03776FMEA 潜在失效模式及后果分析.doc

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1、FMEA潜在失效模式及后果分析目 录第一章:FMEA的基本概念一、 FMEA的渊源二、 FMEA的特征三、 国际间采用FMEA的状况四、 潜在失效的定义五、 潜在的失效分类六、 常用的潜在失效等级划分七、 常用的潜在失效分析方法八、 FMEA的功用第二章:FMEA的实施要求一、 总要求二、 设计FMEA1、 概述要求2、 顾客的定义3、 设计FMEA的实施要求4、 设计FMEA的准备和开发工作三、 过程FMEA1、 概述2、 顾客的定义3、 过程FMEA的实施要求4、 过程FMEA的准备与开发附录A 设计FMEA框图示例附录B设计FMEA表(范例)附录C过程FMEA流程图/风险译估示例附录D过

2、程FMEA表(范例1-4)附录E朮语 第一章FMEA基本概念一、 FMEA的渊源1、 FMEA于1950年由格鲁曼飞机公司提出,用在飞机主控系统的失效分析。2、 1957年波音与马丁公司在1957年正式编制FMEA作业程序,列入其工程手册3、 60年代期,美太空总署将FMEA成功地应用于太空计划。4、 1980年修改为MIC-STD-1629A,延用至今5、 1985年由国际电工委员会(IEC)出版的FMEA国际标准(IEC812),即参考MIC-STD-1629A加以部分修改而成。二、 FMEA的特征1、 FMEA是一项以潜在失效为讨论重点的支持性或辅肋性的可靠度技术。2、 FMEA用表格方

3、法进行工程分析,使产品在设计与制程规划时,早期发现缺陷及影响程序以便及早提出解决之道。3、 FMEA是一种系统化的工程设计辅助工具。4、 S9000的FMEA参考手册因分析对象不同分成“设计FMEA”及“制造FMEA”,而MIC-STD-1629因分析项目缺少现行管制方法,故适合设计时使用。5、 FMEA为归纳法的应用,根据零组件的潜在失潜数据,由下而上推断系统的失效模式及其后果,是一种向前推演的方法。三、 国际间采用FMEA的状况1、 CE标志,以FMEA作为安全分析方法。2、 ISO9004 7.3.3设计和开发审查要求以FMEA作为审查的要项。3、 ISO14000,以FMEA作为重大环

4、境影响而分析与改进方法。4、 QS9000以FMEA作为设计与制程潜在失效分析方法。 四、 潜在失效的定义中: 在潜在失效分析中,首先要明确产品的可能失效是什么,否则产品的数据分析和可靠性译估结果将不一样,一般而言,潜在失潜是指:1. 在规定条件下(环境、操作、时间)可能不能完成既定功能。2. 在规定条件下,产品参数值可能不维护在规定的上、下限之间。3. 产品在工作范围内可能导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。五、 潜在的失效分类:潜在的失效分类应根据失效原因、危害度、失效程度与产生的频率加以分类,一般的分类原因如下:失效类别分类原则1致命失效危及产品安全,可能导致人身伤亡，或引现重要总成

5、报废,造成重大经济损失对周围环境造成重大危害。2严重失效影响产品安全,可能导致主要总成，零组件损坏或性能显著下降，且不能用简易工具和备件在短时间(约30min)修复。3一般失效会造成产品性能下降，但不能影响产品安全，一般不会导致重要总成及零组件损坏，并可用简易工具和备件在短时间内(30min)修复。4轻微失效一般不会导致性能下降，不需要更换零件，用简易工具在短时间(5min)内能轻易排除。六、 常用的潜在失效等级划分失效等级严重程度1级能够导致系统功能失效，造成系统或环重大损失,并(或)导致人员伤亡。2级能导致系统功能失效，造成系统或环境的重大损失，不会造成人员伤亡。3级能导致系统功能下降，对

6、系统或环境或人员均无显著损害。4级对系统功能有所影响，但对系统、环境、人员无害七、 常用的失效分析方法失效分析常用方法圖 示 法直方圖法因果圖法柏拉圖法分 析 法及后果分析法潛在失效模式FMEA故障樹分析法綜 合 分 析 法FMEA與FTA綜合分析八、FMEA的功用阶 段功 用设计时间1.发掘所有可能的失效模式2.依固有的技朮进行设计变更3.必要之处采可靠性高的零组件开发阶段1.明确把握失效原因,并实施适当的改善2.零件安全的宽放确认3.寿命、性能、强度等的确认制造阶段1.活用工程设计，进而改善制程上的弱点2.利用FMEA过程制订必要的制程标准1.对不同的环境产生的失效，以FMEA克服2.对不

7、同的使用法产生的失效,以FMEA克服第二章 FMEA的实施要求一、 总要求 继续改进产品质量是一个企业应作出和必须履行的承诺，因此将FMEA作为专门的技朮应用以识别并帮助消除潜在隐患则是非常重要的。一个全面实施FMEA的企业能够避免许多质量问题的发生。 虽然在企业执行FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前行为”,而不是“事后练习”。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被意的纳入设计产品之前进行，就要先花时间很好地进行综合的FMEA分析，以便能够容易地、低成本地对产品或过程进行修改，从而减少或消除因修改而带来更大损失机会。运用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。二、 设计FME

8、A1、概述: 设计FMEA主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技朮，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明各种潜在的失潜效模式及相关有机因/机理。应译估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想(包括根据以往的经验和教训对可能出现问题的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。 设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程，降低失效风险：a) 有助于对设计要求和设计方案进行客观译估；b) 有助于对制造和装记要求的最初设计；c) 有助于在设计/开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和产品

9、性能/功能影响的可能性；d) 为全面、有效的设计试验和开发项目的策划提供更多的信息；e) 根据潜在失效模式对“顾客”的影响,对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统；f) 为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式；g) 为将来分析研究现场情况，译估设计的更改及开发更先进的设计提供参考，FMEA可成为促进有关部门间充分交换意见铁催化剂，从而提高整个团体的工作水平。2、顾客的定义设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终消费者”，还包括负责型体设计(如车型设计)、装记过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。3、设计FMEA的实施要

10、求 FMEA的全面实施要求对所有新的部件、更改的部件以及应用或环境有变化的沿用零件进行设计FMEA。 在最初的设计FMEA过程中，负责设计的工程师应能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些部门应包括：装配、制造、材料、质量、服务、供货商，以及负责下一总成的设计部门等。但任何(内部或外部的)组织设计元素应向负责设计的工程进行咨询。 设计FMEA是一份动态文件，应在一个设计概念最终形成之时或之前开始，而且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成三前全部结束。 设计FMEA在体现设计意图的同时，应考虑到制造/装配的要求是相互联系的，因而须保

11、证制造/装配能够实现设计意图。对于制造/装配过程中可能发生的潜在失效模式和其机因/机理，则通过过程FMEA来对它们进行识别，控制其影响，但也可以包含在设计FMEA之中。 设计FMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，而是要充分考虑制造/装配过程中技术的/体力的限制。例如：a) 必要的技模斜度；b) 表面处理的限制；c) 装配空间/工具可接近性；d) 钢材硬度的限制；e) 过程能力/性能等。4.设计FMEA的准备和开发工作 负责设计的工程师应拥有许多用于设计FMEA准备工作的文件。设计FMEA应从列出设计希望做甚么及不希望做甚么开始，即设计意图。应将通质量功能展开(QFD)、产品要求文件，已

12、知的产品要求和/或制造/装配要求等确定的顾客要需求综合起来。期望特性的定义域明确，就越容易识别潜在的失效模式，采取纠正措施。 设计FMEA应以所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。附录A给出了一个框图的示例。这个方框图也可指示出信息、力、流体等的流程。其目的在于明确对于框图的入，框图中完成的过程，以及来自框图的输出。 框图说明了分析中包括的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。用于FMEA准备工作中的这种框图的复制件应伴随FMEA过程。 为了便于将潜在的失效及其后果的分析形成文件，已设计出专用表格，见附录F 下面将详细介绍这种表格的具体运用，所述的各项序号都相应标在表中对应的栏目内

13、。完成的设计FMEA表格的示例见附录B1) FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询。2) 系统、子系统或零部件的名称及编号注明适当的分析级别并填入所分析的系统、子系统或零部件的名称编号。3) 设计责化填入整车厂(OEM)部门和小组。如果知道，还庆包括供方的名称。4) 编制者(准备者)填入负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话和能在公司的名称。5) 车型年/车辆类型(车型/年份)填入将使用和/或正被分析的设计所影响的预期的设计年号及车辆类型(如果已知的话)。6) 关键日期(生效日期)填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不能超过计划生产的日期。7) FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期

14、及最新修订的日期。8) 核心小组列出有权参考与或执行这项工作的负责个人和单位。(建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。9)项目/功能填入被分析项目的名称和编号。利用工程图纸上标明的名称并指明设计水平。在最初发布之前，应使用试验性编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括该系统运行的环境信息(如说明温度、压力、湿度范围)。如果该项目有多种功能,且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出。10)潜在失效模式所谓潜在失效模式是指系列、子系列或零部件有可能未达到设计意图的形成。它可能是高一级子系统、系统的潜在失效模式的现因，也可能是它低一级的零部件潜在失效模

15、式的后果。 对一个项目及其功能，列出每一个潜在失效模式。前提是这种失效可能发生，但不是一定发生。建议将以往TGW(运行情况不良)的研究，问题报告以及小组的“头脑风暴”的评审作为出发点。 只可能在特定析运行环境条件下(如热、冷、干燥、灰尘等)以及特定的使用条件下(如超过平均里程、不平的路段、仅在城市作驶等)发生的潜在失效模式也应当考虑。 典型的失效模式可以是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路(电器)、氧化、断裂等。 注：应用规范化，专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。11)潜在失效后果(效应)潜在失效的后果，就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样。

16、要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，要记住顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终的顾客。要清楚地说明该功能是否会影响到安全性或与法规不符。失效的后果必须依据所分析的具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子系统和零件之间还存在着系统序次上的关系。比如，一个零件的断裂可能引现总成的振动，从而导致系统运行的中断。这种系统运行的中断会引现性能下降，最终导致顾客的不满。因此就需要整个设计FMEA小组的努力尽可预见失效的后果。 典型的失效后果可能是但不限于：噪音、工作不正常、剎车失灵、操作费力、电性能退化、冷却不

17、够、乱档、跳动、电动窗不作用、不良外观、运行中断、粗糙、异味、工作减弱等。12)严重度是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果的严重程度的译价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效的严重度级别数值，只能通过修改设计来实现，严重度的译估分为1到10级。 推荐的译价准则(小组对译定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致) 后果 译价准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的前提下所发生并影响到行车安全和/或不符合政府的法规。10有警告铁严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生并

18、影响到行车安全和/或不符合政府的法规。9很高车辆(或系统)不能运行，丧失基本功能。8高车辆(或系统)能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉有些不舒服。6低车辆(或系统)能运行，但舒适性或方便性项目能下降，顾客感觉有些不舒服。5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客会发现有缺陷。4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客会发现有缺陷。3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，很少的顾客会发现有缺陷。2无无影响113)级别本栏目可用于对零部件、子系统或系统的产品特性分级(如关键、主要、重要、重点等)

19、；它们可能需要附加的过程控制。 任何需要特殊过程控制的项目，应用适当的字母或符号在设计FMEA表格中“级别”控制栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。每一个在设计FMEA中如上标识的项目应在过程FMEA中有特殊的过程控制。14)潜在失效的现因/机理所谓潜在失效现因是指一个设计薄弱部分的迹象，其作用结果就是失效模式。在尽可能广的范围内，列出每一个失效模式的所有可以想到的失效现因和/或机理。应尽可能简明扼要、完整地将现因/机理列出来，使得对相应的现因，能采取适当的纠正措施。典型的失效现因可包括但不限于下列情况：规定的材料不正确、设计寿命估计不足、应力过大、润滑不足，维修保养说明不当、环境保护不够、

20、计算错误。典型的失效机理可包括但不限于：屈服、疫劳、材料不稳定、蠕变、磨损和腐蚀。15)频度频度是指某一特定失效现因/机理(已列于前栏中)出现的可能性。描述频度级别数重在其含又而不是具体的数值。通过设计更改来消除或控制一个或更多的伯效现因/机理是降低频度数的唯一途径。潜在失效现因/机理出现频度的译估分为1到10级，在确定这个估计值时需要考虑下列问题：a) 类似零部件或子系统的维修案及维修服务经验如何?b) 是否为沿用以前使用的零部或子系统，还是与其相似?c) 相对先前水平的零部件或子系统作的变化有多显著?d) 是否与原有水平的零部件有根本不同?e) 是否是全新零件?f) 零件的用途有无变化?g

21、) 有哪些环境改变?h) 针对该用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数?应运用一致的频度分级规则，以保证连续性。所谓的“设计寿命的可能失效率”是根据零部件、子系统或系统在设计的寿命过程中预计发生的失效数确定的。频度数的取值与失效率范围有关，但并不反应实际础现的可能性。推荐的译价准则(小组肆译定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致)失效发生可能性可能的效率频度很高：失效几几乎不可避免1/210 1/39高：反复发生的失效 1/88 1/207中等：偶尔发生的失效 1/806 1/4005低：相对佷少的失效 1/20004 1/150003极低：失效不太

22、可能发生 1/1500002 1/1500000116)现行设计控制列出预防措施，设计确认/验证或其它活动，这些活动将保证该设计对于所考虑析失效模式和/或机理来说是充分的。现行的控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法(比如道路试验、设计译审，失效/安全(减压阀)、数据研究、台架/试验室试验、可行性译审、样件试验和使用试验等)。有三种类型的设计控制/特殊可考虑，它们是：(1)防止现因/机理或失效模式/后果的出现，或减少它们的出现率；(2)查出现因/机理并就此找到纠正措施；(3)查明失效模式。17)探测度(D)或曰难检度探测度是指在零部、子系统或系统报产之前，用第(2)种，

23、最后是第(3)种现行设计控制方法(列于16栏)来探测潜在失效现因/机理(设计薄弱部分)的能力的译价指标，或者用第(3)种设计控制方法探测度数值，计划的设计控制(如预防、确认、和/或验证等活动)需要不断的改进。推荐的译价准则(小组对译定准则和分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致。)探测性译价准则:由设计控制可探测的可能性探测度几乎不可能设计控制将不能和/或不可能找出潜在的现因/机理及后续的失效模式10很微小设计控制只有很微小的机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式8很少设计控制只有很少的机会能找出潜在现因

24、/机理及后续的失效模式7少设计控制有较少的机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中等偏多机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在现因/机理及后续的失效模式2几乎肯定能设计控制中几乎肯定能够找出潜在现因/机理及后续的失效模式118)风险顺序数值(RPN) 风险顺序效果是严重度(S)、频度(O)和探测度(D)的乘积，见公式：RPN=S)*(O)*(D)风险顺序数作为S*O*D的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对设计

25、中那些担心的事项进行排序(如用排列图)。RPN取值在1-1000之间，如果风险顺序数很高，设计人员必须采取纠正措施，努力减少该值。在一般实践中，不管RPN大小如何，当严重度(S)高时，就应予以特别注意。19)建议措施当失效模式按RPN排出次序后，应首先对级数最高的和最关键的项目采取纠正措施。任何建议措施的目的是为了减少频度、严得度及探测诸中的任何一个或所有的数值。增加设计确认/验证工作只能减少探测度。要降低频度只能通过修改来消除或控制一个或多个失效模式的现因/机理一实现。只有修改设计才能便严重度减小。应考虑但不局限于下列措施：a) 试验设计(特别是在多种或相互作用的现因存在时)；b) 修改试验

26、计划；c) 修改设计；d) 修改材料性能要求；如果对某一种特定的原因没有建议措施则在此栏中填写无。20)责任(对建议措施)把负责建议措施执行的组织和个人及预计完成的日期填写在本栏中。21)采取的措施当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。22)措施后的RPV当明确了纠正措施后，估算并记录下措施后的严重度、频度及探测度数值。计算并记录RPV的结果。如没有采取甚么纠正措施，将“措施后的RPV”栏及对应的取植栏空白即可。所有的措施后的RPV都应译审，而且如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复(19)到时22)的步骤。跟踪负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。FMEA

27、是动态文件，它不仅应体现最新的设计水平，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始生产后发生的设计更改和措施。负责设计的工程师有几种方式来保证找出所担心的问题以及建议措施的实施，这些方式包括但不限于下列情况：a) 保证达到到设计要求；b) 译审工程图样和规范；c) 译审过程FMEA和控制计划。三、 过程FMEA1、概述： 过程FMEA主要是由“负责制造的工程师/小组”采用的一种分析技术，及来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的现因/机理。FMEA以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想(包括根据经验和过去的问题，对一些可能发生失效的项目的分析)。这种系统

28、化的方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。 过程FMEA应通过以下几方面的工作来支持制造过程，降低失效风险：a) 确定与产品相关的过程潜在的失效模式；b) 译价失效对顾客的潜在影响；c) 确定潜在制造或装配过程失效的现因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；d) 编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系；e) 将制造或装配过程的结果编制成文件。2、顾客的定义 过程FMEA中“顾客”的定义，不仅是指“最终使用者，”也可以是后续的或下游制造/装配工序，以及服务工作。3、过程FMEA的实施要求过程FMEA的全面实施要求对所有新的部件/过程，

29、更改的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程进行过程FMEA。过程FMEA 负责过程工程的某位工程师。在最初的过程FMEA中，希望负责过程的工程师能够直接地、主动地联系所有相关部门的代表。这些部门包括但不限于：设计、装配、制造、材料、质量、服务、供货商以及负责下一道装配的部门。FMEA应成为促进不同部门之间充分交换过程工程的某位工程师。过程FMEA是一份动态文件，应在生产工装准备之前，在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造工序。在车型或零件项目的制造策划阶段，对新过程或修改的过程进行早期译审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。过程FMEA假定所设计的

30、产品会满中设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不需要包含(但也可以包含在过程FMEA中)。它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。过程FMEA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，而且要考虑与计划的制造/装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品能满足顾客的要求和期望。FMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法原理是一样的，只是应将所设计的机器或设备当做一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施，消除潜在的失效模式之后，就可以着手采取纠正措施，消除潜在失效模式或不断减小它们的可能性。4、过程FMEA的准备与开发 过程FMEA应从整个过程的流程图/风险译估

31、(见附录C)开始。流程图应确定与每个工序有关的产品/过程特性参数。如果可能的话，还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影后果。用于FMEA准备工作中的流程图/风险译估图复制件应伴随FMEA过程。为了便于分析潜在失效模式及其影响后果，并使之成为正式文件，设计了标准的表格，见附录D。1) FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。2) 项目填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。3) 过程责任填入整车厂(OEM),部门和小组，如果知道，还应包括供货商的名称。4) 编制者填入负责准备FMEA工作的工程的姓名、电话及能在公司的名称。5) 车型年/车辆类型(车型/年份)填入将使用和/或正被分

32、析过程影响的预期的车型车及车辆类(如果已知的话)。6) 关键日期填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。7) FMEA日期填入编制FMEA最初稿的日期及最新修日期。8) 核心小组列出被授权确定和/或任务的现任部门和个人姓名(建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等者应记录在一张分发表上)。9) 过程功能|/要求简单描述被分析的过程或工序(如车、改丝|、焊接、装配)。尽可能简单地说明误过程或工序目的如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出）潜在失效模式所谓潜在在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和或设计意图的形式，

33、是对某具体工序不符合要求的描述它可能是引起下一道（下游）工序潜在失效的后果但是，在FMEA准备中，应假定提供的零件材料是合格的根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的工序，列了每一个潜在失效模式前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生，过程工程师小组应能提出前回答下列问题：a 过程零件怎么不能满足规范？b 假设不考虑工程规范，顾客最终使用者后续工序或服务会提出甚么异议？在此建议相似过程的比较和顾客最终用户和后续工序对类似零件的索赔情况的研究作为出发点此外对设计目的的了解也很必要典型的失效模式能是但不限于下列情况：弯曲、粘台、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、按地、开路、短

34、路、工具磨损等）潜在失效后果潜在失效后果指失效模对顾客的影响在这里，顾客可以是道工序，后续工序或工位、代理方、和或车主当译价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑应依据可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果对最张使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪音、工作不正常、不起作用、不稳定、索引助力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等如果顾客是一道工序或后续工序工位，失效的后果应用工程工序性能来描述例如：无法紧固、无法钻孔攻丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、不匹配、损坏设备等）严重度（S）严重度在潜在失效模式对顾客的影响后（果列在

35、前后的栏目）的严重程度的标价指标，严重度仅适用于失效的后果如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品用户，严重度是译价可能超出了本过程工程师小组的经验或知识范围在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。严重度译估分为级推荐的译价准则（小组对译定准则和分级规则应意见一致，即使用与个别过程分析对准则作了修改也应一致）后果判定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规严惩程序高，失效时无警告。有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府

36、法规严重程度很高，失效时无警告很高生产线严重破坏，可能的产品得报废，车辆系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满高生产线破坏不严重，产品需筛选部份（低于）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意中等生产线破坏不严重，部份（低于）产品报废（不漏选），车辆系统运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意低生产线不破坏较轮，产品需要返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意很低生产线破坏较轮，产品经筛选，部份（少于）需要返工，装配和漈装或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷轻微生产线破环轻微，部份（少于）需要在生产在线其它工位返工，装配和漈装或尖响、

37、卡嗒响等项目不符合要求，有一米顾客发现有缺陷很轻微生产线破坏轮微，部份（少于）产品需要在生产线原工位返工，装配和涂装或尖响、卡嗒响项目不符合要求，很少顾客发现缺陷无没有影响13)级别本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、重点等)。如果在过程FMEA中确定了某一级别,应通知负责设计的工程师,因为它可能会影响有关确定控件目标识的工程文件。14)潜在失效现因/机理潜在失效现因是指失效是怎么发生的,并依据可纠正或控制的原则釆描述。针对每一个潜失潜模式，在尽可能广的范围内，列出每个可以想到的失效现因。如果对失效模式来说是唯一的，也就是说如果纠

38、正该现因对该失效模式有直接影响,那么FMEA考虑过程就完成了。但是失效的许多现因并不是相互独立的。唯一的,要,纠正或控制一个现因,需要考虑清如试验设计之类的方法,来明确哪些现因是主要的、哪些现因容易控制。应描述这些现因,以便针对那些相关的因素采取纠正措施。典型的失效现因包括但不限于：a) 扭矩不正确-过大、过小；b) 焊接不正确-电话、时间、压力不正确；c) 测量不精确；d) 热处理不正确-时间、温度有误；e) 浇口/通风不正确；f) 润滑不当或无润滑；g) 零件漏装或错装。列表时应明确记录具体的错误或操作情况(例如:操作者未装密封垫)，而不应用一些含糊不清的词语(如,操作者错误、机器工作不正

39、常)。15)频度(o) 频度是指具体的失效现因/机理(列于前栏中) 发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的数值。 可以分110级来估度频度的大小。只有导致相应失效模式的方式在此则不予考虑。为保证一致性,应采用下面的频度分级规则。“可能失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。如果能从类似的过程中获得数据,那么可以用统计数据来确定频度的级数。除此之外,可以用下表左侧栏目中的文字描述和任用于类似过程的历数据来进行主观译估。推荐的译行准则(小组对译价准则和分级规则应意见一致,即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致)失效发生的可能性可能的失效率Cpk频度很高:失效几乎是不中避免的1/2

40、0.33101/30.339高:一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关1/80.5181/200.617中等:一般与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的过程有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低:很少几次与相似过程有关的失效1/150001.333很低:很少几乎相同的过程有关的失效1/1500001.552极低:不太可能发生1/15000001.67116)现行过程控制现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生,或者探测发生的失效模式控制的描述。这些控制方法可以是象防错夹具之类的过程控制方法,或者统计过程控制(spc),也可以是过程译价。译价可在目标工

41、序进行,也可在后续进行。可以考虑三种类型的过程控制/特性,即:(1) 阻止失效现因/机理或失效模式/后果的发生,或减小其出现率；(2) 查明原因/现理并找到纠正措施；(3) 查明失交模式。如有可能,应优先运用第(1)种控制方法;其次,使用第(2)种方法;最后是第(3)种控制方法。如果把最初的频度作为设计意图的一部分,则该频度将受到第(1)控制方法的影响。假如现行的过程代表过程意图,则最初的探测度将取决于第(2)、(3)种现行控制方法。17)探测度(D)探测度是指在零部件离开制造工序或装配工位之前,列于16中的第二种现行过程控制方法找出失效现因/现理(过程薄弱部分)的可能性译价指标；或者用第三种

42、过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的译价指标。译价指标分110级。假设失效已发生,然后译价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷的部件发送出去的能力。不要擅自推断:因为频度低,探测度也低(比如使用“控制图”时)。一定要译价过程控制方法找出不常发生的失效模式的能力或阻止它们在过程中进一步蔓延的能力。随机质量抽不太可能查明某一孤立缺陷的存在,也不影响探测数值的大小。以统原理为基础的抽样检查是一种有效的探测度控制方法。推荐的译价准则(小组对译价准则和分级规应意见一致,即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致)探测性译价准则:在下一个或后续过程中,或零部件离开制造或装配工位之前,利用

43、过程控制方法找出缺陷存在的可能性探测度几乎不可能没有已知的控制该当能找出失效模式1很微小现行控制方法找出失效模式可能性很微小2微小现行控制方法找出失效模式可能性微小3很小现行控制方法找出失效模式可能性很小4小现行控制方法找出失效模式可能性小5中等现行控制方法找出失效模式可能性中等6中上现行控制方法找出失效模式可能性中等偏上7高现行控制方法找出失效模式可能性高8很高现行控制方法找出失效模式可能性很高9几乎肯定现行控制方法找出失效模式可能性中等几乎是肯定的1018)网险顺序数(RPV)风险顺序数(RPV)是严重度(S),频度(O)和探测度(D)的乘积。RPV=(S)*(O)*(D)这个值可用于采取

44、对过程中那些担心事项进行排序。RPV取值在“1”到“1000”之值。如果风险顺序数很高,小组必须采取纠正措施,努务减少该值。在一般实践中,不管RPV的结果如何,当严重度(S)高时,应予以特别注意。19)建议措施当失效模式按RPV值排出先后次序后,应首先对排列出以最高前面的问题和最关键的项目采取纠正措施。若失效的现因不详,则建议采用的措施应通过统计试验设计(DOE)来确定。任何建议措施的目的都是为了减少严重度、频度和/或探测度的数值。如果对某一特定原因无建议措施,那么就在该栏中填写“无”,予以明确。 在所有情况下,如果失效模式的后果会危害制造/装配人员,就应采取纠正措施通过消除或控制其现因杀阻止失效模式的发生；或者明确规定适当的操作人员保护措施。 采取特定的,积极的,会带来大量收益的纠正措施,向其它部门建议所要采取的措施以及对所有这些建议措施进行跟踪,这些都是特别需要强调的地方。一个全石彻底的过程FMEA,如果没有积极的、有效的纠正措施,那么它的价值是很有限的。实施有效跟踪程序,以落实所有的建议措施是所有有关部门的责任。应考虑以下措施:a) 为