为我们工作前的一次演练让我受益颇多在此还要感谢学校的老师们，四年的时间，是老师们辛勤的教学，使我在大学期间才能学到课本上以及课本外的各种知识。还有毕业设计的同组同学们，在完成此次设计中，谢谢你们对我的帮助以及支持。在毕业设计的时候遇到了方方面面的问题，可是在老师辛勤的指导和组员的帮助下，这些问题都迎刃而解，在此，谨向我的指导老师李志立老师致以最衷心的感谢，在这三个多月的时间里，老师一直对我悉心的指导，老师严谨的治学态度、渊博的学识以及独到的见解给我留下了深刻的印象，使我受益匪浅。在毕业设计过程中，遇

38、到问题的时候，老师总是放弃自己的休息时间，及时给我们解答问题，谢谢您，李老师！最后，衷心感谢在百忙之中评阅论文和参加答辩的各位专家、教授！参考文献1机械制造工艺设计手册 王绍俊 哈尔滨工业大学 机械工业出版社1985年2机床夹具设计手册.东北重型机械学院 洛阳农业机械学院 长春汽车厂工人大学编 上海科学技术出版社3机械设计新标准应用手册第二版 主编：扬永生 北京科学技术出版社 19934机械加工工艺设计实用手册 主编：张耀宸 副主编：马占永 航天工业出版社 19935实用机械设计手册实用机械设计手册 第二版实用机械设计手册编写组编 机械工业出版社 19946金属机械加工工艺人员手册 主编：赵如

39、福 上海科技出版社7机床夹具设计手册（第二版） 东北重型机械学院 洛阳农业机械学院 第一汽车制造厂职工大学编 上海科学技术出版社8 机械制造工艺及设备设计指导手册 主编：李云 副主编：阎志 孙学强 贾建华 机械工业出版社出版9金属切削刀具 西安交通大学 乐兑谦主编 机械工业出版社出版社出版参考文献1 陈宏钧.机械加工工艺施工员手册.2008年 北京 机械工业出版社2 兰建设.机械制造工艺与夹具.2004年 北京 机械工业出版社3 赵如海.金属机械加工工艺设计手册.2009年 上海 上海科学技术出版社4 倪小丹等.机械制造技术基础.2007年 北京 清华大学出版社5 王凡.实用机械制造工艺设计手

40、册.2008年 北京 机械工业出版社6 乐兑谦. 金属切削刀具.2001年 北京 机械工业出版社7 华楚生. 机械制造技术基础.2007年 重庆 重庆大学出版社8 王启平. 机床夹具设计.2005年 哈尔滨 哈尔滨工业大学出版社9 王先逵. 机械制造工艺学.2006年 北京 机械工业出版社10 廖念钊等. 互换性与技术测量.2007年 北京中国计量出版社11 赵家齐. 机械制造工艺学课程设计指导书.1994年 北京 机械工业出版社12 刘华明. 金属切削刀具设计简明手册.1993年 北京 机械工业出版社13 刘红杰. 机械制图.2002年 重庆 重庆大学出版社14 王先逵. 机械加工工艺规程制定.2005年 北京 机械工业出版社15 邹清. 机械制造技术基础课程设计指导教程.2004年 北京 机械工业出版社16 东北重型机械学院等. 机床夹具设计手册.1990年 上海 上海科学技术出版社