机械CADCAM课程设计（论文）连杆盖零件综合性实验说明书.doc

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1、成绩：华*大学课程设计（论文）所属课程名称： 机械CAD/CAM 课 目： 连杆盖零件综合性实验 院 （系）： 机电工程学院 班 级： 08机制 学 生： * 指 导 老 师 ： 肖*老师 辅 导 老 师 ： 肖*老师 2011 年 12 月 12 日 目录一、序言.3二、零件的分析. .3 三、实体造型.4 四、选择毛坯.7五、工艺规程设计.8六、确定切削用量. .13 七、NC加工.15八、小结.26九、参考文献.26一、序言 本次课程设计的目的在于：1.培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械制造技术基础课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个

2、零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸的确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。2.提高结构设计能力。学生通过训练，能根据被加工零件的加工要求，选择高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具，提高结构设计能力。3.培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。4.进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次锻炼。此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺

3、寸，公差等相关知识，历时半个月的设计加深了对所学知识的理解， 有助于今后能够熟练地运用于工作中。设计过程中遇到一些疑问经过老师的悉心指导都得以解决，在此对老师表示忠心地感谢。适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力有限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指教。二、零件的分析 此零件为连杆盖合件之二-连杆盖，连杆盖的视图完整，尺寸、公差及技术要求齐全。此零件形状结构较为简单，零件各表面的加工并不困难，但是基准孔81+0.021 0mm以及小头孔要求表面粗糙度Ra1.6偏高。基本思路为先加工大头孔再以其为基准来加工小头孔。在小头孔

4、中间的大的沟槽需要用R67mm刀具去加工，同样在加工大头孔内表面的沟槽时也要用特殊的R25mm的刀具去加工。此外还应该注意：1.该连杆盖为整体铸造成型，其外形可不在加工。铸件尺寸公差，铸件尺寸公差分为16级，由于是大批量生产，毛坯制造方法采用金属模铸造，由机械加工工艺简明手册查得，铸件尺寸公差等级为13级。2.连杆大头孔对A基准的平行度公差为0.01mm。3.大头孔两端的台阶面对B基准的对称度公差为0.3mm。4.小头孔中间的沟槽，对基准B的对称度为0.2mm。5.铸件毛坯需要经过人工时效处理。6.材料 QT450-10 。7. 工序（12）采用2mm的锯片铣刀加工，也可以改为线切割加工，该道

5、工序使的连杆大孔为一个不完整的半圆。若采用线切割可减小加工缺陷，但是采用铣刀可以节约加工时间。由于加工为大批量生产所以采用铣刀加工。8.连杆大小头孔平行度的检验，可采用穿入专用心轴，在平台上用等高的V型块支撑连杆大头孔心轴，测量大头孔心轴在最高位置时两端的差值，其差值一半即为平行度误差。 三、实体造型根据给定的零件图纸，画出连杆盖的三维实体图，过程如下：1、先把小头孔画出来 图1 草绘 图2 拉伸这里把一些步骤写清楚。草绘前，先是启动PRO|E5.0，点击-文件-新建-命令，系统弹出-新建对话框，选择-零件-实体类型，输入文件名并-取消-选择-使用缺省模版-复选框，确认后，弹出的新文件选项对话

6、框中选择-mmns-part-solid模版，进入实体建模环境。接着，单击-放置-定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的接受系统默认设置，单击-草绘按钮，进入草绘模式，这样就可以进行画图了，画出如图1的图2、画出大头孔 图3 草绘 图4 拉伸2、 画出螺纹孔的凸台 图5 草绘 图6 拉伸4、画出肋板 草绘出肋板的轮廓 单击-放置-定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的接受系统默认设置，单击-草绘按钮，进入草绘模式，这样就可以进行画图。画出如图7的图 然后，草绘完之后，打勾，然后进行拉伸就可以了， 在这里，我选择

7、的是双向拉伸，根据给定的零件图纸，可以知道，肋板的厚度是28这样的，在拉伸的对话框面板中，填入28就可以，为了保险起见，可以进行预览一下，在确定无误之后，打勾就可以了，见下面的图示 图7 草绘 图8 拉伸5、 小头的内孔，先画一边，另外一边镜像就可以 图9 草绘 图10 旋转6、 小头孔沟槽 图11 草绘 图12 拉伸-去除材料7、大头孔内表面的沟槽单击-放置-定义按钮，打开草绘对话框，选取TOP面作为草绘平面，RIGHT面作为参照，其他的接受系统默认设置，单击-草绘按钮，进入草绘模式，这样就可以进行画图了，画出如图1的图 图13 草绘 图14 拉伸去除材料其他步骤比较简单，不再陈述。最终的实

8、体如下： 图15 实体视图 图16实体视图四、选择毛坯 在各类机械中，连杆盖为为传动件,由于其在工作时处于运动中，经常受冲击和高压载荷，要求具有一定的强度和韧性。该零件的材料选择QT450-10，零件的轮廓尺寸不大，形状不是很复杂，为大批量生产，从减少加工难度来说，经查机制工艺手册，毛坯采用铸造成型。因为零件形状并不复杂，虽为大批量生产，但为减小加工时的切削用量和提高生产效率，节约毛坯材料，毛坯形状可以与零件形状接近。即外形做成台阶形，内部孔铸造出。 毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。 五、工艺规程设计 1.定位基准的选择 该零件是带孔的盘状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合而产生误差，

9、应-选孔为定位基准，即选81+0.021 0mm孔及一端面为加工精基准。 由连杆盖有孔、沟槽等都需加工，而孔作为精基准应先加工，因此选外圆及一端面为粗基准。 2.零件表面加工方法的选择 该零件的加工面有内孔、端面、小孔及槽等，材料为QT450-10。参考有关资料，其加工方法的选择如下 毛坯的两端面应该互为基准加工，表面粗糙度为Ra3.2，需粗铣-半精铣。 大头孔81+0.021 0mm：内表面粗糙度为Ra1.6，需进行粗镗-精镗。 小头孔20+0.023 0：内表面粗糙度为Ra1.6，需进行扩-半精铰。大头孔内沟槽：表面粗糙度为Ra6.3，一次成型磨即可。切割面：表面粗糙度为Ra1.6，需精铣

10、。两台阶面；底面为Ra6.3，侧面为Ra1.6，故采用粗铣台阶面后，对则面进行精铣并保证距离尺寸94 0 -0.023mm，以及对称度0.3mm A。两个螺纹孔的加工：钻-铰孔。小头孔的大沟槽采用R67mm的成型铣刀去加工。大头孔内表面的沟槽采用R25的砂轮磨削。小头孔里面的够槽用精细的镗刀加工。在将连杆盖毛坯从大头孔中间切开的时候采用2mm的锯片铣刀。3.制定工艺路线 连杆的加工工艺路线一般是先进行外形的加工，再进行孔、槽等加工。连杆的加工包括各侧面和端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，连杆盖加工可按下面工艺路线进行。又因为此零件要求大批量生产，所以工序安排要求较集中。 工序1：铸

11、造毛坯。 工序2：无损探伤，查是否有夹渣，气孔，疏松等缺陷：清理毛刺、飞边，涂漆。 工序3：人工时效处理。 工序4：划杆身中心线，以及大小头孔的中心线。 工序5：按线加工，精铣连杆大小头两平面，互为基准（加工中多翻转几次）至尺寸43-0.20 -0.36mm。 工序6：重划大小头孔中心线，并选择一个面为基面。 工序7：以基面定位，按线找正，粗镗大小头孔，分别为780.05mm, 170.05mm. 工序8：以基面定位，按线找正，精镗大头孔到81+0.021 0mm。并定其轴线为基准A。工序9：以大头孔、基面定位，借助侧面装夹工件，精镗小头孔至20+0.023 0mm。并保证中心距为85+0.1

12、 0mm，以及对基准A的平行度为0.01mm。 工序10：磨大头孔内表面的沟槽 砂轮R25mm，磨削深度2.5mm。车倒角1*45度。 工序11：以基面、侧面和小头孔定位装夹工件，铣底面。工序12：以基面、连杆体侧面和分割面装夹工件，铣削两个台阶面，保证台阶面的距离为94 0 -0.023mm，深度3.5+0.05 0mm，以及对基准A的对称度为0.3mm。 钻两边的底孔10mm，保证中心距为1100.15。工序13：由钳工铰孔2-M12-6H。工序14：以连杆分割面、基面定位装夹，铣削沟槽 宽15+0.15 +0.05mm，R67mm的盘形铣刀。对基准B的对称度为0.01mm。工序15：用微

13、型铣刀铣内沟槽 直径21+0.28 0mm，宽1.1+0.12 0 mm，两沟槽距离37+0.15 0mm。工序16：倒角0.5*45度。工序17：检查各个部分的尺寸和精度。4.确定机械加工余量，及毛坯尺寸。 1）确定机械加工余量 （1）铸件质量：零件表面无明显的裂纹等缺陷。 （2）加工精度：零件除孔以外的各表面为一般加工精度。 (3) 机械加工余量。根据铸件质量、形状，以及各个加工部位的要求毛坯尺寸和余量如下。 加工表面基本尺寸mm毛坯尺寸mm单边总加工余量mm小头孔直径 20 105大头孔直径 81 705.5零件厚度 43461大头孔两端深度3.501.75铸造圆角R3-R5表：毛坯尺寸

14、和余量5 工序设计 1) 选择加工设备与工艺装备。 (1) 选择机床。 a.工序10、16、是车倒角。该零件外廓尺寸不大，选用CA6140卧式车床即可。 b.工序05、12为粗铣铣、精铣。由于加工的零件轮廓尺寸不大，故宜在普通铣床就可以。选用立式铣床X5020B型铣床。c.工序07、08、09为粗镗、精镗。从加工要求及尺寸大小考虑，选用卧式镗床T611A。 d.工序10是用50mm的砂轮去磨，需要组合夹具，用内圆磨床考虑到孔的大小用M2110内圆磨床。e.工序11因为要将连杆锯断，工件尺寸不是很大，用卧式铣床X6012。f.工序12 钻孔考虑孔的尺寸等技术要求，采用立式钻床Z5125A。g.工

15、序14考虑到加工位置和技术要求需要用卧式铣床X6012。h.工序15加工内沟槽，用微型镗刀加工，由于是回转体 采用车床CA6140。 2) 选择夹具。组合夹具和普通的三抓、四爪卡盘就可以。 (3) 选择刀具。在工序10需用到R25mm的砂轮。工序15需要刃口小于1.1mm的细小镗刀。 (4) 选择量具。本零件属于大批量生产，一般采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的精确度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。 a.各工序的量具见下表 工序加工面尺寸尺寸公差 量 具05、10、14、15430.16分度值0.02，测量范围0150游标卡尺0778、170.05普通游标卡尺08

16、、09、12810.021分度值0.001，测量范围0150游标卡尺 b.选择加工槽所用量具。均可选用分度值0.02mm，测量范围0150mm游标卡尺进行测量。 2）确定工序尺寸 (1)确定圆柱面的工序尺寸。查表可以得出该零件圆柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表加工表面工序双边余量/mm工序尺寸及公差/mm表面粗糙度/粗半精 精 粗半精精粗半精精毛坯两侧面10.543.5+0.02 -0.0243-0.20 -0.366.33.2大头孔2.50.580+0.05 -0.0581+0.021 06.31.6小头孔2.50.519.5+0.05 -0.0520+0.023 06

17、.31.6台阶侧面0.594 0 -0.0231.6台阶底面3.53.5+0.05 06.3 根据生产纲领和零件结构选择毛坯：零件毛坯材料选择为QT450-10, 生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。毛坯两侧面的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：1 mm精铣两侧面：参照机械加工工艺手册表2.339，其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗铣外圆根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT12，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为-3

18、00零件基本尺寸为： 43零件粗铣后的尺寸：462=44mm零件精铣后的尺寸：441=43mm精铣后的尺寸与零件图的尺寸相同：mm大头孔的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：2.5mm精车孔：参照机械加工工艺手册表2.343，其余量值规定为0.5mm铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为粗车端面根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT9，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为-100零件基本尺寸为： 毛坯的名义尺寸为： 粗车后的尺寸： 精车后的尺寸应与图

19、纸要求尺寸相同： 81mm小头孔的加工余量：铸造件的机械加工余量查表机械加工工艺手册表2.35，其单边余量规定为：2.5mm精车内孔：参照机械加工工艺手册表2.348，其余量值规定为粗车内孔根据机械制造工艺学表1-9，选得经济精度为IT12，再查互换性与技术测量表1-8和表1-10查的公差为250零件基本尺寸为： 毛坯的名义尺寸为： 所以工序尺寸为：粗车后的尺寸： 精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 20mm台阶底面铣台端面：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣台阶面使其加工尺寸为零件基本尺寸：134mm钻孔： 加工孔1/8_

20、12管牙螺纹。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其余量为：g.确定铣小头沟槽的工序尺寸。精铣可达到要求，则该工序尺寸：槽宽15+0.15 +0.05mm，槽深R67。粗铣时，为半精铣留有加工余量：槽宽双边余量为2mm，槽深余量为2mm。则粗铣的工序尺寸：槽宽为13mm，槽深为R65mm的圆。六、确定切削用量查数控工艺规划铣床加工的切削速度参考值表5-4 、5-5 零件材料为铸铁 Vc=21-36 采用高速钢铣刀切削进給 粗铣时=0.1-0.2 精铣时 为0.03-0.05 高速钢铣刀1 、粗铣小头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀 10齿铣刀直径

21、D = 12 mm 切削速度V = 22m/min切削深度ap = 1 mm 步长深度为0.25则主轴转速n = 1000*Vc/ D = 583 r/min按机床选取n=600r/min则=0.15*10*600=900mm/min2、精铣小头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀 10齿切削深度ap = 0.5mm 铣刀直径D = 12 mm 切削速度V = 30m/min 步长深度为0.1则主轴转速n = 1000*Vc/ D = 796 r/min按机床选取n=800r/min=0.04*10*800=320 mm/min3、粗铣、精铣小头头孔另一侧面同1、24、粗铣大

22、头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀 10齿铣刀直径D = 12 mm 切削速度V = 22m/min切削深度ap = 1 mm 步长深度为0.25则主轴转速n = 1000*Vc/ D = 583 r/min按机床选取n=600r/min则=0.15*10*600=900mm/min6、精铣大头头孔一侧面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀 10齿切削深度ap = 0.5mm 铣刀直径D = 12 mm 切削速度V = 30m/min 步长深度为0.1则主轴转速n = 1000*Vc/ D = 796 r/min按机床选取n=800r/min7、 8粗铣、精铣大头

23、头孔一侧面参数同5、69、10粗铣、精铣底面参数同上11、铣台阶面机床：立式铣床X5020B型刀具：镶齿面铣刀 10齿 铣刀直径D = 10 mm 切削深度ap = 3.5mm切削速度V = 30m/min 步长深度为0.5则主轴转速n = 1000*Vc/ D = 955 r/min按机床选取n=1000r/min=0.12*10*1000=1200镗孔查数控工艺规划镗孔切削用量表713刀具材料 高速钢 工件材料：铸铁工序：粗镗 Vc20-25 m/min f=0.41.5mm/r工序：精镗 vc=7090 f0.8n=1000Vc/ D D是刀具直径 、F=nf f是每转进給量12、粗镗小

24、头孔D=17 Vc=21 f=1n=1000Vc/ D=393按机床选取n=400r/minF=nf=400*1=40013、精镗小头孔 D=20 Vc=72 f=0.3n=1000Vc/ D=1130按机床选取n=1200r/minF=nf=1200*0.3=36014、粗镗大头孔D=78 Vc=24 f=1n=1000Vc/ D=97按机床选取n=100r/minF=nf=100*1=10015、精镗大头孔 D=81 Vc=72 f=0.3n=1000Vc/ D=283按机床选取n=300r/minF=nf=300*0.3=9016、17钻孔 D=10 Vc=1624 f=0.12-0.2

25、n=1000Vc/ D=509按机床选取n=500r/minF=nf=500*0.15=7518、铣大头孔一端倒角 选用机床X62W 铣刀直径D=20mm 切削速度V = 0.3 m/s 进给量f = 0.10 mm/r Z = 8 则主轴转速n = 1000*60v/ D = 477 r/min按机床选取n = 500 r/min19、20、21倒角同上方法22、粗铣槽选用机床X62W 铣刀直径D=8mm 切削速度V = 0.3 m/s 进给量f = 0.1 mm/r Z = 8 则主轴转速n = 1000*60v/ D = 716 r/min 按机床选取n = 750 r/min23、精铣

26、槽选用机床X62W 铣刀直径D=8mm 切削速度V = 0.4m/s 进给量f = 0.1mm/r Z = 8 则主轴转速n = 1000*60v/ D = 955 r/min 按机床选取n = 1000 r/min 七、NC加工准备：第一步是将事先做好的实体导入到制造的窗口 图17 导入实体打勾之后，把事先做好的毛坯导入进来 图18 导入毛坯这样，就可以进行加工了。因为要加工的步骤很多，现在将几个典型的NC加工进行讲述：一、粗铣连杆大小头两平面：1、进行操作设置,然后进行加工的操作设置 图19 操作设置2参数设置，接着， 图 20 窗口 图 21 刀具设置 坐标系和退刀曲面的选择： 坐标系的

27、建立时，利用三个平面就可以弄好，x、y、z。在这里特别要注意z轴的方向。退刀曲面，这个曲面一定要有一定的安全高度。 一般选择，在Z轴的正方向上大概30mm左右就可以在后面的坐标系和退刀曲面的选择中也要根据以上的方法来设置。参数设置 图 22 参数设置 图 23 退刀设置 3、体积块的建立： 画出体积块 图24 选择体积块 图25草绘画出体积块先要根据提示来进行，然后就是草绘，画一个圆就可以了，因为是加工时刀具的走刀轨迹所以根据刀具的半径等等问题，需要将体积块画的比实际要加工的零件要大一定的程度，这样才能保证，所有的毛坯能够加工完毕 图26 体积块 图27 选择进刀和退刀4、接着，系统提示：定义

28、属于MILL_VOL_1的进刀和退刀侧壁。那么，现在进行进刀和退刀的选择，如上图.。将这些需要定义的参数度设置好之后，可以进行屏幕演示 图28 屏幕演示到此位置，对端面的铣削就已经弄好了。由于端面的精加工和粗加工的方法一致，这里就不再阐述了，另一个端面也是按照这样的方法去做。二、 镗孔粗镗小头孔，进行参数的设置，1、刀具设置 因为先是粗镗，选刀具的直径为17 这是粗镗 图29 镗孔 图30刀具设置2、参数设置 图31参数设置 图32退刀设置3、坐标系和退刀设置 图33选择轴4、选择轴到此位置 所有要设置的参数度已经设置好了，可以进行屏幕演示一下作为检查下图是屏幕演示的图片 图34 屏幕演示精镗

29、，也是利用同样的方法，只是选刀具的直径不一样而已，再此，小头孔粗镗直接取为17，精镗时镗刀的直接取为20 除此之外，大头孔的做法也跟这个一样，在这里，只是把镗大头孔时的参数介绍一下粗镗时，刀具直接取为78 ，精镗时，刀具直径取为81，这样，所有的孔度已经加工完毕。三、 M12螺纹孔的加工先钻一个直径为10的孔1刀具的设置如下： 图35刀具设置2、参数的设置 见图363、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就可以弄好，x、y、z在这特别要注意z轴的方向。见图37 图36 参数设置 图37退刀设置4、选择要加工孔的轴 图38 选择轴 到此位置 所有要设置的参数度已经设置好了，可以进行

30、屏幕演示一下作为检查，在这里，钻这个直径为10的孔的演示就略。下面，接着来做螺纹。5、攻螺纹的刀具选择 因为零件图中给定的螺纹为M12的，所以，攻螺纹所用的刀具直径也选为12 见图40 图39 攻丝 图40 刀具设置 6、攻螺纹的参数选择 见图417、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就可以弄好，x、y、z。在这里特别要注意z轴的方向。 图41 参数设置 图42选择轴8、选择需要攻螺纹孔的轴 见图42到此位置 所有要设置的参数度已经设置好了，可以进行屏幕演示一下作为检查，看看攻出的螺纹 见图44 图43 演示 图44屏幕演示四、 倒角根据老师给定的零件图可知，零件中有多出需要倒

31、角，如小头孔处，大头孔处。再此，只做一个详细的倒角过程1、 选择加工方法，在这里，我选的是轨迹铣削。 图45 轨迹铣削刀具的选择因为是倒角，所以，选择倒角刀 图46刀具设置3、参数的选择 图47 参数设置 图48退刀设置4、坐标系和退刀曲面的选择坐标系的建立时，利用三个平面就可以弄好，x、y、z。在这里特别要注意z轴的方向。见图485、选择包含曲线的特征抽取倒角的轮廓线 图49 抽取轮廓 图50选择轮廓然后选取这条线 见图506、到此位置 ， 所有要设置的参数度已经设置好了，可以进行屏幕演示一下作为检查，看看加工出来的倒角 图51 播放 图52演示图53屏幕演示 这样，几个典型的NC加工已经做

32、完了，其他的加工度是大同小异，这里就不再详细的说明了，现在把最后，全部加工完后得到的零件实体图附上两张 图54 最终试图 图55最终试图八、 设计小结 此次课程设计对给定的零件图分析并进行工艺规程设计，其中考察了定位基准的选择，零件表面加工方法的选择，加工工艺路线的拟订及工序加工余量，工序尺寸，公差等相关知识，利用近两个星期时间的课程设计，加深了对所学知识的理解，有助于今后工作。 本次课程设计使我学会了解决机械加工工艺问题的能力，提高结构设计能力，熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力，同时还具备了识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。设计过程中遇到一些疑问经指导老师的悉心指导都得

33、以解决，在此对老师表示忠心地感谢。九、 参考资料1主编：庞浩，数控加工工艺，浙江大学出版社，20052主编：成大先，机械设计手册北京：机械工业出版社3主编：苏建修，机械制造基础 北京：机械工业出版社，2001 附录：NC仿真加工G代码1、 铣端面%N0010G71N0020T1M06N0030S600M03N0040G00X40.091Y59.138N0050Z30.N0060Z6.5N0070G01Z1.25F900.N0080X43.191Y70.731N0090X50.809N0100G03X59.999Y77.99I-3.809J14.269N0110G01X34.001N0120G0

34、2X32.231Y85.I12.999J7.01N0130G01X32.233Y85.25N0140X61.767N0150G03X59.717Y92.509I-14.767J-.25N0160G01X34.283N0170G02X46.881Y99.768I12.717J-7.509N0180G01X47.119N0190X47.217Y111.768N0200X53.909Y59.138N0210Z1.N0220X50.809Y70.731N0230X43.191N0240G02X34.001Y77.99I3.809J14.269N0250G01X59.999N0260G03X61.769

35、Y85.I-12.999J7.01N0270G01X61.767Y85.25N0280X32.233N0290G02X34.283Y92.509I14.767J-.25N0300G01X59.717N0310G03X47.119Y99.769I-12.717J-7.509N0320G01X46.881N0330X46.783Y111.768N0340X40.091Y59.138N0350Z.75N0360X43.191Y70.731N0370X50.809N0380G03X59.999Y77.99I-3.809J14.269N0390G01X34.001N0400G02X32.231Y85.I

36、12.999J7.01N0410G01X32.233Y85.25N0420X61.767N0430G03X59.717Y92.509I-14.767J-.25N0440G01X34.283N0450G02X46.881Y99.768I12.717J-7.509N0460G01X47.119N0470X47.217Y111.768N0480X53.909Y59.138N0490Z.5N0500X50.809Y70.731N0510X43.191N0520G02X34.001Y77.99I3.809J14.269N0530G01X59.999N0540G03X61.769Y85.I-12.999J

37、7.01N0550G01X61.767Y85.25N0560X32.233N0570G02X34.283Y92.509I14.767J-.25N0580G01X59.717N0590G03X47.119Y99.769I-12.717J-7.509N0600G01X46.881N0610X46.783Y111.768N0620Z30.%2、镗孔（小头孔）%N0010G71N0020T14M06N0030S400M03N0040G00X47.Y85.N0050Z30.N0060G85X47.Y85.Z-44.5R6.5F400.P2.N0070G80N0080G00Z30.%3、钻底面孔%N0010G71N0020T8M06N0030S500M03N0040G00X-8.003Y-30.N0050Z-21.5N0060G80N0070G00Z-16.5N0080G81X-8.003Y-1.5Z-50.004R-16.5F75.N0090X102.003N0100G80N0110G00Y-30.N0120Z-21.5%4、倒角（大头孔）%N0010G71N0020T10M06N0030S500M03N0040G00X88.5Y0.N0050Z30.N0060Z5.N0070G01Z0.F400.N0080G03X5.5Y0.I-41.5J0.N0090G01Z30.%