电镀工艺设计.doc

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1、目 录一、电镀概述.41.1电镀定义 .41.2电镀分类.41.3电镀液 .51.4电镀的作用.5二、电镀铬 .62.1 镀铬工艺的特点.62.2 镀铬原理.7三、课程设计任务.83.1设计题目.83.2设计要求.9四、生产工艺设计 .104.1搭板零件的基本信息.104.2镀铬工艺流程设计.104.2.1镀前处理 .104.2.2镀铬 .124.2.3镀后处理 .124.2.4不合格镀层的退镀.134.3镀铬工艺卡片 .134.4常见故障及纠正方法 .16五、生产任务分析.175.1电镀时间分析.175.2生产产量分析.17六、生产设备设计.196.1挂具 .196.1.1形式和结构 .19

2、6.1.2外形尺寸 .206.1.3挂具组成 .216.1.4挂具的防护 .236.2镀槽 .236.2.1外形尺寸 .236.2.2镀槽选材 .256.2.3镀槽的注意事项.25七、产品质量检验和环保要求设计.267.1镀层质量检测 .267.1.1镀层外观检测.267.1.2镀层结合力测试.267.1.3镀层厚度测试.277.1.4镀层耐蚀性、显微硬度检测 .277.2环保措施 .28八、车间设计 .308.1车间工艺设计 .308.2车间组成及平面布局.308.3车间注意事项 .32心得体会 .33参考文献 .34一、电镀概述1.1电镀定义 电镀是利用电解的方式使金属或合金沉积在工件表面

3、，以形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。图1-1 电镀装置示意图1.2电镀分类1.按电镀镀层用途分类为：（1） 防护性镀层：利用镀层对基体进行防护，耐磨、防腐是其主要目的。（2） 防护-装饰性镀层：镀层的作用不仅是对基体的防护，而且还要求有一定的装饰性。（3） 功能性镀层：镀层具有特定功能和特定意义，如耐磨、减摩、导电等功能性镀层。 2.按镀层的电化学性质分类 （1）阳极性镀层。当镀层与基体金属形成腐蚀电池时，镀层首先腐蚀，当腐蚀达到基体材料时，镀层与基体会形成原电池，镀层作为阳极，先发生腐蚀起到电化学保护作用。 （2）阴极性镀层。镀层只能在镀层完整时具有保护作用，当镀层遭到破坏时会加速

4、基体腐蚀。 3.按所镀金属分类：镀镍、镀铬、镀锌、镀铜、镀合金、复合镀等1.3电镀液（1）主盐：是指镀液中能在阴极上沉积出所要求镀层金属的盐，用于提供金属离子。主盐浓度应在一个适当的范围，同一条件下浓度升高，电流效率增高，沉积速度加快，镀层晶粒较粗，溶液分散能力下降。 （2）导电盐：是指提高溶液的电导率，对放电金属离子不起络合作用的碱金属或碱土金属的盐类。还会提高阴极极化，使镀层致密。（3）络合剂：能络合主盐中的金属离子形成络合物的物质。（4）缓冲剂：，一般由弱酸弱碱的酸式盐组成。用来稳定溶液酸碱度的物质。（5）添加剂：为了改善镀层性能的物质。可包括光亮剂、整平剂、润湿剂和抑雾剂。1.4电镀的

5、作用（1）提高金属零件在使用环境中的抗蚀性能；（2）装饰零件的外表，使其光亮美观；（3）提高零件的工作性能，如硬度、耐磨性、导电性及耐热性等。二、电镀铬 铬是微带蓝色的银白色金属，在大气中很稳定，能长期保持其光泽，在碱、硝酸、硫化物、碳酸盐的溶液中及有机酸中非常稳定，但溶于盐酸等氢卤酸和热的浓硫酸中。 镀铬层硬度高、耐磨性好、反光能力强、有较好的耐热性（480-500时开始氧化变色）。 电镀铬层包括：防护装饰性镀铬、镀硬铬、乳白铬、松孔镀铬、镀黑铬。2.1 镀铬工艺的特点从常用的铬酸电解液中电镀铬，其工艺特点如下：（1） 镀铬电解液的主要成分不是金属铬盐，而是铬酸。（2） 镀铬电解液中必须加入

6、少量具有催化作用的阴离子，如硫酸根、氟硅酸根等，才能使电镀过程正常进行。（3） 电解液的分散能力很低，不易得到均匀的镀层。（4） 镀铬使用的电流密度和电压较高，而电流效率低。（5） 阳极采用铅、铅-锑合金或铅-锡合金等不溶性阳极。镀铬工艺的存在问题：（1） 铬酸有较高的毒性，对人体的危害性大，其废气与废水必须经过专业处理。（2） 由于电流密度与电压高、电流效率低，因而电能消耗大。（3） 由于采用不溶性阳极，电解液须经常补充铬酸。（4） 由于阴极大量析氢，镀层和基体金属产生氢脆。2.2 镀铬原理目前工业上广泛使用铬酐（CrO3）和少量局外阴离子（SO42-或F-）组成的电解液，因此电镀铬的电极过

7、程主要是铬酸电解液的电镀铬电极过程。 电极反应： CrO3+H2OCr+H2+2O2 (2-1) 电镀过程中铬的存在形式一般为铬酸和重铬酸：2CrO3+H2OH2Cr2O7CrO3+H2OH2CrO4 铬酸在水溶液中分二步电离： H2CrO4HCrO4+H+ （2-2） HCrO4CrO24+H+ (2-3) 阴极过程: 2H+2eH2 (2-4) HCrO4+3H+6eCr+4OH (2-5) Cr2O72-+14H+6e2Cr3+7H2O (2-6)阳极过程： 2H2O-4e4H+O2 (2-7) 2Cr3+7H2O-6eCrO24+14H+ (2-8)三、课程设计任务3.1设计题目本课程

8、设计的题目为年产20万件的搭板表面镀铬生产工艺设计，其搭板零件图如图3-1所示：图3-1 搭板零件图对给定尺寸和生产任务的零件进行表面电镀处理，得到厚度约为8um的电镀层，并且依据产量的要求和相关的生产技术资料计算出电镀生产所用的相关设备尺寸，制定合理的生产工艺流程。在以上工作的基础上绘制出镀槽和挂具零件图，以及简易的车间平面布置图，完成课程设计的说明书。3.2设计要求（1）根据设计内容制定出相应的生产工艺流程，要求每个环节中所用的电镀生产原料和设备类型必须确定，完成生产工艺卡片。（2）根据产品的尺寸和生产纲领，计算出所需的电镀设备的尺寸规格，并画出镀槽的零件图。（3）设计挂具的形状并计算尺寸

9、，画出挂具的零件图。（4）在以上工作的基础上，参阅车间设计的相关要求完成车间平面简图的绘制，其中，设备的顺序、间距、环保设施等必须通过计算制定。（5）完成设计说明书，其中包括相关的计算和分析过程。四、生产工艺设计4.1搭板零件的基本信息搭板的有效电镀面积S:S=2(312040+2120102/-23.14102)+22120+6240+42102/+2223.1410=3.6dm2搭板的体积V:V=3212040-223.14102+22120102/=34.33cm3搭板的质量m:r=7.85g/cm3m=V=7.8534.33=269.49g=0.27kg4.2镀铬工艺流程设计 根据设计

10、任务要求：在20钢为基材的搭板上镀8um镀铬层。由于一般性镀铬厚度为3-5um，超过5um镀层易产生裂纹而影响镀层的防护功能和稳定性。故采用单层微裂纹铬，利用含30%锡的铅锡合金作为不溶性阳极。其流程为：挂装化学抛光水洗化学除油热水洗冷水洗阳极电解除油热水洗冷水洗浸酸水洗氰化物镀铜水洗镀光亮镍水洗镀铬水洗烘干除氢卸装包装4.2.1镀前处理抛光：化学抛光电镀之前为了使表面较为光滑，以便镀后外观较光亮，并且去除零件加工过程中产生的毛刺和卷边，一般利用抛光是电镀表面能达到要求。抛光可以采用机械抛光、化学抛光和电抛光。对于搭板而言，零件外形简单并且没有尖锐的棱角，故为了充分利用机械自动化流水过程而采用

11、化学抛光，零件一旦挂装后即可进行流水生产。化学抛光除了能赋予表面光滑和光泽外，还可以消除表面的冷作硬化层、减少显微毛糙、改善摩擦和减少磨损量等。但对表面有一定的溶解并可能消除型面上的棱角，故零件加工时须考虑尺寸和形状裕量并且抛光时间不能过长。除油：化学除油和阳极电解除油为了确保镀层的均匀和与基体的完全结合。镀前一般 采用除油处理，以产生十分清洁的表面，能使电镀溶液完整的润湿被镀表面，而不致使镀层架在薄油膜上或被局部绝缘。零件表面在加工和保存过程中一定会被油污沾染，故先采用化学除油将零件表面的绝大部分油污清除。为了彻底清除表面的油污，化学除油后须采用电解除油，因电解除油过程会产生气泡，利用弥散的

12、气泡搅动表面的油污，当气泡破裂时产生 的力撕裂油膜达到除油的效果。除锈活化：酸浸蚀 在机械加工和除油过程易在表面产生薄氧化层或钝化层，为了使基体金属的新鲜表面完全暴露以便电镀的电沉积和传质的进行，采用酸浸蚀，因酸蚀后表面较为敏感故不宜在空气中久留。4.2.2电镀预镀铜底层：氰化物镀铜由于镀层厚度达到8um，厚度较大镀铬层与基体的结合力不足以支撑如此厚的镀层，故采用预镀以增强镀层与基体的结合力。铜与钢铁材料的基体的结合力较一般的镀层结合力大，氰化物电解液的优点是分散能力和覆盖能力好，结晶细致，与基体结合力好，镀液呈碱性有一定的去污能力，钢铁件进行电镀，电解液成分简单，易维护。但缺点是电解液的氰化

13、物剧毒，电镀产生的废水、废气对环境和操作人员身体都带来不利影响，污染环境；电解液的稳定性差，氰化物能分解成碳酸盐在镀液中沉积，有一定的副作用。镀装饰性光亮镍为了增加镀件的光泽度，使其外观光亮，在镀铬前镀上一层光亮镍可以使零件装饰性增加，还可以提高镀层的硬度，便于实现自动化生产。但镀光亮镍层中含硫，内应力和脆性较大，耐蚀性较差。镀单层微裂纹铬由于镀层厚度达到8um，而镀铬层超过5um时会产生网状裂纹，大大降低了防护-装饰性铬的抗蚀性能。采用镀微裂纹铬可以在达到8um厚度的同时大大减少裂纹的出现。4.2.3镀后处理 镀铬层的耐蚀性较好，在室温的大气环境中的不易产生腐蚀，故不须采用钝化处理，但镀铬零

14、件易产生氢脆现象，因而必须采取除氢处理。采用烘烤箱处理不仅可以加快零件的烘干速度，还可以在一定的温度下除去零件中的氢。一般工作温度达到250的电热鼓风干燥箱可以干燥和进行除氢处理。4.2.4不合格镀层的退镀 电镀过程中不可避免出现残次品，因而必须对不合格镀件进行退镀处理，使零件可以回收使用。一般采用化学退镀的方法。其配方如表4-1所示：表4-1 化学退镀配方盐酸：水 1:1温度： 室温时间： 退净为止 4.3镀铬工艺卡片 根据设计要求及生产要求选择合适的配方指定如表4-2所示的工艺卡片表4-2一般防护-装饰性镀铬工艺卡片序号工序名称配方及其他(温度、时间、配方)1化学抛光组分 g/l30%H2

15、O2 35-40苯甲酸 0.5-1.0NH4HF2 10CO(NH2)2 206501洗净剂 0.2-0.4pH 2.1温度 15-30时间 1-2.5min 2冷水洗H2O温度 室温时间 0.3min3化学除油组分 g/lNaOH 20-30 Na3PO4.12H2O 30-40 Na2CO3 30-40 OP-乳化剂 2-4 温度 80-90 时间 10min4热水洗H2O温度 70-90时间 0.5min5冷水洗H2O温度 室温时间 0.3min6阳极电解除油组分 g/lNaOH 40-60 Na3PO4.12H2O 15-30 Na2CO3 50Na2SiO3 3-5温度 70-80

16、电流密度2-5A/dm2 时间 5-10min7热水洗H2O温度 70-90时间 0.5min8冷水洗H2O温度 室温时间 0.3min9浸酸组分 ml/l98%H2SO4 230 37%HCl 270磺化煤焦油 10g/l温度 50-60 时间 1min10冷水洗H2O温度 室温时间 0.5min11氰化物镀铜组分 g/l氰化亚铜 8-35氢氧化钠 2-10氰化钠 12-54温度：18-50 电流密度 ：0.2-2A/dm2电流效率 80%-90%时间 4.5min12冷水洗H2O温度 室温时间 0.5min13镀光亮镍组分 g/l硫酸镍 260-300氯化镍 35-45硼酸 40-45ml

17、/l BNS-2Mu 10ml/l BNS-2 0.5-1.0ml/l BNS-P3 0.3-0.6ml/lpH：3.8-4.3 温度：52-58 电流密度：2-8A/dm2 电流效率 20%-30%时间 2min14冷水洗H2O温度 室温时间 0.5min15镀铬组分 g/l铬酐（CrO2） 250 H2SO4 （r=1.84g/cm3） 1.5氟硅酸（H2SiF8） 0.75 硒酸钠（NaSeO4） 0.015温度 45-48 电流密度 15-20A/dm2 电流效率 10-18%时间 29min16冷水洗H2O温度 室温时间 0.5min4.4常见故障及纠正方法 对于电镀过程中出现的问题

18、及解决方法如表4-3所示：表4-3常见故障及纠正方法故障现象 产生原因及纠正方法镀层的光亮度不足（1） 溶液温度低或阴极电流密度高（2） 溶液中硫酸根含量低（3） 铁杂质的含量高，用离子交换树脂处理深镀能力差（1） 溶液温度高或阴极电流密度低（2） 硫酸根含量高，分析后，用碳酸钡沉淀，在进行过滤，或将溶液稀释，再添加铬酐。（3） 铁杂质的含量高镀铬和镀镍层一起起皮（1） 前处理不彻底（2） 镀镍层有内应力，调节镍溶液局部无镀层（1） 除油不彻底（2） 挂装不当五、生产任务分析5.1电镀时间分析根据电镀的镀液计算电镀的时间，其计算公式如下： (4-1) (4-2)式中:d镀层厚度,m; 一阴极电

19、流密度(A/dm2)；一般镀铬电流密度为10-30 A/dm2 电流效率,%；一般镀铬电流密度为10%-18% K析出金属的电化当量（g(Ah)）；M析出金属的摩尔质量； z得失电子数； F法拉第常数，根据电镀配方的要求，镀铬过程中：=16 A/dm2，=14%根据公式（4-1）与（4-2），可知：镀铬时间t=28.6min5.2生产产量分析 根据生产设计要求设计生产批次和班次以及生产线数目。每批次的时间：由于镀件较小，则零件的装卸较简单，一般为2-5min,而镀液的更换每班次更换一次，期间对镀液进行药品添加，其时间为3-5min。t=t镀铬+t装卸+t镀液更换=28.6+2+3=35min待

20、添加的隐藏文字内容1每天产量：根据国家规定，正常上班与加班时间可达306天。N=200000/306=654（个）每天生产批次：按照两班制，每班8小时,每班交接设备检修10minn=(1660-20)/35=27（个）生产线数目:根据挂具设计中每批次电镀8个零件n=27/8=3（条）六、生产设备设计 电镀设备是电镀过程的必需条件，其结构和性能与电镀生产的产量、质量和经济效益有直接的关系。因此选用合适的电镀设备是电镀生产中必备的条件。电镀设备包括各种镀槽及其辅助设备（加热、冷却、导电装置）、电源设备和其他辅助设备（通风、过滤设备）、挂具、电镀自动生产线等。6.1挂具挂具的作用是将零件悬挂到电镀液

21、中，并和电极相连接，使电流较均匀地传递到零件表面上而进行电镀。一般的设计挂具时应该具有足够的机械强度和良好的导电性能，并且要求重量轻，面积小，坚固耐用，装卸零件方便，装载量适当。6.1.1形式和结构电镀挂具的形式是根据零件的形状、镀层技术要求、电镀工艺和设备大小来决定的。挂具的形式应具有悬挂稳定、较坚固、不易变形、使用与手工和机械操作。挂具的结构较为简单，由吊钩、主杆、支杆、提杆、挂钩五个部分组成。其形式如图6-1所示:图6-1 挂具形式和结构6.1.2外形尺寸 挂具的外形尺寸应根据零件和电镀工艺要求确定，合理的挂具尺寸有利于提高生产效率及保证电镀质量。挂具的材料根据镀层性质选择，一般镀铬工艺

22、中选用紫铜作为主杆和支杆的材料。一批次零件个数n：n=8一批次零件总质量M：M=8m=2.16kg挂具主杆的横截面积 （4-1） (4-2) A挂具主杆的横截面积，mm2 S零件的有效电镀米面积， dm2 电流密度，A/dm2，2 m主杆数目,m=1 n零件数目,n=8K常数，一般紫铜为6D主杆的直径根据公式可知，挂具主杆的直径：D=10mm由于紫铜的允许电流与其截面尺寸有关，则必须考虑紫铜的尺寸与导电能力的关系,其如表6-1所示。表6-1 紫铜的电流容量圆材截面积（mm2）124最大许用电流(A)2460130镀铬的电流值I=S （4-3）电流密度，A/dm2 ； I电流； S截面积 则I=

23、163.6=57.6A，可知D=10mm在许用范围内。 挂具外形尺寸设计参考数据如表6-2所示:表6-2 挂具外形尺寸设计参考数据参考条件参考数据（mm）挂具底部离槽底150溶液面距离槽口部100溶液面距电镀零件50挂具两面间距40挂具和槽壁的距离60挂具装载重量1-3kg零件间距离506.1.3挂具组成挂具的结构较为简单，由吊钩、主杆、支杆、提杆、挂钩五个部分组成。吊钩：吊钩和极棒连接，充当承重和导电的作用，因此必须采用与主杆一致的材质（紫铜）和直径（10mm），才能保证电流的正常供应。吊钩与主杆做成一体以便拥有足够的机械强度，能承受挂具的自重和零件的重量。其形式如图6-2所示：图6-2 吊

24、钩的形式和尺寸主杆：主杆支撑整个挂具和所挂零件的重量，并通过主杆传递电流到各支杆和零件上。其选材为紫铜,其尺寸如以上计算可知：10mm。提杆：位于主杆上部并与主杆垂直，用焊接的方法与主杆相连，主要应用以人工操作时提取挂具，其材质为一般通用钢材20钢，并且进行绝缘处理增加防滑处理其外部裹覆5mm聚氯乙烯。其位置为电镀时距液面120mm，尺寸为10mm290mm支杆：通常用焊接的方法固定在主杆上，工作时支杆承受悬挂零件的重量，故选用10mm300mm的紫铜挂钩：挂钩焊接在支杆上，用于悬挂零件，其材质为磷青铜丝，足以承受零件的重量。其尺寸（5mm）和形式如图6-3所示：图6-3 挂钩的形式和尺寸6.

25、1.4挂具的防护 电镀挂具除了需要与零件接触、有导电要求的部位外，其他部位都用非金属材料包扎或涂覆，使其成非导体，便于使电流通过挂具集中在零件上，加快沉积速度，提高生产效率，同时节约电能。此外，在挂具退镀和酸洗时，还可以减少挂具的腐蚀，延长挂具的使用寿命。绝缘材料必须具有化学稳定性好，耐各种电解液的腐蚀，耐热性好，耐酸蚀性好，并且与挂具金属有良好的结合力经得起操作过程中的碰撞和摩擦。故采用过氯乙烯清漆涂覆。6.2镀槽电镀槽是电镀的基本设备。 根据被镀件的形状和电镀工艺的要求不同，所用的溶液、温度不同，镀槽槽体的结构和制造材料不一样，设计应根据生产工艺和使用要求，槽体尺寸与处理零件的外形尺寸和要

26、求、产量有关。镀槽的主要部件包括槽体、衬里、加热装置、冷却装置、导电装置和搅拌装置等。6.2.1外形尺寸 镀槽尺寸的选用，主要考虑槽内零件吊挂的情况、槽类零件之间、零件与槽壁、液面和阳极等的距离。根据挂具的尺寸确定镀槽尺寸。镀槽设计参考数据如表6-3所示：表6-3 镀槽设计参考数据参考条件参考数据（mm）挂具距槽壁60挂具距液面50挂具距槽底150液面距槽口100槽体厚度4则镀槽的长度：L=310（镀液中挂具长度）+260=430mm镀槽的宽度：W=90（镀液中挂具宽度）+260=210mm镀槽的高度：H=150+250（镀液中挂具高度）+50+100=550mm镀槽的厚度：D=4mm根据常用

27、镀槽的尺寸标准选用：L：600W：500H：600其结构简图如图6-4所示：图6-4 镀铬槽的形式和结构6.2.2镀槽选材 镀槽的选材根据电镀的工艺要求合理选择，一般选用较为简单廉价的材料，针对电镀过程的特殊处理再在镀槽上进行相应的处理。镀铬槽因工艺独特，故选用钢槽，在结构上增加外部加热装置对镀液进行加热，其内部衬4mm铅层防止镀液对槽体的腐蚀。6.2.3镀槽的注意事项（1）电镀槽的导电装置应保持接触良好，定期清除其表面氧化物。（2）钢制镀槽与地面接触绝缘，一般用绝缘耐酸瓷座作为镀槽的垫脚。（3）对于镀槽的加热装置必须增加外部装置隔绝与人员直接接触的机会。七、产品质量检验和环保要求设计7.1镀

28、层质量检测 根据生产工艺要求，对镀层的外观、厚度、结合力、耐蚀性、显微应力进行抽样检测以便保证镀层的质量。7.1.1镀层外观检测镀层的外观检测是最基本、最常用的检验方法。外观不合格的镀件就无需进行其他项目的测试。镀层的外观不允许有针孔、麻点、起瘤、起皮、起泡、脱落、阴阳面、斑点、烧焦、暗影、树枝状和海绵状沉积层以及应当镀覆面没有镀覆等。当部分瑕疵不影响镀层的使用性能和外观形貌时，允许通过。7.1.2镀层结合力测试 镀层的结合力是指把单位面积的镀层从基体或中间金属镀层分离时所需的力。镀层的结合力不好的来源多是镀前处理不合格的缘故或由于基体金属与镀层的热膨胀系数不同造成的。 镀层的结合力的测试主要

29、有：（1） 弯曲试验：将试样沿一直径等于镀层厚度的轴反复弯曲180，然后用放大镜观察镀层，镀层不允许出现起皮脱落。（2） 划格试验：用一把刃口为30锐角的硬质钢划刀在镀层表面的一定面积内上划相距为2mm的划线，观察在规定面积内的脱落情况。7.1.3镀层厚度测试电镀层的厚度是衡量镀层的质量的重要指标之一，镀层的厚度直接影响工件的耐蚀性和导电性等，并且在很大程度上影响产品的可靠性和使用寿命。常用方法：（1）计时液流测厚法:该法属于有损测厚法，是指在一定的速度的液流作用下，使试样的局部镀层溶解直到镀层完全溶解可以观察到基体金属的特征颜色。根据溶解时间来计算厚度。镀层厚度按下式计算：H=Kt (7-1

30、)式中：H：镀层厚度 K：经验值 t:溶解时间（2）磁性法：该法属于无损测试方法，当镀层和基体中有一种磁性金属时，可以利用磁性测厚仪进行测试。7.1.4镀层耐蚀性、显微硬度检测一般采用盐雾腐蚀试验进行测试，可以在相当短的时间内测试出镀层的耐蚀性 由于镀层的厚度小，故利用显微硬度计测试镀层的硬度。镀层的硬度决定于镀层的金属的结晶组织，而镀层的结晶取决于电镀工艺条件。其硬度按下式计算：HV (7-2) 式中：HV：硬度值 P：负荷，g d:压痕对角线长度，um 7.2环保措施 电镀过程由于大量使用化学药剂，因而会产生大量废水。由此带来的环境污染是不容忽视的。电镀废水中含有氰化物、酸、碱以及六价铬、

31、铜、锌等重金属污染物，毒性大危害严重。而且电镀液会挥发一些有毒气体。因此电镀中最主要的环保措施是电镀废水和废气处理。本镀铬工艺中产生的废水中含有氰化物、六价铬、铜、镍等有毒物质，废水的主要来源是镀件清洗水和废镀液。镀铬溶液产生的废气主要有氯化氢、二氧化硫、二氧化氮、氰化氢、氟化氢等。其对人体和土壤都具有严重的危害性。针对不同性质的废水有不同的处理方案。1、对于含铬的废水采用化学方法，成本低操作简单。主要有：（1） 硫酸亚铁-石灰法6FeSO4+H2Cr2O7+6H2SO43Fe2(SO4)3+Cr2(SO4)3+7H2O (7-1)Fe2(SO4)3+Cr2(SO4)3+6Ca(OH)22Cr(OH)3+2Fe(OH)3+6CaSO4 (7-2)