轧机压下液压装置系统设计（含全套CAD图纸）.doc

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1、 说明书 设计题目： 轧机压下液压装置系统设计 专业年级： 11级机械4班 学 号： 116723001 姓名： 指导教师、职称： 2015年 5 月 15日目录摘要1Abstract21、绪论31.1液压压下与电动压下比较31.2 国内外研究与现状31.2.1 国外概况31.2.2 国内概况41.3本课题的主要研究内容41.3.1 假定轧钢机的主要参考参数42 轧机液压AGC系统原理设计52.1轧机液压AGC控制系统的组成52.2系统原理设计53 液压系统主要参数计算及元件选择83.1 确定系统工作压力83.2液压缸的设计83.2.1确定液压缸内径D93.2.2选定活塞杆直径93.2.3 确

2、定活塞行程93.2.4确定活塞杆的速度93.2.5确定液压缸的流量Q93.2.6活塞杆的推力F1与拉力F2的计算93.2.7液压缸的功率N的计算103.2.8确定液压缸的总效率103.2.9液压缸结构103.3 液压缸的结构参数计算103.3.1 缸筒壁厚计算103.3.2缸筒外径113.3.3缸筒底部厚度的确定113.3.4缸筒头部法兰厚度h123.3.5活塞的设计计算123.3.6活塞杆的设计计算123.4 强度和稳定性计算123.4.1活塞杆强度校核133.4.2缸盖连接螺栓的强度计算133.4.3 缸筒和后缸盖焊缝强度的计算143.5 液压缸辅助装置的设计143.5.1 缓冲装置143

3、.5.1排气装置153.5.2密封装置：153.6液压泵的选取153.6.1注液压泵选取163.7液压阀的选取173.7.1 溢流阀的选择,173.7.2单向阀的选取183.7.2电磁换向阀的选用183.7.3压力表开关的选择183.7.4球形截止阀183.7.4节流截止阀193.7.5滤油器的选择193.7.6吸油滤油器193.7.7 回油过滤器193.7.8工作点处系统滤油器193.7.9蓄能器的选择193.7.10吸收冲击的蓄能器203.7.11吸收泵的脉动蓄能器204 液压油箱的设计224.1 油箱的作用224.2 油箱容积的确定224.2.1 确定油箱容量224.2.2 油箱散热计算

4、234.3 油箱的结构设计244.4 油箱的附件的选择254.4.1 空气滤清器254.4.2 液位液温计255泵站其他元件265.1 冷却器265.2 电加热器265.3 管路及管接头275.4 液压油285.4.1 液压油的选择285.4.2 注意事项286液压压下系统的安装与维护296.1液压压下系统的安装296.2 液压压下系统的维护29结束语31参考文献32摘要随着技术的发展,现代轧机由原来的电动方式逐步被轧机压下装置液压系统取代。对板材的精度要求也随着技术进步，要求也越来越高。轧机压下装置液压系统具有高精度、快速的响应速度和过载保护简单可靠的特点被运用的广大轧机中，它是提高钢板板厚

5、精度、提高生产效率的重要技术。本次设计主要学习液压压下系统的基本原理，自行查阅液压压下的相关资料，自行设计轧机压下装置液压系统。关键词：轧机； AGC系统；液压元件；AbstractWith the development of technology, modern electric mills from the original way gradually replace the AGC hydraulic system. The accuracy of plate also as technology advances, increasingly high requirements. Ro

6、lling Mill hydraulic system with high accuracy, fast response speed and overload protection features are simple and reliable to use the majority of the mill, which is to improve the accuracy of plate thickness, improve production efficiency important technology.The design is mainly to learn the basi

7、c principles of the hydraulic pressure system, access to relevant information on their own hydraulic pressure of their own design the AGC hydraulic system.Keywords: mill; AGC system; hydraulic components;1、绪论AGC即厚度自动控制(Automatic Gauge Control)的简称，这一技术的运用和推广提高了板材厚度控制和精度，是用来控制板带材纵向厚度的系统。厚度控制是现在板材生产不可或

8、缺的一部分。液压ACG大量运用在轧机板材中，取代了原来电动压下，逐步发展和完善。液压ACG系统，基本组成包括一套SIMADYN D控制装置，伺服系统，传感器（位移、压力、厚度、速度）、压下缸，通过改变液压缸的行程，改变辊棒间的间隙，从而改变轧制板材的厚度。 1.1液压压下与电动压下比较（1）、以惯性小的液压缸作为执行元件，比电动机机械传动质量小。（2）、快速性好，比一般电动压下快10倍以上。（3）、压下加速度很大，最大可达200到400mm/s2。（4）、精度高，产品头尾差小。（5）、电动压下减速器机构有间隙，液压压下液压缸不存在这一问题。（6）、消耗功率小，效率高。（7）、轧机结构简单，重量

9、轻。（8）、液压压下可起过载保护作用，避免出现断辊事故。1.2 国内外研究与现状1.2.1 国外概况 日本日立的代表制定的工作轧辊轴向移动的HC轧机，CVC轧机，中间辊弯曲可以移动两个UC轧机，由日本三菱对PC的辊交叉型轧机，德国Mannesmann的UPC磨和其他学科的发展。这些钢厂与现代控制方法可以实现多精轧生产的板带材产品微米的厚度精度。随着国民经济的快速增长，国民素质冷轧带钢，提出了品种和控制轧制工艺数量的新要求，进一步加大了难度，传统的方法已经难以进一步提高控制水平。因此，一些国家已开始制定智能控制程序，如模糊控制，神经网络技术，以适应更高的精度要求。在这方面日本，美国，德国，法国，

10、烧结，炼钢，连铸过程中，轧钢生产等领域得到了成功的应用。尤其是在日本投入了大量的精力，并获得了不少成果。如神经模糊平直度控制系统神户钢铁公司的工厂加古川五机架冷连轧机，神经模糊板形控制系统的日立森吉米尔轧机。1.2.2 国内概况 随着改革开放我国高精度轧制技术也取得了一些技术进步研究和开发。改革开放后实现产业化后，从国外引进了大型冶金设备和技术引进。经过多年的研究技术人员和消化，在此基础上，结合中国的实际情况，开发了自己的产品，以改善一些基本理论的先进技术和设备，其中有些技术已经达到或超过而实用的准确性国外先进水平和智能控制技术在我们厂也得到了一定的应用。像鞍钢中板厂发展23.50四个智能控制

11、，济钢中厚板轧机液压APC系统的模糊控制技术的应用这些例子在国内外，并且描述的智能控制具有优良的发展前景。但总体而言，我国自行研制的轧机技术含量不高，生产出的产品竞争力较弱，每年仍需要大量进口的高精密带钢产品，许多工厂的生产情况仍不能令人满意的厚度精度迫切的改善，许多理论问题并用先进的技术是进一步消化研究，如罢工数学模型，虽然已经比较完善，但仍存在一些经常被忽略的因素。1.3本课题的主要研究内容主要设计轧机液压压下装置的液压系统包括液压缸的设计和零件的选型。具体研究内容如下： (1) 明确设计的要求：设计轧机压下装置设计和元件选用。（2）设计液压控制的方案，并绘制出液压原理的方块图（3）确定各

12、个执行元件的参数，根据分析选用合理系统组成元件。 （4）绘制液压元件三维图。（5）确定管道直径和有关选型计算（6）回路性能分析1.3.1 假定轧钢机的主要参考参数（1）最大轧制总力：12.5MN （2） 最大速度：20mm/s（3） 工作行程：110mm（4） 钢板板材厚度：30mm-100mm2 轧机液压AGC系统原理设计2.1轧机液压AGC控制系统的组成主要设备液压AGC系统由一组计算机控制装置检测元件和一组液压系统（包括泵站，控制阀站等），液压伺服缸为主的组件。每个机架配备两个AGC缸，每个中心AGC油缸安装在索尼磁尺，用于AGC气缸活塞位移检测器与1微米的分辨率，而每一个活塞缸和活塞侧

13、的AGC活塞杆侧配备有压力传感器，用于检测压力的AGC在两侧液压缸，在轧机的力到达。为了提高系统的响应速度，控制AGC伺服阀筒的操作和控制阀块直接安装在圆筒中，为了降低压力脉动系统，每个伺服阀还具有一套累加器。所有工厂都共享一个液压泵站，每个机架AGC系统和弯曲系统和轧机轧辊和中间辊推弦系统电源。轧机压下液压装置，主要由泵站，伺服阀站，压力缸，电控装置和各种检测设备组成。下受压的液压缸安装在下辊支承件（推）的两侧，也可以安装在支承辊轴承（轧制），在上述两种结构的习惯被称为压抑。调整液压缸的位置，可以调整两个工作轧辊（辊间隙）的大小的开口。2.2系统原理设计参考资料，确定轧机的液压系统。轧机液压

14、系统主要有；伺服液压缸、伺服阀，位置传感器，压力传感器，控制元件。 图2.1设计的压下装置液压系统的液压回路图如图2.1。有两个恒压变量泵为系统提供稳定恒定的压力，高压油，液压油经过两个过滤器，流入伺服控制阀两侧，两个液压回路相同考虑一个即可。两个伺服阀控制控制液压压下液压缸，控制液压油的进出流量控制液压缸活塞杆的伸出量达到控制辊间间隙以控制板材厚度。伺服阀与液压缸之间需安装先导溢流阀一来可以起到保护液压回路，二来可使液压缸快速泄油。储能器是用来提高快速响应和减少泵站的压力波动。右边的双联泵提供两个低压回路：一个是冷却和过滤循环回路，一个是压下液压缸的背压回路，这两个回路可以不断地循环过滤系统

15、的液压油，保证系统液压油的纯净和清洁，热交换器当液压油温度过高可以起到冷却作用。两个伺服阀控制分别控制两个压下液压缸，其中一个伺服阀在控制回路中设置死区，当回路流量小时则一伺服阀控制，当流量大时则两伺服阀控制。 整个系统存在工作压力较高流量变化的等问题，因此液压系统的动力源采用恒压变量泵进行储能；恒压变量泵其结构复杂，调节往往不够灵敏，系统流量变化大时达不到负载需求，将引起压力较大的变化，固要匹配容量大的储能器，连接油管也要尽量使用短而粗的。循环过滤回路的过滤器采用深度型和表面型相结合，以提高提高过滤效率。考虑停机维护等因素，为了提高生产效率，固用两台主泵，一个工作，一个备用。为了提高过滤效率

16、，循环过滤回路的过滤器采用表面型和深度型相结合，在许多系统中还设有磁过滤器。轧机位置控制（AGC）系统图1轧机液压压力系统TCS系统、液压控制器、伺服阀控制器、伺服阀、液压油缸、位移传感器等6部分组成。液压压力伺服系统的控制图2.2： 图2.2 液压AGC位置控制方式控制框图 3 液压系统主要参数计算及元件选择3.1 确定系统工作压力液压工作压力和流量在液压系统中是最重要的参数。由这两个参数用来来计算设计和选择液压元件，辅助元件和规格的原动机。选择系统压力之后，缸体的主要尺寸必须确定。它可用于确定基于所述液压缸的流率。主系统压力：选定的系统工作压力的合理性，这将直接关系到整个系统设计的合理水平

17、。在功率的在某些情况下，液压系统中，如果功率在某些情况下的液压系统中选定的系统压力的一个合理程度，如果系统压力选择过低，将会使液压元件的体积和重量会增加，但在系统的成本也将相应地降低。然而，如果系统压力过高，由于高液压元件，材料，辅助元件，密封件等，从而提高了液压设备的成本，在系统出现故障和寿命的相应增加会相应减少。因此，系统压力的选择取决于具体的情况，综合因素的所有方面可能。在一般情况下，主要的大小和负载装置的类型的基础上选择压力可以是，但还需要考虑空间和其他设备，经济条件和致动器的元件的可用性。由机械常用的系统工作压力数据，由下表初定系统工作压力Ps=10Mpa国家标准GB/T7938-1

18、987规定了液压缸额定压力系列如表31 液压缸额定压力系列 (单位:Mpa)0.631.01.62.54.06.310.016.025.031.540.03.2液压缸的设计液压缸即液压驱动执行元件，它与承载机构的工作和直接的联系，对于不同形式的控制机制的控制方法，液压缸具有不同的目的和工作要求。根据设计液压原理图可知。由于两个液压缸是相同的，设计一个液压缸即可。液压缸基本参数，液压缸钢管内径D，液压缸长度L，活塞杆的直径d。这些参数以确定上述的液压缸的负载时，活塞速度和冲程和其他因素。图3-1：单活塞杆液压缸示意图3.2.1确定液压缸内径D 由上面表格取P=20MPa。再根据液压缸的工作面积大

19、小可以推算出液压缸内D = 900mm3.2.2选定活塞杆直径由推算出的液压缸面积可得D活 =0.7D= 630mm3.2.3 确定活塞行程 根据上选定定参数可得活塞最大行程H=110mm，因此可得活塞杆的最大允许行程S=110mm。3.2.4确定活塞杆的速度 V=20mm/s3.2.5确定液压缸的流量Q无杆腔流量：Q=3.14/(4v)D v10(L/min) 即Q=3.14/（41）2 3 =763 L/min有杆腔流量：Q=3.14/(4v)(D-d)v10(L/min) =3.14/（41）（0.92-0.632）1.210 =389L/min取最大值，Qmax=763 L/min3.

20、2.6活塞杆的推力F1与拉力F2的计算F1=A1P10N=3.14D P106/4 N =3.140.9220106N/4 =12.7 MNF2=A2P10N=3.14(D-d) P10/4 N =6.5MN3.2.7液压缸的功率N的计算W=Fv =12.7100.02=254kw 3.2.8确定液压缸的总效率 为机械效率；为容积效率；为作用力效率。=0.90.95 取=0.92弹性材料 则=1工作时系统回油线上的排油直接回油箱，故=1则=0.923.2.9液压缸结构查机械设计手册选用单作用活塞式液压缸。3.3 液压缸的结构参数计算 根据参数计算设计，缸的厚度，前缸盖，后缸盖的规格。3.3.1

21、 缸筒壁厚计算 连接方式：根据合理分析前端盖与缸筒适合采用法兰连接，而后端盖与缸筒采 用。缸筒材料: 使用调质的35钢。 1） 缸筒内径D 由前面的计算可知：无活塞杆缸筒内径D=900mm2）.缸筒壁厚=：缸筒外径公差余量：缸筒腐蚀余量当时， 其中：最高工作压力 ：缸筒材料许用应力= ， ：缸筒材料抗拉强度； n：安全系数 通常取 n=5抗拉强度 则= = 取=70mm 同时取 =85+5+10mm=105mm3.3.2缸筒外径D3.3.3缸筒底部厚度的确定缸底的材料：选用45钢。缸筒的底部设计为平面1 D1液压缸内径Py试验压力，取Py=1.5P许用应力，取120MPa ，取。3.3.4缸筒

22、头部法兰厚度h选用螺纹连接法 h = 50mm；缸盖的材料选用HT350铸铁。查阅机械设计手册表选定h=50mm，ra=580mm，b=120m3.3.5活塞的设计计算 1）活塞直径的确定及结构形式：活塞的有效工作面积与液压力的大小相关，充分考虑到液压缸与活塞之间有密封圈，取密封圈的厚度为5，则活塞直径=900-5=890mm。活塞的结构形式: 选用组合式活塞。2）活塞与连杆的链接形式：选用焊接型连接方式。3）活塞的宽度B=（0.61）900=0.6900=540mm，取B=540mm活塞的材料：选用球墨铸铁。3.3.6活塞杆的设计计算结构：杆体：采用实心杆；杆内端：采用焊接的连接方式；杆外端

23、：采用大螺栓头连接。活塞杆的材料：45钢调整处理，对活塞杆表面淬火。活塞的导向套杆：采用青铜材料制作。最小导向长度：H=S/20+D/2=450mm，取H=450mm。3.4 强度和稳定性计算 缸筒壁厚的校核 由机械设计手册公式23.622 ， 缸体材料许用应力，取=120（MPa）, Py - 试验压力，取Py =1.25P 则， 由于=105mm 102.5mm,符合要求。3.4.1活塞杆强度校核查机械零件教材表71知经调质处理的45钢，取安全系数n=5，则许用应力。由于，所以强度满足要求。3.4.2缸盖连接螺栓的强度计算 缸筒与后缸盖采用法兰连接法，如右图3.4选取缸筒与端部法兰连接，螺

24、栓数目Z=8个，螺栓公称直径 d=80mm 对连接进行强度校核: 1前缸盖；2缸筒 图3.4.2 调质处理的45钢的屈服强度， 取安全系数n=2.5, 则许用应力 螺纹处的拉应力143.0572.5MPa则螺栓满足要求， 则d=80mm3.4.3 缸筒和后缸盖焊缝强度的计算 后缸盖与缸筒焊接如图3.4.3，用T422焊条进行焊接，其，安全系数应取n=4，则。焊缝处的拉应力机械设计手册公式23.634 F液压缸输出的最大推力，12.5MN D1液压缸外径，1080mm 图3.4.3D2焊缝底径, 取685mm焊接效率，通常取0.7 1缸底；2缸筒 , 所以强度足够3.5 液压缸辅助装置的设计3.

25、5.1 缓冲装置缓冲装置是利用活塞或钢管移动到接近终点时，将活塞和缸盖之间的一部分油液封住，迫使油液从小孔或缝隙中挤出，从而产生很大的助力，使工作部件平稳制动，并避免活塞与缸盖相互碰撞。理想的缓冲装置应在其整个工作过程中保持缓冲压力恒定不变，实际上很难做到这一点。常用的是节流口课调的单圆柱式和节流口变化式。考虑到精度和行程等因素采用节流口变化式缓冲装置，他的缓冲柱塞上开有变截面的轴向三角形节流槽。当活塞移近端盖时，回油经过三角槽流出，使活塞受到制动。随着活塞的移动，同流截面逐渐变小，阻力作用增大，因此，缓冲作用均匀，冲击压力较小。制动位置精度高。3.5.1排气装置排气装置是用来排除积累在液压缸

26、内的空气。常用的排气装置如图3.5.2(a)所示的为在液压缸的最高部分设置排气孔与排气阀连接进行排气。图3.5.1 排气装置3.5.2密封装置：密封装置是用来防止液压系统油液的内外泄漏和防止外界杂质侵入。查阅资料分析密封采用螺纹式连接方式。3.6液压泵的选取选择泵和马达尺寸的选择直接关系到电源的利用率，所以选泵和电机应该选择最合适最节能的。动力源节能问题。液压设备的能耗往往相差很大不同的条件。供过于求，过剩的动力源输出流量和压力是由根源过度消费造成的。流量控制的实现必须使用相适应的变量泵。通过控制可变除法实现，有三种基本形式：（1）压力反馈是变量泵（2）流量感控制变量泵 (3)恒压变量泵所谓恒

27、压变量泵是指特性硬，当在调节的输出流量时，出口压力几乎可以做同样的。由于弹簧力正比于两个的压缩，因此，直接用强弹簧的压力和泵输出压力的比较，变化是很难获得一个小的恒定压力可变性质。目前，比较成熟的一种恒压变量泵与双作用可变气缸压力采用自我比较原则。可以在小于0.1Mpa时良好恒定电压特性获得该变量缸压力变化的限制。泵出口压力始终保持它的设定压力值，响应速度快，执行元件可同时运作。总之，泵选择可用的恒定压力可变泵，其特征是低流量的损失，响应速度快，并且，以使压力波动中的小的限制，这是非常适合于伺服系统的需求。3.6.1注液压泵选取 液压泵工作压力 液压执行元件的最高压力，最高压力是进入伺服阀口的

28、最高压力；是泵到伺服阀的总的管路压力损失，取。液压泵的工作压力为 液压泵流量 。 取1.2, ,则 选择液压泵的规格： 选择泵的额定压力一般要比最大工作压力大25%到60%，设所选泵的压力为，则有 .查询机械设计手册4P23-105柱塞泵产品，采用斜盘式轴向柱塞泵，型号为A7V28DR1RSFO,生产厂：北京华德液压泵分公司。技术规格确定液压泵的驱动功率电动机时间超载25，则选用22kWsw的电动机。型号为Y200L1-6。3.7液压阀的选取3.7.1 溢流阀的选择,溢流阀是通过阀口的溢流，使被控制系统或回路压力维持稳定，实现稳压，调压限压的作用。对溢流阀的主要要求是：调节范围大，调压偏差小，

29、压力摆动小，动作灵敏，过流能力大，噪声小。分为直动式溢流阀和先导式溢流阀稳态力平衡方程为： (31)式中 P进口压力(Pa)A-阀芯有效承压面积(mm)k-弹簧刚度(N/m)-弹簧欲压缩量(m)x阀开口量(m)由(3-1)可以看出，只要保证时，可使，这就表明，当溢流量变化时，直动式溢流阀的进口压力是近于恒定的。先导式稳态力平衡方程是: (3412)溢流阀主要应用，作溢流阀可维持阀进出口系统压力稳定。作安全阀，系统超载时，溢流阀打开对系统起到过载保护作用。平时是关闭的。作背压阀，一般选用直动式装在系统的回油路上，产生一定的回油阻力，以改善执行元件的运动平稳性。先导溢流阀可对系统实现远程调压或使系

30、统缺荷。选用W10A-2-5V/350VG24NZ5L,属于常闭板式溢流阀。3.7.2单向阀的选取在液压系统中，用来控制流体方向的阀称为方向控制阀，按安装连接方式可分为螺纹式、板式和法兰式，参见国家标准GB/T2878-93。a. 单向阀的选择单向阀是只允许液流向一个方向流动，而不允许反向流动的阀。它可以用于液压泵的出口，防止系统油液倒流，用于隔开油路之间的联系，防止油路相互干扰，也可于其他阀组合。b. 液控单向阀本系统中，液控单向阀35采用“SV10PB1-30”型液控单向阀，北京华德液压阀厂生产，公称直径10，板式连接。主要由换向阀36控制，当抬辊时可迅速回油。3.7.2电磁换向阀的选用电

31、磁阀阀芯由电磁铁驱动的转换流体流量控制阀的方向。电磁阀阀芯和球两种结构。电磁阀，可直接使用在液压系统中，控制电路被关断，也可以用来作为先导阀，用于操作其他阀门。性能特点：可靠性;压力损失;内部泄漏流;减刑，复位时间;换向频率快;使用寿命较长3.7.3压力表开关的选择本系统中压力表开关均采用“KF-L8/20E” 3.7.4球形截止阀球形截止阀是手动控制油路的通断。采用“Q11F-16P”3.7.4节流截止阀采用DV/DRV型节流阀。3.7.5滤油器的选择滤油器是系统上过滤器净化的重要组成部分。过滤是目前使用最广泛的油净化方法。过滤是采用多介质间隙可渗透过滤出浮在油中的固体颗粒污染的主要机理可以

32、概括为拦截和吸附。3.7.6吸油滤油器吸滤器的主要作用，保护泵，当吸入油液时，以防止较大颗粒污染物抽吸泵内。安装侧部吸式过滤器，结构简单更换滤芯管容易。3.7.7 回油过滤器从安装位置时，系统返回线路滤波器的安装是理想的。污染物过滤器回油箱油之前在系统中，从而在过滤器系统和外部侵入净该系统。然而，返回的过滤器回不超过1Mpa的，背压的油压，因而可适当增加结构的大小，以增加纳垢量。返回过滤器可以是精密过滤，最大允许压力一般为0.35MPa时。缓冲滤油器回油返回管生产线配备了一个扩散器，扩散器可大大减缓通过均匀地分布在油箱，而不是在底部沉积槽搅拌事物的扩散器通过油过滤器的回油冲击，油过滤器，这可以

33、延长油过滤器系统的MTBF，以及因为会有减轻这种影响，从而使条件油过滤器进行了改进，从而提高了抽吸过滤效果和整个系统的可靠性性。3.7.8工作点处系统滤油器可以通过过滤器被安装在各种形式的压力管，以保护泵比其它液压元件，如液压伺服阀。过滤精度一般为320m最大工作压力过滤器一般是0.350.5MPa3.7.9蓄能器的选择在蓄能器的液压系统，它采用了力平衡原则，以使工作流体的容积变化，从而达到液压能的一个设备的存储和释放在能量存储装置。累加器一般分为重力加载，弹簧加载和气体加载类。根据不同的蓄电池的特点和经验，我选择了气囊式蓄能器。气囊式蓄能器特点：气室和油腔气囊，密封可靠之间，他们之间无渗漏，

34、囊惯性，反应灵敏，结构紧凑，体积小，重量轻，维修方便。蓄电池用途：作为辅助来源，泄漏补偿，稳定的压力，吸收冲击液压，消除泵脉动，作为应急电源等。这个系统是利用累加器的吸收泵浦脉冲的冲击吸收。3.7.10吸收冲击的蓄能器液压蓄能器，用于吸收冲击，由于在速度和流量的产生方向的快速变化，所以压力波动幅度大大降低。如突然换向阀，液压制动器突然，致动器突然停止移动，紧急制动等原因正在迅速改变的流动速度和方向，从而导致液压冲击，尽管该系统具有一个安全阀，但它体现了慢，压力增加，其值可以比高于正常压力大几倍，往往造成系统强烈的震动，造成仪器损坏，甚至导致管道破裂。如果设置了蓄能器控制阀可以吸收和减轻这样的液

35、压冲击。3.7.11吸收泵的脉动蓄能器用于消除影响和纹波引起的液压泵，液压系统，以防止冲击与受害者的振动，并消除噪声。管式蓄能器最有效的脉动阻尼场合。常采用以下经验公式： (3412)式中：A缸的有效面积（）L柱塞行程（m）k与泵的类型有关的系数：单缸单作用，0.60；单缸双作用，0.25；双缸单作用，0.25；双缸双作用，0.15；三缸单作用，0.13；三缸双作用，0.06充气压力，按系统工作压力的60充气计算如下：选用4 液压油箱的设计4.1 油箱的作用1)存储和供应系统工作循所需油量;(2)散发系统的热量减轻一部分生产工作产生的热量;(3)释放液压油中的气体(4)提供系统组件的安装位置。

36、液压系统中油箱有整体式，分离式，开式油箱和闭式油箱。泵站的设计过程中,由于流量大和油箱系统的进油量,所以使用开式旁置式油箱,油箱和泵吸入口液面高,液压泵吸效果好。4.2 油箱容积的确定测定油箱的容积，设计油箱关键。油箱的体积应该能够保证当系统有很多油二在没有回油,在最低水平应该保证不会吸入空气进气过滤器;当系统有很多回油不油,或系统停止返回油箱,油不溢出。4.2.1 确定油箱容量使用公式为 经验系数 泵的流量（）表41经验系数行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金系统12245761210取，则4.2.2 油箱散热计算油箱的发热量只需考虑液压泵与溢流阀的发热量，而散热量就不一样了只考虑散热量（无

37、冷却器时），整个系统所贮存热量只考虑油箱温升所需的热量。系统达到热平衡时，系统平衡温度：取油箱传热系数相对于高压系统而言，除了防止漏油，油的温度也不应过高，根据机械设计所允许的最高油温与环境温度，在已知液压系统的平均发热功率表42机械系统的油温机械类型正常工作温度允许最高温度允许温升粗加工及无屑加工机械40到7060到9035到40取温升40泵的功率损失则油箱的长、宽、高比例范围是1：1：11：2：3，所以定油箱的长为，宽为，高为，即外形尺寸为。计算其散热面积，a、b、c为长、宽、高。代入值，得故符合散热要求。4.3 油箱的结构设计在大多基本设备中，油箱基本采用钢板间焊接方式。容量油箱是用来存

38、储油和散热,为此油箱要有足够大的容量来容纳油量,以及满足基本散热的要求。即停止工作时要能容纳液压系统中所有的油,还要工作时能保持一定的液位高度要求。隔板隔板的安装方式较多，即可以设计成高出液压油面，也可以把隔板设计成低于液压油面，高度要求最低油面的2/3，这样才能使液压油从隔板上方流过，隔板的下部应开有缺口，以便于清洗油箱、放油，同时使吸油侧的油液沉淀物可以经缺口流至回油侧，然后经放油口放出。吸油管与回油管回油管出口方式有弯管直口、直角口、斜口、弯管直口、带散热器出口等几种形式，其中斜口应用较多，采用45度斜口。防止液压波动，要在回油管口装扩散器。回油管还要放在液面以下，距离液压油箱底面的距离

39、一般要大于300mm,要注意回油管出口不允许放在液面以上。泄露油管的长度和直径要适当，管口安装在液压面以上，防止产生背压。泄油油管采用单独配管，避免与回油集流配管的方法。吸油管前要求应设置滤油器，精度一般要求为100200的网式。滤油器应要有足够的容量，一避免阻力过大。箱底与滤油器的距离应不小于20mm，吸油管应当插入液压油面水平面以下，这是为了防止吸油时卷吸空气还有因流入液压油箱的液压油搅动液面，使油中混入气泡。为了使油流有一个方向，要综合考虑分离器，吸入和返回管的配置，可以分离隔板吸入管和返回管。为了不影响压力波动吸入管，吸入管的回路线和返回管倾斜方向应该是一致的，而不是相反。防止杂质入侵

40、顶盖及清洗孔当冷却器，阀块，液压油箱盖空气过滤器的安装，必须非常牢固。液压油箱与他们的连接光滑，以及液压油橡胶垫片密封胶衬的同时，为了防止杂质，水和空气的侵入和防止漏油。与此同时，它不允许在液压油的盖流回油箱阀门和管道泄漏。的液压箱高度的水平应便于观察，将要安装在油箱液位计，表示最大和最小油位的侧面。系统设计液位有温度计。的液压箱高度的水平应便于观察，将要安装在油箱液位计，表示最大和最小油位的侧面。系统设计液位有温度计。液压油箱锈：为防止液压油箱锈应涂防锈油涂布槽的内壁。为了提高液压系统的稳定性应该使系统工作在合适的温度。液压油温度，通常希望保持30-50C的范围内，不超过60C，最低不小于1

41、5以下。为液压设备，从工厂组装开始，到最终用户，然后经过反复组装，因此液压系统作为一个整体或安装有上吊钩，吊螺钉环或吊耳环。在油箱底部表面应具有一定的坡度，并插在最低设置位置油为排油制备。设置1:201:25油箱底表面倾斜，倾斜回油边单斜面。系统中泄露油管需单独接入油箱。4.4 油箱的附件的选择4.4.1 空气滤清器油箱盖上应设置空气滤清器，空气过滤装置和注油过滤网。选用型号为其中2.5为型号序列，10为空气过滤精度（），1.0为空气流量（）。4.4.2 液位液温计液位液温计是润滑装置、油箱、润滑装置，冷却箱上的必备附件，可指示液位及液温的高低。选YWZ系列液压空气滤清器，选用型号为:其中12

42、5表示安装螺钉中心距，T表示带温度计，其工作温度范围为20100，其承受工作压力为。5泵站其他元件5.1 冷却器1、散热的具体情况和散热环境温度相关，天气、地理位置、地区、工作环境等都有较大关系。液压压下系统在运行时，总会或多或少的伴随着各种能量损失这些能力损失散发出热能，这些热能大部分存储于液压油中，随着温度的升高当达到某一数值时，系统将达到最适温度达到系统动态热平衡。如果温度过高当超过80度时，将影响液压系统的热平衡从而正常工作，将可能引发泄露等严重事故。散热情况不好的时候，单单靠油箱和管道是满足不了系统的散热需求的，因此需要强制制冷来降低油温使系统维持在最适温度下运行。就要安装冷却器，在

43、装配中，应冷却器装在系统的回油路上。2、冷却器的选择除了直接的油过滤器，以吸收热量通过管道区域散热，也使油流紊增加油的传热系数。冷却器的基本要求是：确保足够的散热面积，热效率高，并为前提压力损失低，结构紧凑，坚固的，体积小，重量轻，最好用自动控制油组件的需求，以确保油控制的精度。入水冷冷却器和空气冷却。设计选择是水冷，水冷分为多管，板，片型，该选择是更常用的多管使用。这款散热器采用强制对流，传热效率高，散热效果好。过滤器的油，因为有一定的阻力，使得通过冷却器的油的压力损失，这样就可以平行于较冷一个截流阀，当油不需要冷却时，打开截止阀，使液压油回流回油箱。 5.2 电加热器油液的加热可采用电加热或蒸汽加热等方式，为避免油液过热变质，一般加热管表面温度不允许超过120，电加热管表面功率