机械毕业设计（论文）拨片的冲压工艺及模具设计【全套图纸】.doc

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1、湖 南 农 业 大 学全日制普通本科生毕业设计拨片的冲压工艺及模具设计DIAL THE SLICE OF THE STAMPING TECHNOLOGY AND DIE DESIGN学生姓名：学 号：200940614201 年级专业及班级：2009级机械设计制造及其自动 化（1）班 指导老师及职称： 学 院：工学院 湖南长沙 提交日期：2013年05月 湖南农业大学全日制普通本科生毕业设计诚 信 声 明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果

2、。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 2013年05月26日 目 录 摘 要1 关键词1 1 绪论2 1.1 课题选择的背景2 1.2 毕业设计的目的2 1.3 毕业设计的要求2 2 零件的工艺性分析3 2.1 零件的材料分析3 2.2 分析零件的技术要求3 2.3 零件的结构工艺性分析4 3 工艺方案的设计4 3.1 工艺方案的提出4 3.2 工件生产工序的确定5 3.3 毛坯尺寸计算5 3.4 排样设计6 3.4.1 排样方法的选定6 3.4.2 搭边值的选用7 3.4.3 条料宽度的确定7

3、 3.4.4 步距的确定8 3.4.5 排样图的生成8 3.4.6 材料利用率8 4 模具主要受力分析计算9 4.1冲压力的计算9 4.1.1 冲裁力的计算9 4.1.2 弯曲力的计算10 4.1.3 卸料力与推件力的计算11 4.1.4 总冲压力的计算12 4.2 压力机吨位选择12 4.2.1 冲压设备类型的选择12 4.2.2 确定压力机设备的规格13 4.3 模具压力中心的确定14 5 模具主要零件的设计及计算16 5.1 模具刃口尺寸的计算16 5.1.1 计算原则16 5.1.2 计算方法16 5.1.3 冲孔模和切槽模刃口尺寸计算17 5.2 弯曲模的尺寸计算18 5.2.1 弯

4、曲模的凸、凹模间隙尺寸18 5.2.2 弯曲模的回弹19 5.2.3 弯曲模工作部分尺寸计算20 5.3 凹模的设计20 5.4 定位装置的设计21 5.5 卸料装置的设计21 5.6 模架的选择22 5.6.1 模具闭合高度的确定22 5.6.2 凹模周界的确定22 5.6.3 模座及导套的选取22 5.7 模柄的选用23 5.8 模具的效率与日常保养23 6 总装配图的设计23 结论23 参考文献24 致谢25拨片的冲压工艺及模具设计学 生：指导老师：(湖南农业大学工学院，长沙 410128) 摘 要：本文对拨片的冲压级进模进行设计，在对拨片结构工艺性和材料加工工艺性正确分析的基础上，对冲

5、裁件进行的排样分析并选取直排式排样，计算了材料利用率。根据模具的主要受力分析，选取了压力机，确定了模具压力中心,而模具零部件采用叙述与计算相结合的方式，分别对级进模的冲孔、切槽、弯曲、切断等工序进行了从材料的选择到工作零件、定位零件、卸料零件等进行了设计。本文对拨片冲压级进模设计进行了系统的说明，可根据本文了解拨片冲压级进模设计的具体流程步骤。 关键词：级进模，冲孔，切槽，弯曲全套图纸，加153893706 Dial The Slice Of The Stamping Technology And Die designStudent: Tutor:(College of Engineering

6、 and Technology, Hunan Agricultural University, Changsha 410128, China)Abstract：This article is about the design of paddle stamping progress based on analysis of the structure, materials. Selected the vertical style and calculated the use rates of the material. Selected the presses according to the

7、mold stress, designed the punching, cutting and bending process according to the materials and parts. To design the positioning parts and choose fasteners of moldbase marked.Finally,to draw non-standard parts drawing of mould.This article introduced the details of the paddle stamping process and you

8、 can use it according to this. With all parameters done, analysis on the assembling of the moulds and requirement of main parts design and assembling was made. Key words: Progressive die; Punching; Cutting; Bending; 第1章 绪 论1.1 课题选择的背景 模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质

9、量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。 模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在 1989 年 3 月中国政府颁布的关于当前产业政策要点的决定中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。 模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中 6090的产品的零件，组件

10、和部件的生产加工。 模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。汽车，摩托车行业是模具最大的市场，在工业发达的国家，这一市场占整个模具市场一半左右。汽车工业是我国国民经济五大支柱产业之一，汽车工业重点是发展零部件，经济型轿车和重型汽车，汽车模具作为发展重点，已在汽车工业产业政策中得到了明确。单辆摩托车约有零件 2000 种，共计 5000多个，其中一半以上需要模具生产。一个型号的摩托车生产需 1000 副模具，总价值为 1000 多万元。其他行业，如电子及通讯，家电，建筑等，也存在巨大的模具市场。目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士

11、等国家。只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。1.2 毕业设计的目的毕业设计是毕业生必须接受的最后考验，是对大学生各项综合能力的测试，也是对专业知识、设计能力、计算机运用能力、英语运用能力等方面的综合训练。学生通过毕业设计将所学知识应用到实际生产中，体会学习的乐趣，提高学习积极性，同时领会对各项知识、能力的运用。1.3 毕业设计的要求毕业设计要求查阅相关文献，了解国内外模具设计、制造的现状和发展趋势，正确选择模具材料并提出合适的热处理工艺，掌握冲压模具

12、设计的基本程序和方法，掌握相关设计手册、文献资料的使用方法，熟练运用1种CAD软件进行模具设计，并对冲压模具的制造、加工方法有一定的了解。第2章 零件的工艺性分析2.1 零件的材料分析零件材料是Q235钢，查机械工程材料可知Q235钢为极软的碳酸钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。力学性能：抗拉强度 b (MPa)：380-470 屈服强度 s (MPa)：240 伸长率 s ()：21-25 2.2 分

13、析零件的技术要求零件中对标有尺寸精度的尺寸按照零件图的精度进行设计，对其他未标尺寸按一般精度设计，根据工件生产要求对工件精度等级取IT13级设计。冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合，以避免产生基准不重合误差。孔位尺寸基准应尽量选择在冲裁过程中始终不参加变形的面或线上，切不要与参加变形的部分联系起来。图 1 零件图 Fig l The graph通过分析零件图1，该零件的未表注形位公差精度按IT13的精度要求处理即可满足工艺要求。该零件为标有表面质量精度要求按照一般要求处理即可满足工艺要求，即表面粗糙度。2.3 零件的结构工艺性分析此零件为拨片，体积较小。主要冲裁工序有冲孔、弯曲、切

14、断。冲裁件的形状简单、基本对称、没有复杂形状的曲线，应该在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无废料排样的形状，以减少废料。第3章 工艺方案的设计3.1工艺方案的提出冲压模具按冲裁工序的组合方式可分为单工序模、复合模、级进模：1）单工序模 单工序模结构简单，制作周期短，制作成本低廉，生产效率低，冲出的制件精度不高，且工人劳动强度大，不适合大批量的生产。2）复合模 复合模结构紧凑，冲出的制件精度较高，适合大批量生产，特别是孔与制件外形的同心度容易保证。但模具结构复杂，模具制造较困难，制造成本高，制造周期长等缺点。3）级进模 在一副级进模上可对形状十分复杂的冲压件进行冲裁、弯曲、拉深成形等工序，故生产

15、率高，便于实现机械化和自动化，适于大批量生产。由于采用条料（或带料）进行连续冲压，所以操作方便安全。级进模的主要缺点是结构复杂，制造精度高，周期较长，成本高。在生产本工件时若采用单工序模生产，制作本工件至少需要3个单工序，也就意味着需要3副以上的模具来进行生产，而且本工件需要长年大批大量生产，采用单工序不但所需的单工序模较多而且会造成产品精度无法保证，经济效益低等缺点，故不宜采用单工序模进行生产。若采用复合模生产，本工件因工件有带孔弯曲部位，若采用弯曲前冲孔，则造成模具中心孔距的不精确，如果弯曲之后冲孔，会使模具制作困难，成本增加。若采用级进模生产，在排样时，只要按正常冲裁工序，保证工件间的精

16、度，同时降低模具的制造难度。综合上述几种方案的比较，应选用级进模进行生产，既可实现批量生产，也可以节约材料。因此选用级进模生产。3.2工件生产工序的确定空工位的设置是为了保证模具具有足够的强度，确保模具的寿命，或是为了便于设置特殊结构。本模具因结构特殊，为了保证有足够的强度，因而要设置空工位。生产工序最终确定为：1 侧刃切边、冲中心孔 2 冲两个小圆孔 3 切槽 4 空工位 5 切断弯曲。3.3 毛坯尺寸计算弯曲部分的尺寸计算分析如图2，由于工件未注弯曲部分的倒角，在此确定为弯曲部分的内倒角为r=1mm,板料厚度为t=1mm。图2 计算毛坯尺寸涉及的尺寸图Fig 2 Calculation o

17、f blank dimension relates to the size chart 展开料长度： 由于： r=10.5t=0.5由冲压成型工艺与模具设计125页表4.6可知中性层的位移系数为，查表得：中性层因数：K=0.31可知中性层的曲率半径为中性层的长度即为工件的展开长度。 (1) 式中：L弯曲件毛坯总长度，mm； 各段直线部分长度，mm； 各段圆弧部分弯曲中心角，（0）； 各段圆弧部分弯曲半径，mm； 各段圆弧部分中性层位移系数。代入数据，得 取L=44.8mm。由上述，可得毛坯展开图3. 图3 毛坯展开图 Fig 3 development figure of semifinish

18、ed product3.4 排样设计3.4.1 排样方法的选定根据材料的利用情况，排样的方法分三种：1有废料排样沿工件的全部外形冲裁工件与工件之间，工件与条料侧边之间都有工艺余料（搭边）存在，冲裁后搭边成为废料。2少废料排样沿工件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在工件之间或是工件与条料侧边之间有搭边存在。3无废料排样 工件与工件之间，工件与条料侧边之间均无搭边存在，条料沿直线或曲线切断而得到工件。 有废料排样法的材料利用率较低，但制件的质量和冲模寿命较高，常用于工件形状复杂、尺寸精度要求较高的排样。 少或无废料排样法的材料利用率较高，同时，少、无废料排样法有利于一次冲裁多个工件，可以提高生产率。由

19、于这两种排样法冲切周边减少，所以还可以简化模具结构，降低冲裁力。但它们的应用范围有一定局限性，受工件形状的限制，且由于条料本身的宽度公差，条料导向与定位所产生的误差，会直接影响工件尺寸而使工件精度降低。同时也会降低冲模的寿命，并会影响到工件的断面质量，所以少、无废料排样常用于精度要求不高的工件排样。本工件对外形尺寸虽无严格的尺寸精度要求，且工件弯曲形状简单；另外工件大批大量生产，因而对模具寿命要求较高，因此排样方法采用有废料排样法的直排法。3.4.2 搭边值的选用搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出残缺的废品。此外，还应保持条料有一定的强度

20、和刚度，保证送料的顺利进行，从而提高制件质量，使凸、凹模刃口沿整个封闭轮廓线冲裁，使受力平衡，提高模具寿命和工件断面质量。另外，还可以防止冲裁时条料边缘的毛刺拉入模具中损坏模具。影响搭边值大小的因素主要有：1材料的力学性能 塑性好的材料，搭边值要大些，硬度高与强度大的材料，搭边值可小一些。2材料的厚度 材料越厚，搭边值也越大。3工件的形状和尺寸 工件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值越大。4排样的形式 对排的搭边值大于直排的搭边。5送料及档料方式 用手工送料，有侧压板导向的搭边值可小一些。综合上面各种因素，机械工程材料第55页表3-9可查得工件间搭边值，由于最终要有个切断工序，所有工件的搭边值不

21、宜过小在这里我们选择a=4mm；侧边的搭边值a1=1.5mm 。3.4.3 条料宽度的确定条料方案的确定原则是：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定间隙。工件条料是在有侧压装置的导料板之间送料时，且模具有侧刃，条料宽度，查冲压成型工艺与模具设计第56页计算公式： (2)式中： 条料宽度（mm）； 条料宽度方向冲裁件的最大尺寸（mm）； 条料宽度的单向（负向）偏差（mm）； a侧搭边值；查冲压成型工艺与模具设计表3-9、3-10、3-11得 =0.4mm a=1.55mm 则 故：取条料宽度B=48mm。3.4.4

22、步距的确定步距又称进距，是指条料在模具上每次送进的距离，进距的计算与排样方式有关，每个进距可以冲出一个零件，也可冲出多个零件，同时进距也是决定挡料销位置的依据。每次只冲一个零件的进距A的计算公式参见冲压成型工艺与模具设计公式： (3)式中： 平行于送料方向工件的宽度； 冲件之间的搭边值。代入数据得： 3.4.5 排样图的生成由上述，排样图的方法直排法；搭边值、条料宽度以及步距的确定，根据零件图可得排样图。 图4 排样图 Fig 4 Layout3.4.6 材料利用率 一个步距内的材料利用率为： (4) 式中： A冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm2）； n一个进距内冲件数目； B条料宽度（

23、mm）； h进距（mm）； 以第一个工步为例,代入数据得:A=565.44mm 第4章 模具主要受力分析计算4.1冲压力的计算4.1.1冲裁力的计算 冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随着凸模行程而变化。冲裁力可以查冲压成型工艺与模具设计第60页计算公式： (5)式中： 冲裁件周边长度（mm）； 材料厚度（mm）; 材料抗减强度（）； 系数。考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取=1.3。 材料的抗拉强度（），一般情况下，材料的，取。计算结果如下： 第一工位：侧刃切边冲孔（周长73.5mm） 第二工位：冲两小圆孔（周长21.4mm） 第三

24、工位：切槽（周长85.6mm） 第五工位：切断（周长12mm） 4.1.2弯曲力的计算弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一，特别是在弯曲坯料教厚，弯曲线较长，相对弯曲半径较小，材料强度较大的弯曲件时，必须对弯曲力进行计算。影响弯曲力的因素很多，若要进行精确计算是很复杂的，这里只进行大略计算，不考虑较平。由于零件的弯曲部位比较多，所以将它们分别计算，再因为弯曲力的方向相同，将求得各弯曲分力代数相加后便得到总的弯曲力。参考冲模技术第138页，由于此零件左右两部分对称弯曲，根据U型件的弯曲力计算，得出： (6) 式中： F自由弯曲力在冲压行程结束时的弯曲力N B弯曲件的宽度 K安全系数，一般

25、取K=1.3 材料的抗拉强度MPa r弯曲件的内弯曲半径，mm t弯曲件材料厚度代入数据： 校正弯曲力的计算表1 单位校正力 Table 1 Unit calibration force料材 t/mm铝黄铜10钢、15钢、20钢25钢、30钢、35钢校正弯曲是在自由弯曲阶段后，进一步使对贴合凸模、凹模表面的弯曲件进行挤压，其校正力比自由压弯力大得多。由于这两个力先后作用，校正弯曲时只需计算校正弯曲力。V形弯曲件和U形弯曲件均按下式:式中：校正弯曲时的弯曲力(N)；校正部分垂直投影面积()；为单位面积上的校正力()，Q235性能与20钢接近，按20号钢查表。根据上式得4.1.3卸料力与推件力的计

26、算由于冲裁中材料的弹性变形及摩擦的存在，冲裁后带孔部分的材料会紧箍在凸模上，而落下部分的材料会紧卡在凹模洞口中。从凸模上卸下紧箍着的材料所需的力称为卸料力；把落料件从凹模洞口顺着冲裁方向推出去的力称为推件力；逆着冲裁方向顶出变的力称力顶件力。影响卸料力、推件力和顶出力的因素很多，如材料的种类，材料厚度，冲裁间隙，零件形状尺寸以及润滑情况等。这些力通常采用经验公式进行计算，查冲压成型工艺与模具设计第61页公式： (7) (8) (9)式中： 冲裁力（N）；、分别为卸料力、推件力、顶件力系数，其值可冲压成型工艺与模具设计第61页表3-14。实际生产中，凹模孔口中会同时卡有好几个工件，因而在计算推件

27、力时应考虑工件数目。预设刃口为5mm高度，第一工序和第二工序冲裁时，会卡住5件，第五工位由于只是切断一侧的落料，可以预设只会卡1个件。而本模具不需要顶料装置，故顶件力不予以计算。通过查表得 则第一工位到第五工位中所需的卸料力和推件力分别为： 第一工位： 第二工位： 第三工位： 第五工位（切断工序，无需卸料）： 4.1.4总冲压力的计算冲裁时所需的冲压力为冲裁力、卸料力、推件力之和，应根据不同的模具结构区别对待。本模具采用弹性卸料装置和下出料方式，其总冲压力的公式可参冲模技术第51页。公式： (10)各个工位的总冲压力如下： 第一工位： 第二工位： 第三工位： 第五工位： 模具总冲压力为模具各个

28、工步的冲压力总和； 4.2 压力机吨位选择4.2.1 冲压设备类型的选择根据所要完成的冲压工艺的性质，生产批量的大小，冲压件的几何尺寸和精度要求等来选择设备的类型。对于中小型的冲裁件，弯曲件或拉深件的生产，主要应采用开式机械压力机。虽然开式冲床的刚度差，在冲压力的作用下床身的变形能够破坏冲裁模的间隙分布，降低模具的寿命或冲裁件的表面质量。可是，由于它提供了极为方便的操作条件和非常容易安装机械化附属装置的特点，使它成为目前中、小型冲压设备的主要形式。对于大中型冲压件的生产多采用闭式结构形式的机械压力机，其中有一般用途的通用压力机，也有台面较小而刚度大的专用挤压压力机、精压机等。在大型拉深件的生产

29、中，应尽量选用双动拉深压力机，因其可使所用模具结构简单，调整方便。在小批量生产当中，尤其是大型厚板冲压件的生产多采用液压机。液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变化而超载，而且在需要很大的施力行程加工时，与机械压力机相比具有明显的优点。但是，液压机的速度小，生产效率低，而且零件的尺寸精度有时因受到操作因素的影响而不十分稳定。摩擦压力机具有结构简单、造价低廉、不易发生超负荷损坏等特点，所以在小批量生产中常用来完成弯曲、成形等冲压工作。但是，摩擦压力机的行程次数较少，生产率低，而且操作也不太方便。在大批量生产或形状复杂零件的大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。综合以上因素，选用开

30、式压力机比较合适。4.2.2确定压力机设备的规格（1）压力机的行程太小，应能保证成型零件的取出和毛坯的放进，例如拉深所用的压力机行程，至少应大于成型零件的高度两倍以上。（2）压力机工作台面的尺寸应大于冲模平面尺寸，且还需留有安装固定的余地，但过大的工作台面上安装小尺寸的冲模，工作台的受力条件也是不利的。（3）所用压力机的闭合高度应与冲模闭合高度相适应。模具闭合高度是指上模在最低工作位置时，下模板的底面到上模板顶面的距离。压力机的闭合高度是指滑块在下死点时，工作台面到滑块的距离。大多数压力机，其连杆长度能调节，也即压力机的闭合高度可以调整，故压力机有最大的闭合高度，最小闭合高度。设计模具时，模具

31、的闭合高度的数值应该满足下式： 如无特殊情况应取上限值，即最好取在.这是为了避免连杆调节过长，螺纹接触面积小而压坏。如果模具闭合高度实在太小，可以在压床下面加垫板。 图5 压力机和闭合高度的关系 Fig 5 Press relations with height（4）冲压力与压力机能的配合关系：当进行冲裁等冲压加工时，由于其施力行程较小，近于板料的厚度，所以可按冲压过程中作用于压力机滑块上所有力的总和选取压力机。通常取压力机的名义吨位比大。本模具在冲裁过程中总的冲压力，结合模具的闭合高度，为防止设备过载，可按公称压力选择压力机，并且要结合模具的闭合高度。查冲压模具设计结构图册初选压力机型号为J

32、23-16压力机，其主要技术参数如下：公称压力：160KN滑块行程：55mm最大封闭高度：220mm封闭高度调节量：45mm工作台尺寸（前后左右）：模柄孔尺寸（直径深度）：4.3模具压力中心的确定冲裁时的合力作用点或多工序模各工序冲压力的合力作用点，称为模具压力中心。如果模具压力中心与压力机滑块中心不一致，冲压时会产生偏载，导致模具以及滑块与导轨的急剧磨损，降低模具和压力机的使用寿命。通常利用求平行力系合力作用点的方法（解析法或图解法）确定模具压力中心。如下图本工件的排样图，为减少计算，坐标设为图中所示，则根据力学定理，诸分力对轴力矩之和等于起合力对同轴之矩，则有：由冲压成型工艺与模具设计第6

33、4页，可得公式:图6 压力中心计算图 Fig 6 Pressure center calculation chart有压力机计算可得出各处压力分别为：代入数值得： 第5章 模具主要零件的设计及计算5.1 模具刃口尺寸的计算冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理的间隙的数值也必须依靠模具刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸及其公差是设计冲裁模的主要任务之一。5.1.1计算原则由于凸、凹模之间存在间隙，所以冲裁件断面都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲裁件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用过程中，落料件是以大端尺寸为 基准，冲孔件孔径是以小端尺寸为基准。冲裁过程中

34、，凸、凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，在确定凸、凹模刃口尺寸时，必须遵循下述原则：（1）落料模先确定凹模尺寸，其标称尺寸应取接近或者等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。（2）冲裁模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应接近或者等于制件的最大极限尺寸，以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。（3）选择模具刃口制造公差时，要考虑工件精度与模具精度的关系，既要保证工件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲裁件精度

35、较工件精度高23级。若零件没有标注意公差，则对于非圆形件按国家标准非配合尺寸的IT14级精度来处理，圆形件一般可按IT10级精度来处理，工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。5.1.2计算方法模具工作部分尺寸及公差的计算方法与加工方法有关，基本上可分为两类。1. 凸模与凹模分开加工 凸、凹模分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。此种方法适用于圆形或形状简单的工件，为了保证凸、凹模间隙小于最大合理间隙，不仅凸、凹模分别标注公差（凸模，凹模），而且要求有较高

36、的制造精度，以满足如下条件 或 也就是说，新制造的模具应该是。否则制造的模具间隙已超过允许的变动范围，影响模具的使用寿命。2.凸模与凹模配合加工 对于冲制件形状复杂或薄板制件的模具,其凸、凹模往往采用配合加工的方法。此方法是先加工好凸模（或凹模）作为基准件，然后根据此基准件的实际尺寸，配作凹模（或凸模），使他们保持一定距离。因此，只需在基准件上标注尺寸及公差，另一件只标注标称尺寸，并注明“尺寸按凸模（或凹模）配作，保证“双面间隙”。这样。可放大基准件的制造公差。其公差不再受凸、凹模间隙大小的限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙。由于复杂形状工件各部分尺寸性质不同，凸模和凹模磨损后，尺寸变化趋势不同，所以基准件的刃口尺寸计算方法也不相同。5.1.3 冲孔模和切槽模刃口尺寸计算因冲孔模比较简单,所以凸模与凹模分开进行加工。由零件图标注可知工件冲孔和切槽的尺寸和公差分别为：、，,。由冲压成型工艺与模具设计第60页表2-5得： 由冲压成型工艺与模具设计第61页表2-15、表2-16得： ，故可用。因在该工序处为冲孔工序，故该模具的刃口尺寸的计算公式可冲压成型工艺与模具设计第63页式： (11)